沖壓模具自動接廢料裝置

1. 沖壓模具0,7mm廢料排不出什麼原因

先檢查模具的刃口是否磨損，再檢查模具的凹模的漏料稍度是否過小。如果刃口專磨損了，重新刃磨刃口屬。如果凹模的後稍過小，可以加大後稍。每次沖壓時，凹模口裡的存料不要過多，最多留存3~4個料，過多了，就容易把廢料憋在凹模里，影響後續的沖壓加工進行。

2. 有什麼軟體可以模擬模擬沖壓模具廢料跌落的過程DYNAFORM可以，但效果不理想，有誰可以推薦

PressCAD2009 以上版本,PEO-E4.0 ,UG4.0以上版本都可以

3. 如何避免沖壓模具引起跳廢料

沖壓時，廢料跳起來的現象在用線切割切出脫模斜度時，會經常出現。可以用油石把凹模口部的脫模斜度油一下，是脫模斜度的口部帶一點直口。這樣可以使沖壓的廢料能夠存上一兩個活，在沖壓時，廢料就不會跳起來了。

4. 五金模具跳廢料 原因

引起跳屑的原因:
1.沖切廢料或落料件外形形狀的影響:在設計級進模排樣時,下料的外形選擇過於簡單.與凹模之間的摩擦附著力太小,不易被凹模孔口咬住造成跳屑。

2.磁力原因:
1).凸模本身有磁性.若沒有退磁或退磁不完全.則會殘留磁性。
2).凸模本身無磁性.經研磨與加工後產生了磁性。
3).模具在經過多次的沖壓後.因為受到沖擊.會改變分子在材料內部的排列方向而產生磁力.模具磁性的存在使跳屑加劇。

3.沖裁間隙的影響:
1).間隙較小時.凹模內的材料與側壁之間摩擦力較大,不易發生跳屑.但因受到的擠壓力大.增加了材料與凹,凸模的摩擦磨損,實際間隙會增大,同時過小的間隙會使材料端面上產生二次剪切,易產生細小的毛刺,毛刺促使沖屑隨凸模返回模面。
2)間隙過大.凹模內的材料尺寸小於凹模尺寸.材料與凹模的摩擦減弱.則易發生跳屑。
3)由於加工的誤差.導致沖裁間隙的不均勻.易出現跳屑。

4.沖裁速度的影響:當沖裁速度較高時.製件或廢料也會因真空吸附作用而易導致跳屑的發生。

5.切削油的選用與用量:由於油的粘度與用量不適.在沖裁過程中凸模易把料片粘住帶出模面導致跳屑的發生。

6.凹.凸模刃口的鋒利程度:當刃口過於鋒利時,沖裁後的光亮帶多而毛刺小.與凹模壁的摩擦力小,易被凸模吸附而產生跳屑.當刃口相對比較鈍時.沖裁阻力大.沖切斷面易形成圓角.製件受凹壁的阻力也大，不易回升。

7.凸模的長度的影響:凸模長度過短造成沖切深度太小，易產生跳屑。

8.凹模:通常凹模有一定的落料斜度.經多次修磨後.易使間隙加大.造成跳屑。

9.其他原因:
1).異物粘附在材料上被帶入模具內；
2).材質越硬越易產生跳屑；
3).因振動使凹模內原本粘在一起的廢料分散產生跳屑。

5. 五金沖壓模具跳廢料，怎麼解決

不是很清楚你所說的跳廢料到底是怎麼回事，可能地區性說法不一樣的緣故吧專，看你的描述應屬該指的就是沖頭在沖孔完成後往回帶廢料，那這樣的話可以在沖頭上解決，採用帶頂針的沖頭，一般回帶廢料的情況：

1、側沖，非正沖情況

2、沖頭未消磁

3、沖頭帶沖壓油

4、凹模，排料孔同軸度偏差較大。

5、凸凹模間隙過大、導致料豆變形回帶

6、排料孔間隙不均，導致早排隊料豆變形，導致後沖料豆回帶，並且模具堵塞。

7、材料過軟，導致料豆沖孔過程中變形量較大啊，發熱導致與沖頭或者凹模熱焊合，回帶料豆。

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基本上帶頂料沖頭可以解決問題：以下為PUNCH的標准件，結構可供參考，沖頭內空心，內有彈簧和頂針，頂針為高硬度，基本與沖頭同材質並淬火。

6. 鋁片沖小孔時廢料粘沖頭怎麼辦

由於鋁合金比抄重輕，微小孔廢料更輕巧。故一旦有潤滑油類即可粘著在任何可接觸的模具上。通常用高表面粗糙度(約Rz0.4左右)的沖壓模具了防止。另外模具附近追加壓縮氣吹風口，角度一定要找好、同時安全防護也要做好，防止吹到傷人、傷模具的位置，將廢料瞬時吹走。

7. 韓國沖壓模具與日本模具的阻止廢料上跳採用的方法有什麼不同

韓國模具採用斜角凹模用來防止廢料上跳（自稱是最先進的方法），日本仍讓採用壓縮空氣造成真空吸納廢料。方法各有好處，傾向於日本模具，畢竟工藝比較成熟。

8. 沖壓模具台廢料蓋板之間有縫隙怎麼改善

模具不能動，只能去調節廢料蓋板

9. 請教高手，五金連續模如何自動送出廢料

這種不需要什麼特別的裝置吧，上滑塊上固定個螺絲，連接合適的線，一端接落料斗，抖動的程度調整線的長度就可以達到順利出廢料的效果。

10. 模具沖壓時最後廢料牽引的部件叫什麼

沖壓模具在沖孔落料時，廢料往起跳的原因是凹模的脫模斜度有點大，存不住料。可以稍微用油石把脫模的斜度口部輕輕的打磨一下，減小脫模斜度，就可以消除廢料被凸模帶起來。