焦化裝置中加熱爐的作用是什麼

① 連續重整裝置四合一加熱爐小火燃什麼作用

節省燃料，四合一爐本身的設計用處就是四個反應器加熱爐相互連接，利於熱傳遞來節省燃料

② 前一段時間，中國石化鎮海煉化的Ⅲ焦化裝置不停爐進行清焦，成功了嗎如何實現的

在今年的1月份，鎮來海煉化Ⅲ焦化裝源置第一次採用在線蒸汽恆溫清焦的新技術，並取得了一次成功，成為了在中石化系統內首創採用不停爐清焦方式的裝置。
針對該裝置高苛刻度運行導致的加熱爐爐管結焦的現象，國石化鎮海煉化分公司加強技術攻關，積極探索清焦新途徑和新方法，精心編制清焦方案及網路，經過28小時加熱爐採用在線蒸汽恆溫清焦新技術操作，5#和6#爐管有效完成清焦步驟，在線蒸汽恆溫清焦技術取得了成功。此項技術的運用不但比常規焦化加熱爐清焦時間縮短了一半，有效改善加熱爐運行工況，為裝置平穩高效長周期運行奠定了基礎。目前焦化清焦後加熱爐運行平穩，爐管表面溫度一次可100℃，清焦效果顯著。

③ 焦化加熱爐,接觸冷卻塔,焦碳塔的作用

焦化加熱爐將原料油加熱到反應溫度。接觸冷卻塔分離油水，回收廢油。焦碳塔提供原料油反應場所。

④ 焦化廠脫苯塔生產氯苯的管式加熱爐里的爐管是啥材質好

一、管式爐產品描述
西安沃德士儀器設備公司這款管式爐以硅碳為加熱元件，採用雙層專殼體結構和40段程序屬控溫系統，移相觸發、可控硅控制，爐膛採用1600型氧化鋁多晶體纖維材料，管式爐雙層爐殼間配有風冷系統，能快速升降溫，採用99剛玉管、兩端用不銹鋼法蘭密封，用浮子流量計控制進氣流量、該爐具有溫場均衡、表面溫度低、升降溫度速率快、節能等優點，是高校、科研院所、工礦企業做高溫氣氛燒結、氣氛還原、真空退火用的理想產品.
二、vodo1600系列管式爐規格型號
型號：vodo-1600
爐膛尺寸（mm）L×D×HΦ60×1000
功率（kw）5
最高溫度℃; 1600℃
額定溫度℃:1500℃
加熱元件: 硅鉬棒
電壓: 220V
升溫速率:≤10℃/min
備註：我公司可定製各種非標爐，不同爐膛尺寸、不同溫度范圍內的箱式爐，氣氛爐，管式爐，

⑤ 好化工裝置中加熱爐常見的操作事故有哪些

化工裝置中加熱爐常見的操作事故有：爐管結焦、爐管破裂、煙囪冒黑煙、爐膛溫度不均勻。

在冶金工業中，加熱爐是將物料或工件（一般是金屬）加熱到軋製成鍛造溫度的設備（工業爐）。

加熱爐應用遍及石油、化工、冶金、機械、熱處理、表面處理、建材、電子、材料、輕工、日化、制葯等諸多行業領域。

安全規程

1、安全，所有加熱爐都必須具有如下部件和安全設施。出口溫度自動調節裝置；原料油自動控制裝置；爐膛、對流、爐管、輻射、煙道的溫度指示計；

2、爐出人口及過熱蒸汽壓力計；調節風門及煙道擋板；緊急放空裝置；防爆門；爐膛及回彎頭箱滅火蒸汽線。

3．新爐投用必須按規定程序、升溫曲線進行烘爐。

4．加熱爐點火前，應關好人孔，煙道擋板開至1/3一1/2，建立燃料油系統循環和原料循環，准備好浸透柴油的點火棒。

5．點火前，應先用蒸汽將爐膛內殘留瓦斯趕凈，將已點燃的點火棒放在火嘴的上端，待人離開爐膛底部後，稍開蒸汽，再開油線。點燃油火後，調節油汽比至正常狀態。

6．引瓦斯時要注意脫凈存水及凝縮油，並在安全地點排空15分鍾以上，經化驗分析含氧量小於1%，方可投用點火。瓦斯進爐前一定要經過阻火器。

7．點火時司爐工不能面對火嘴及看火窗，以免回火傷人。如火焰熄滅，應立即關閉燃料閥，爐膛內需用蒸汽吹掃後，方能重新點火。

8．正常操作中應經常檢查爐子燃燒情況，隨時調節，注意檢查爐管是否彎曲、鼓泡、脫皮、發紅和發暗等異常情況，注意檢查回彎頭、堵頭、出入口閥法蘭有無漏油現象，發現異常，立即向領導匯報，採取措施進行處理。

9.遇有爐管燒穿破裂造成爐膛著火或有緊急情況需人進入爐膛處理時，應用蒸汽進行滅火降溫處理，嚴禁用水噴入爐膛內進行滅火和降溫。

10.進入爐內檢修時，應辦理進入設備內作業手續。防爆門不得用其它物件堵死，以免失去防爆作用。

11.點爐升溫或停爐降溫都要嚴格按規定的升降溫速度進行。

12.緊急停爐時，禁止只用儀表風關閉控制閥，一定要關閉爐前手閥。

13.如遇被加熱介質中斷，應立即滅火，爐膛通入蒸汽。

14.非工作人員禁止入內。

⑥ 什麼是焦化

焦化 coking
一般指有機物質碳化變焦的過程。在煤的干餾中指高溫干餾。在石油加工中指釜式焦化和延遲焦化。
[編輯本段]煉焦化學工業
煉焦化學工業是煤炭化學工業的一個重要部分，煤炭主要加工方法是高溫煉焦（950---1050攝氏度）、中溫煉焦、低溫煉焦等三種方法。冶金行業一般採用高溫煉焦來獲得焦炭和回收化學產品。產品焦炭可作高爐冶煉的燃料，也可用於鑄造、有色金屬冶煉、製造水煤氣；可用於製造生產合成氨的發生爐煤氣，也可用來製造電石，以獲得有機合成工業的原料。在煉焦過程中產生的化學產品經過回收、加工提取焦油、氨、萘、硫化氫、粗苯等產品，並獲得凈焦爐煤氣、煤焦油、粗苯精製加工和深度加工後，可以製取苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳等，這些產品廣泛用與化學工業、醫葯工業、耐火材料工業和國防工業。凈焦爐煤氣可供民用和作為工業燃料。煤氣中的氨可用來製造硫酸銨、濃氨水、無水氨等。煉焦化學工業的產品已達數百種，我國煉焦化學工業已能從焦爐煤氣、焦油和粗苯中製取一百多種化學產品，這對我國的國民經濟發展具有十分重要的意義。
中國是焦化產品生產、消費以及出口大國，焦化產品廣泛用與化學工業、醫葯工業、耐火材料工業和國防工業，近年來焦化產業得到快速發展。山西省是中國第一產焦大省，2006年生產焦炭9200萬噸，約佔全國的三分之一，焦炭資源出口供應量約佔全國總量的80%，多年以來，山西焦炭在國際貿易市場上的比重均超過50%。
[編輯本段]焦化廠的生產流程
焦化廠一般由備煤車間、煉焦車間、回收車間、焦油加工車間、苯加工車間、脫硫車間和廢水處理車間組成。
根據焦爐本體和鼓冷系統流程圖,從焦爐出來的荒煤氣進入之前,已被大量冷凝成液體,同時,煤氣中夾帶的煤塵,焦粉也被捕集下來,煤氣中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉塵和焦油渣一起流入機械化焦油氨水分離池。分離後氨水循環使用,焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中煉焦煤氣進入初冷器被直接冷卻或間接冷卻至常溫,此時,殘留在煤氣中的水分和焦油被進一步除去。出初冷器後的煤氣經機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去,然後進入鼓風機被升壓至19600帕(2000毫米水柱)左右。為了不影響以後的煤氣精製的操作,例如硫銨帶色、脫硫液老化等,使煤氣通過電捕焦油器除去殘余的焦油霧。為了防止萘在溫度低時從煤氣中結晶析出,煤氣進入脫硫塔前設洗萘塔用於洗油吸收萘。在脫硫塔內用脫硫劑吸收煤氣中的硫化氫,與此同時,煤氣中的氰化氫也被吸收了。煤氣中的氨則在吸氨塔內被水或水溶液吸收產生液氨或硫銨。煤氣經過吸氨塔時,由於硫酸吸收氨的反應是放熱反應,煤氣的溫度升高,為不影響粗苯回收的操作,煤氣經終冷塔降溫後進入洗苯塔內,用洗油吸收煤氣中的苯、甲苯、二甲苯以及環戊二烯等低沸點的炭化氫化合物和苯乙烯、萘古馬隆等高沸點的物質,與次同時,有機硫化物也被除去了。
[編輯本段]延遲焦化工藝
延遲焦化與熱裂化相似，只是在短時間內加熱到焦化反應所需溫度，控制原料在爐管中基本上不發生裂化反應，而延緩到專設的焦炭塔中進行裂化反應，「延遲焦化」也正是因此得名。延遲焦化裝置主要由8個部分組成：（1）焦化部分，主要設備是加熱爐和焦炭塔。有一爐兩塔、兩爐四塔，也有與其它裝置直接聯合的。（2）分餾部分，主要設備是分餾塔。（3）焦化氣體回收和脫硫，主要設備是吸收解吸塔，穩定塔，再吸收塔等。（4）水力除焦部分。（5）焦炭的脫水和儲運。（6）吹氣放空系統。（7）蒸汽發生部分。（8）焦炭焙燒部分。國內選定爐出口溫度為495～500℃，焦炭塔頂壓力為0.15～0.2 Mpa。
延遲焦化原料可以是重油、渣油、甚至是瀝青。延遲焦化產物分為氣體、汽油、柴油、蠟油和焦炭。對於國產渣油，其氣體收率為7.0～10%，粗汽油收率為8.2～16.0%，柴油收率為22.0～28.66%，蠟油收率為23.0～33.0%，焦炭收率為15.0～24.6%，外甩油為1～3.0%。焦化汽油和焦化柴油是延遲焦化的主要產品，但其質量較差。焦化汽油的辛烷值很低，一般為51～64（MON），柴油的十六烷值較高，一般為50～58。但兩種油品的烯烴含量高，硫、氮、氧等雜質含量高，安定性差，只能作半成品或中間產品，城經過精製處理後，才能作為汽油和柴油的調和組分。焦化蠟油由於含硫、氮化合物、膠質、殘炭等含量高，是二次加工的劣質蠟油，目前通常摻煉到催化或加氫裂化作為原料。石油焦是延遲焦化過程的重要產品之一，根據質量不同可用做電極、冶金及燃料等。焦化氣體經脫硫處理後可作為制氫原料或送燃料管網做燃料使用。
正是由於延遲焦化的上述優點，使得延遲焦化在我國得到了迅速的發展，這主要是因為：（1）延遲焦化是解決柴汽比供需矛盾的有效手段。這是由於我國原油普遍偏重，且含蠟量高，柴油的收率低，國內原油的柴油餾分收率比國外原油平均低5～7百分點。因此目前我國每年大約進口80×104t柴油，同時不得不出口30×104t汽油，以求國內供需平衡。其次是由於我國煉油企業二次加工均以催化裂化為主，柴汽比低（延遲焦化為1.94，催化裂化為0.56），因此發展延遲焦化是解決柴汽比供需矛盾，增產柴油的有效辦法。（2）延遲焦化與加氫裂化相比，延遲焦化盡管存在輕質油產品安定性差、操作費用低（加工費約為加氫裂化操作費用的1/2～1/3），使其具有較強的競爭力。
由於延遲焦化具有投資少，操作費用低，轉化深度高等優點，延遲焦化已發展成為渣油輕質化最主要的加工方法之一。因此，在目前我國資金緊張，輕油產品尤其是柴汽比供需矛盾突出的情況下，延遲焦化是解決這一矛盾的較理想的手段之一。
延遲焦化 delayed coking 石油裂化的一種方法。其主要目的是將高殘碳的殘油轉化為輕質油。所用裝置可進行循環操作，即將重油的焦化餾出油中較重的餾分作為循環油，且在裝置中停留時間較長。可提高輕質油的收率和脫碳效率。有操作連續化、處理量大、靈活性強、脫碳效率高的優點。 延遲焦化是一種石油二次加工技術，是指以貧氫的重質油為原料，在高溫(約500℃)進行深度的熱裂化和縮合反應，生產氣體、汽油、柴油、蠟油、和焦炭的技術。所謂延遲是指將焦化油(原料油和循環油)經過加熱爐加熱迅速升溫至焦化反應溫度，在反應爐管內不生焦，而進入焦炭塔再進行焦化反應，故有延遲作用，稱為延遲焦化技術。 渣油先經加熱進入焦炭塔後再進行焦化反應的過程。是一種半連續工藝過程。一般都是一爐(加熱爐)二塔(焦化塔)或二爐四塔，加熱爐連續進料，焦化塔輪換操作。它是目前世界渣油深度加工的主要方法之一。原料油(減壓渣油或其他重質油如脫油瀝青、澄清油甚至污油)經加熱到495～505℃進入焦炭塔，待陸續裝滿(留一定的空間)後，改進入另一焦炭塔。熱原料油在焦炭塔內進行焦化反應，生成的輕質產物從頂部出來進入分餾塔，分餾出石油氣、汽油、柴油和重餾分油。重餾分油可以送去進一步加工(如作裂化原料)也可以全部或部分循環回原料油系統。殘留在焦炭塔中的焦炭以鑽頭或水力除焦卸出。焦炭塔恢復空塔後再進熱原料。該過程焦炭的收率隨原料油殘炭而變，石油氣產量一般10％(質量)左右，其餘因循環比不同而異，但柴/汽比大於1。
[編輯本段]延遲焦化工藝
延遲焦化與熱裂化相似，只是在短時間內加熱到焦化反應所需溫度，控制原料在爐管中基本上不發生裂化反應，而延緩到專設的焦炭塔中進行裂化反應，「延遲焦化」也正是因此得名。延遲焦化裝置主要由8個部分組成：（1）焦化部分，主要設備是加熱爐和焦炭塔。有一爐兩塔、兩爐四塔，也有與其它裝置直接聯合的。（2）分餾部分，主要設備是分餾塔。（3）焦化氣體回收和脫硫，主要設備是吸收解吸塔，穩定塔，再吸收塔等。（4）水力除焦部分。（5）焦炭的脫水和儲運。（6）吹氣放空系統。（7）蒸汽發生部分。（8）焦炭焙燒部分。國內選定爐出口溫度為495～500℃，焦炭塔頂壓力為0.15～0.2 Mpa。
延遲焦化原料可以是重油、渣油、甚至是瀝青。延遲焦化產物分為氣體、汽油、柴油、蠟油和焦炭。對於國產渣油，其氣體收率為7.0～10%，粗汽油收率為8.2～16.0%，柴油收率為22.0～28.66%，蠟油收率為23.0～33.0%，焦炭收率為15.0～24.6%，外甩油為1～3.0%。焦化汽油和焦化柴油是延遲焦化的主要產品，但其質量較差。焦化汽油的辛烷值很低，一般為51～64（MON），柴油的十六烷值較高，一般為50～58。但兩種油品的烯烴含量高，硫、氮、氧等雜質含量高，安定性差，只能作半成品或中間產品，經過精製處理後，才能作為汽油和柴油的調和組分。焦化蠟油由於硫、氮化合物、膠質、殘炭等含量高，是二次加工的劣質蠟油，目前通常摻煉到催化或加氫裂化作為原料。石油焦是延遲焦化過程的重要產品之一，根據質量不同可用做電極、冶金及燃料等。焦化氣體經脫硫處理後可作為制氫原料或送燃料管網做燃料使用。
正是由於延遲焦化的上述優點，使得延遲焦化在我國得到了迅速的發展，這主要是因為：（1）延遲焦化是解決柴汽比供需矛盾的有效手段。這是由於我國原油普遍偏重，且含蠟量高，柴油的收率低，國內原油的柴油餾分收率比國外原油平均低5～7百分點。因此目前我國每年大約進口80×104t柴油，同時不得不出口30×104t汽油，以求國內供需平衡。其次是由於我國煉油企業二次加工均以催化裂化為主，柴汽比低（延遲焦化為1.94，催化裂化為0.56），因此發展延遲焦化是解決柴汽比供需矛盾，增產柴油的有效辦法。（2）延遲焦化與加氫裂化相比，延遲焦化盡管存在輕質油產品安定性差、操作費用低（加工費約為加氫裂化操作費用的1/2～1/3），使其具有較強的競爭力。
由於延遲焦化具有投資少，操作費用低，轉化深度高等優點，延遲焦化已發展成為渣油輕質化最主要的加工方法之一。因此，在目前我國資金緊張，輕油產品尤其是柴汽比供需矛盾突出的情況下，延遲焦化是解決這一矛盾的較理想的手段之一。
在延遲焦化中一般需添加：消泡劑/抑焦劑/液收增加劑等化學品

⑦ 加熱爐內的輻射換熱論文。。。。。

工業爐窯不管是燃料加熱爐、電阻加熱爐、感應加熱爐、微波加熱爐等，節能高效是技術關鍵。

煙氣帶走加熱爐大量的高溫熱量，能量白白浪費，熱利用率較低。余熱回收可以使用使用蜂窩陶瓷蓄熱體，但投入大，維修成本高，切換過程中也帶走未燃燒的燃氣，造成能源嚴重流失。 加熱爐使用換熱器則可且投資少、無切換機構、免維修。但如果使用金屬換熱器，由於材質的限制，抗氧化能力差，不能在高溫下長期使用，余熱回收率低。如煙道溫度達到800度以上，金屬換熱器非常容易被高溫損壞，無法達到余熱回收的目的。因此不論如何，加熱爐高效換熱是技術攻關難點。

下面介紹蓄熱式加熱爐和管式加熱爐處理能力的改造技術

蓄熱式余熱回收
目前國內外開始流行的一種革命性的全新燃燒技術--蓄熱式高溫空氣燃燒技術，它通過高效蓄熱材料將助燃空氣從室溫預熱至前所未有的800℃高溫，同時大幅度降低Nox排放量，使排煙溫度控制在露點以上、150℃以下范圍內，最大限度地回收煙氣余熱，使爐內燃燒溫度更趨均勻。HTAC技術針對燃料種類或熱值的不同，有單蓄熱與雙蓄熱之分。一般認為油類、高熱值煤氣及含焦油粉塵的熱臟發生爐煤氣則只需或只能採用助燃空氣單蓄熱方式；清潔的低熱值燃料（高爐煤氣、轉爐煤氣）可採用雙蓄熱方式。

蓄熱式加熱爐實質上是高效蓄熱式換熱器與常規加熱爐的結合體，主要由加熱爐爐體、蓄熱室、換向系統以及燃料、供風和排煙系統構成。
蓄熱室是蓄熱式加熱爐煙氣余熱回收的主體，它是填滿蓄熱體的室狀空間，是煙氣和空氣流動通道的一部分。在加熱爐中，蓄熱室總是成對使用，一台爐子可以用一對，也可以用幾對，甚至幾十對。在國內的一些大型加熱爐上，最多用到四十幾對。
在蓄熱式加熱爐中，換向閥起到了至關重要的作用。為配合換向閥安全准確地工作，必須配備一套可簡可繁的控制系統。
蓄熱體通常採用直徑12～15mm的Al2O3質陶瓷球或壁厚1mm以下的陶瓷蜂窩體。

傳統的燃燒方式是空氣和煤氣預混和擴散燃燒，在燃燒器周圍存在一個局部高溫區，造成爐溫不均勻，影響加熱質量。同時，在高溫區內，氮氣參與燃燒反應，導致煙氣中NOx含量高，造成大氣污染。蓄熱式燃燒則完全不同，在蓄熱式爐中，整個爐膛為一個反應體，空氣和煤氣充滿爐膛，在這個爐膛內彌散燃燒，不存在局部高溫區，氮氣幾乎不參與燃燒反應。與傳統燃燒方式相比，其優勢表現在下面幾個方面：
1 爐溫更加均勻
2 燃料選擇范圍更大
採用蓄熱式燃燒技術，空氣預熱溫度由過去的400～600℃可提高到800～1100℃。由於燃料的理論燃燒溫度大幅度提高，使燃料的選擇范圍更大，特別是可燃用800kcal／m3以下的低熱值燃料，如高爐煤氣或其他低熱值劣質燃料。
適合輕油、重油、天然氣、液化石油氣等各種燃料，尤其是對低熱值的高爐煤氣、發生爐煤氣具有很好的預熱助燃作用，擴展了燃料的應用范圍。鋁熔化燃油單耗指標在60kg／t.A以內。
3 大幅度節能
由於煙氣經蓄熱體後溫度降低到150℃以下（特殊情況下可降至70～80℃），將煙氣的絕大部分顯熱傳給了助燃空氣，做到了煙氣余熱的「極限回收」，因此，爐子燃料消耗量大幅度降低。對於一般大型加熱爐，可節能25％～30％；對於熱處理爐，可節能30％～65％。
4 NOX生成量更低
採用傳統的節能技術，助燃空氣預熱溫度越高，煙氣中NOX含量越大；而採用蓄熱式高溫空氣燃燒技術，在助燃空氣預熱溫度高達800℃的情況下，爐內NOX生成量反而大大減少。由於蓄熱式燃燒是在相對的低氧狀態下彌散燃燒，沒有火焰中心，因此，不存在大量生成NOx的條件。煙氣中NOx含量低，有利於保護環境。
5 金屬氧化燒損低
低氧燃燒的另一個好處是可降低被加熱金屬的氧化燒損。此外，蓄熱式燃燒還可以提高火焰輻射強度，強化輻射傳熱，提高爐子產量。
6 既適合新建熔鋁爐或加熱爐，更適合舊型熔鋁爐或加熱爐的蓄熱式技術改造，可保留原爐基礎及鋼結構不動，在爐兩側或同側增加蓄熱式燒嘴，施工簡單，技術先進成熟。
7 項目投資不大，節能效益顯著，投資回收期短。

管式加熱爐處理能力的技術改造

針對早期建造的煉油廠和化工廠在役管式加熱爐熱負荷和熱效率低的狀況，提出了若干技術改造措施包括，增大對流管表面積以增大對流段的熱負荷；增加輻射管的換熱面積；修正煙囪高度；換用新型燃燒器，變自然通風為強制供風，以增大燃燒器的發熱量，減小過剩空氣系數，節省燃料2%～3%；在對流段和煙囪之間增設空氣預熱器以提高空氣入爐溫度；採用高溫輻射塗料增強輻射換熱效果，從而增加熱源對爐壁的輻射傳熱量和爐管的傳熱量等。

裝置減少，而早期建造的加熱爐,由於受當時技術條件的限制，大多在低負荷條件下運行，熱效率低。因此，對原有管式爐實施改造已成為日益迫切的任務。針對這種狀況，筆者對現役管式加熱爐做了深入調查及理論分析，總結出一套提高管式爐處理能力和熱效率的措施，期望對我國煉油廠和化工廠舊設備的挖潛改造有所裨益。
改造加熱爐的目的就是增加熱負荷，提高熱效率。在實際操作過程中,為了提高管式爐的處理量，通過增強燃燒的辦法，可提高熱負荷10%左右。但因受輻射管壁溫度過高、火焰舔爐管和爐膛產生正壓等條件限制，其處理能力難以管式加熱爐是煉油廠和化工廠重要的供熱設備。目前，由於國家宏觀經濟政策的調整，新建加熱再提高，仍不能滿足熱負荷要求〔1〕。
因此，在改造之前，應收集分析和現場標定加熱爐的性能指標，包括設計數據和操作時爐內各部位煙氣溫度和壓力；燃燒空氣溫度、壓力降及過剩空氣系數；介質的進、出口溫度和壓力等。
經綜合分析，可從以下6個方面對管式加熱爐進行改造。
1.增加對流管表面積
增加對流管表面積能增大對流段的熱負荷。對流段位於輻射室上部,增加對流室高度比增加輻射室高度容易。在常減壓裝置、焦化裝置中通常可採用這種改造方法。對流段排煙溫度與介質進口溫度之差,國外要求低於30℃,國內多為100～150℃。可從以下三個方面進行改造。
其一，增加對流管數量。管式加熱爐對流段上部一般留有高度不小於800mm的檢修空間，小型加熱爐高度不小於600mm，可在此空間加裝對流管。若空間不夠，可加高對流段，以增加對流管的換熱面積。
山東省某煉油廠250×105t/a常減壓裝置加熱爐，設計熱負荷23.255MW,對流段爐管為

⑧ 燃燒器的作用是什麼

燃燒器是使燃料和空氣以一定方式噴出混合（或混合噴出）燃燒的裝版置統稱。
燃燒器按類型和應用領權域分工業燃燒器、燃燒機、民用燃燒器、特種燃燒器幾種。
工業燃燒器俗稱燒嘴，種類規格型式很多，有燃油、燃氣（煤氣）、燃煤（煤粉/水煤漿）幾大類別。應用領域很廣，在需要使燃料燃燒以加熱物料或反應的工業場合都需要用燃燒器。
燃燒機又稱一體化燃燒器，以燃油和燃氣為主。一般應用在中小型燃料鍋爐、燃料熱風機、烘（烤）箱和小型燃料加熱爐上。
工業燃燒器（燒嘴）增加配置後可實現燃燒機的功能，但燃燒機在很多工業場合不能滿足燃料燃燒加熱或反應的要求。二者的區別見詞條「燒嘴」。

⑨ 加熱爐構造及各部分的作用

1 蓄熱燒嘴的結構 燒嘴採用空氣、煤氣組合式, 由空氣蓄熱燒嘴、煤氣蓄熱燒嘴組合而成, 上加熱煤氣噴口在下, 空氣噴口在上, 下加熱燒嘴則反之; 盡量在鋼坯的上下表面形成還原性氣氛, 降低氧化燒損和表面脫碳。

蓄熱式燒嘴的設計既要考慮低熱值燃氣的燃燒混合問題, 又要保證煤氣的完全燃盡, 同時實現爐膛溫度的均勻性, 因此採用雙流股蓄熱式燒嘴形式。燃燒噴口是燃燒系統的關鍵部位, 合理的燃燒組織有賴於此, 在燃燒組織上既要確保燃氣在爐內充分燃燒, 不會在對面的蓄熱體內繼續燃燒而對其造成損壞, 同時又要合理促成低氧燃燒的實現, 避免出現局部的高溫過熱; 既強化爐溫的均勻性, 減少NO x 等有害氣體的生成, 又減小高溫下脫碳的發生。因此, 在噴口設計上要選擇最優的氣體出口速度和混合噴射角度。燃料在噴口處邊混合邊燃燒, 空氣、煤氣在噴出過程中捲入周圍的爐氣, 稀釋空煤氣濃度, 低氧燃燒, 使煙氣中NO x 的產生大大降低, 減少了有害氣體的排放量。由於採用集中點火烘爐方式, 只要爐氣溫度高於700 ℃, 高爐煤氣噴入爐內就會燃燒, 且連續式加熱爐並不會頻繁地冷爐啟動, 因此將高溫段蓄熱式燒嘴配帶自動點火及火焰檢測系統是沒有必要的, 這樣既簡化了燒嘴結構、降低了投資, 也減少了高溫段存在的點火燒嘴經常燒損的情況。3.
2 蓄熱體 蓄熱體有陶瓷小球和陶瓷蜂窩體, 發展趨勢是採用陶瓷蜂窩體。其高溫段材質為高純鋁質材料,有較高的耐火度和良好的抗渣性; 中部採用莫來石材料; 低溫段材質為堇青石, 其特點是在低於1000 ℃的工況下具有較好的抗腐蝕和耐急冷急熱性。蜂窩體的前端增加剛玉擋磚, 減少高溫爐膛對蜂窩體的輻射, 同時可增加蜂窩體的堆放穩定性。與顆粒狀蓄熱體(球形蓄熱體) 比較, 蜂窩狀蓄熱體有如下優點:單位體積換熱面積大, 100 孔/平方英寸的蜂窩體是Φ15 mm 球比表面積的5. 5 倍, Φ20 mm 球的7 倍。在相同條件下, 將等質量氣體換熱到同一溫度時的蜂窩體體積僅為球狀蓄熱體的1/3～1/4 , 重量僅為球的1/10 左右, 這就意味著蜂窩體蓄熱燃燒器構造更輕便、結構更緊湊。蜂窩體壁很薄僅0. 5 ～1 mm , 透熱深度小, 因而蓄熱、放熱速度快, 溫度效率高, 換向時間僅為30 ～45 s , 這比球狀蓄熱體的換向時間3 min 大大縮短, 更利於均勻爐內溫度

⑩ 鎮海煉化的焦化裝置是幹嘛的

焦化主要處理的是較重的渣油，高溫處理渣油，產品跟催化的都一樣，就是多個焦粉產品