催化裂化液化氣氣分裝置設計

A. 催化裂化工藝過程的穩定系統

吸收—穩定系統主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及穩定塔組成。從分餾塔頂油氣分離器出來的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有C3、C4組分。吸收穩定系統的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣和粗汽油分離成干氣（≤C2）液化氣（C3、C4）和蒸氣壓合格的穩定汽油。其中的液化氣再利用精餾的方法通過氣體分餾裝置將其中的丙烯、丁烯分離出來，進行化工利用。催化裂化裝置的分餾系統及吸收—定系統在各催化裂化裝界中一般並無很大差別。

B. 催化裂化詳細資料大全

催化裂化是石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。

基本介紹

• 中文名 ：催化裂化
• 屬性 ：石油煉制過程
• 領域 ：石油加工
• 用途 ：重質油發生裂化氣、汽油和柴油等

概念,類型,反應過程,沿革,反應機理,裝置類型,工藝流程,發展,其它資料,

概念

大分子烴類在熱作用下發生裂化和縮合。採用合成矽酸鋁催化劑：一種是無定形矽酸鋁型，另一種是沸石型。通常固定床催化裂化用的是低活性的。 是石油二次加工的主要方法之一。在高溫和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。主要反應有分解、異構化、氫轉移、芳構化、縮合、生焦等。與熱裂化相比，其輕質油產率高，汽油辛烷值高，柴油安定性較好，並副產富含烯烴的液化氣。近幾年來分子篩裂化催化劑採用矽溶膠或鋁溶膠等粘結劑，把分子篩、高嶺土粘結在一起，製成高密度、高強度的新一代半合成分子篩催化劑，所用分子篩除稀土-y型分子篩外，還有超穩氫-y型分子篩等。反應改在管式反應器中進行，稱為提升管催化裂化(riser catalytic cracking)。

類型

移動床催化裂化用的是小球矽酸鋁催化劑。流化床催化裂化用的是微球矽酸鋁催化劑。現代提升管催化裂化用的是微球分子篩催化裂化催化劑。控制短的接觸時間可以減少縮合反應，減少焦炭的生成。所用原料為減壓彎帆餾分油、焦化蠟油、脫瀝青油等餾分油者，稱餾分油催化裂化；所用原料為常壓渣油、減壓渣油或餾分油中摻入渣油，都稱渣油催化裂化。

反應過程

反應過程中生成的焦炭沉積於催化劑上，使催化劑失去活性。吹入空氣燒去焦炭可使催化劑再生，循環使用。熱的再生催化劑可以提供反應所需熱量。 催化裂化原料是原油通過原油蒸餾（或其他石油煉制過程）分餾所得的重質餾分油;或在重質餾分油中摻入少量渣油,或經溶差鏈劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。 催化裂化裝置總貌圖

沿革

催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反應和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23%。 催化裂化

反應機理

與按自由基反應機理進行的熱裂化不同，催化裂化是按碳正離子機理進行的，催化劑促進了裂化、異構化和芳構化反應，裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值，氣體中C3和C4較多，異構物多；汽油中異構烴多，二烯烴極少，芳烴較多。其主要反應包括：①分解，使重質烴轉變為輕質烴；②異構化；③氫轉移；④芳構化；⑤縮合反應、生焦反應。異構化和芳構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。

裝置類型

流化床催化裂化裝置有多種類型，按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：①反應器和再生器分開布置的並列式；②反應器和再生器架疊在一虛鬧孫起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。 同高並列式 主要特點是:①催化劑由U型管密相輸送;②反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變U型管兩端的催化劑密度來調節；③由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。 催化裂化 高低並列式 特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制,比較靈活。 同軸式 裝置形式特點是：①反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制;②採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭;③原料用多個噴嘴噴入提升管。

工藝流程

催化裂化的流程主要包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14~0.2MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器(簡稱旋分器)，分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後 去氣體分離系統 。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。 5.1反應部分 原料經換熱後與回煉油混合經對稱分布物料噴嘴進入提升管，並噴入燃油加熱，上升過程中開始在高溫和催化劑的作用下反應分解，進入沉降器下段的氣提段，經汽提蒸汽提升進入沉降器上段反應分解後反應油氣和催化劑的混合物進入沉降器頂部的旋風分離器（一般為多組），經兩級分離後，油氣進入集氣室，並經油氣管道輸送至分餾塔底部進行分餾，分離出的催化劑則從旋分底部的翼閥排出，到達沉降器底部經待生斜管進入再生器底部的燒焦罐。 5.2再生部分 再生器階段，催化劑因在反應過程中表面會附著油焦而活性降低，所以必須進行再生處理，首先主風機將壓縮空氣送入輔助燃燒室進行高溫加熱，經輔助煙道通過主風分布管進入再生器燒焦罐底部，從反應器過來的催化劑在高溫大流量主風的作用下被加熱上升，同時通過器壁分布的燃油噴嘴噴入燃油調節反應溫度，這樣催化劑表面附著的油焦在高溫下燃燒分解為煙氣，煙氣和催化劑的混合物繼續上升進入再生器繼續反應，油焦未能充分反應的催化劑經循環斜管會重新進入燒焦罐再次處理。最後煙氣及處理後的催化劑進入再生器頂部的旋風分離器進行氣固分離，煙氣進入集氣室匯合後排入煙道，催化劑進入再生斜管送至提升管。 5.3煙氣利用 再生器排除的煙氣一般還要經三級旋風分離器再次分離回收催化劑，高溫高速的煙氣主要有兩種路徑，一、進入煙機，推動煙機旋轉帶動發電機或鼓風機；二、進入余熱鍋爐進行余熱回收，最後廢氣經工業煙囪排放。 催化裂化的相關書籍：催化裂化 工藝與工程

發展

長期以來，流化床催化裂化原料主要為原油蒸餾的餾出油（柴油、減壓餾出油等）和熱加工餾出油，原料中鎳、釩(會使催化劑中毒)含量一般均小於0.5ppm。在以減壓渣油作催化裂化原料時，通常要在進入催化裂化裝置前，用各種方法進行原料預處理，除去其中大部分鎳、釩等金屬和瀝青質。70年代以來，由於節約石油資源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化裝置摻煉減壓渣油或直接加工常壓渣油已相當普遍。主要措施是：採用抗重金屬中毒催化劑；在原料中加入鈍化劑等。

其它資料

催化劑 主要成分為矽酸鋁，起催化作用的是其中的酸性活性中心（見固體酸催化劑）。移動床催化裂化採用3～5mm小球形催化劑。流化床催化裂化早期所用的是粉狀催化劑，活性、穩定性和流化性能較差。40年代起，開發了微球形（40～80μm）矽鋁催化劑，並在制備工藝上作了改進，70年代初期，開發了高活性含稀土元素的 X型分子篩矽鋁微球催化劑。70 年代起, 又開發了活性更高的Y型分子篩微球催化劑（見石油煉制催化劑）。 矽酸鋁管 使用分子篩催化劑時，為了使煉廠產品方案有一定的靈活性，可根據市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。

C. 渣油催化裂化的特點和技術特徵

http://www.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 劑

催化裂化運行

第一問題是提升管結焦

第二問題是催化劑跑損

各位有什麼高招，歡迎回復。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回復（0） | 引用（0） 加入博採
troubleshooting FCC ...
http://www.refiningonline.com/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

關於流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回復（0） | 引用（0） 加入博採
斜管架橋
斜管架橋比較常見，現象是斜管振動，還有幾個詞，叫做溝流，節涌。。都差不多，就是催化劑的流化狀態被破壞。。不是均勻的「乳化」狀態，而是氣相與固相分離，輕則影響料位或溫度控制，嚴重的會損壞設備。

一般，直徑小的斜管比直徑大的容易架橋

拐彎多的斜管比直的斜管容易架橋

催化劑細粉少的容易架橋

還有，松動點設置也有很多學問。。。一般認為，隨著高度下降，壓力升高，氣體體積被壓縮，就容易出問題。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回復（4） | 引用（0） 加入博採
推薦個論壇
http://www.hgbbs.net/index.asp

化工論壇,牛人很多...

感謝阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回復（0） | 引用（0） 加入博採
蘭州石化公司通報「6·28」火災情況
人民網蘭州6月28日電 記者李戰吉報道：今日下午3時，蘭州石化公司召開新聞發布會，該公司安全副總監盧建國就上午發生的火災事故進行情況通報。

通報人說，6月28日上午8：05分，煉油廠40萬噸／年氣體分餾裝置507換熱器頭蓋發生泄漏(換熱器內介質為液態烴)，引發著火。火災發生後，蘭州石化公司黨委副書記、紀委書記、工會主席李政華、等班子成員立即趕往火災事發地點，及時啟動搶險應急預案，全力以赴指揮滅火搶險工作。甘肅省安全生產監督管理局齊永剛副局長、甘肅省環保局王新中副局長、甘肅省消防總支陶潤仁總隊長、蘭州市姚國慶副市長及省市區有關部門領導也趕到現場，組織指揮搶險。
通報人介紹說，公司消防支隊8：06分接到火警報告後，8：09分趕赴火災現場，全力以赴組織滅火。蘭州市消防支隊及西固區消防隊也及時趕來支援滅火工作，火勢於上午10時得到控制。由於液態烴在常壓下為液化氣，為防止明火撲滅後，液化氣擴散，產生二次火災，現正採用有效控制措施，保護燃燒，將殘留在換熱器內的液態烴以燃凈為止。
煉油廠及時組織人員於8：15分切斷物料，降壓泄壓，緊急組織裝置停工，關閉所有與裝置外部連接的閥門，並切斷電源。
通報人稱，蘭州石化公司立即啟動環境緊急預案，組織人員封堵雨排系統，封閉所有進入黃河的排放口，設立現場圍堰，將事故消防水引入煉油污水處理場進行處理，並啟用3萬立方米應急調節池，使消防水沒有排入黃河。同時，加強大氣和水質監測，定時取樣分析，經環保部門監測，目前大氣和黃河水質沒有發生任何污染。
據介紹，在滅火施救過程中，參與滅火的企業消防隊員有1名犧牲；另有10名隊員受傷，其中6名重度燒傷，4名中度燒傷。蘭州石化總醫院以及甘肅省蘭州市的相關專家已經到醫院進行救治。
另據介紹，蘭州石化公司已經成立了「6·28」火災事故領導小組，下設了現場搶險組、事故調查組、綜合協調組、善後處理組、穩定生產組，有序開展工作。目前，蘭州石化公司主體煉油化工生產裝置穩定運行，員工隊伍情緒保持了穩定。
蘭州石化公司表示，將本著對員工負責、對社會負責的態度，認真做好事故搶險、傷員救治、善後處理和事故調查分析工作。
公司方面目前尚未允許記者赴現場采訪。
- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回復（0） | 引用（0） 加入博採
steam desuperheater
蒸汽要過熱才能用。不過有的地方，過熱度太高也不好，比如用蒸汽做熱源的重沸器。因為這里主要是利用蒸汽的冷凝過程放出的熱量，氣相降溫產生的顯熱很少，簡直可以忽略不計。

在這種情況下，蒸汽溫度超過飽和溫度太高，沒什麼好處，反而使得換熱器局部過熱，所以要設置脫過熱器。其實很簡單，就是把鍋爐給水直接噴到蒸汽管線里，使用後路溫度控制噴水量。

某天某廠開工的時候，發現溫度差3~5度，就是降不到規定的溫度，調節閥100%全開也無濟於事。。。怎麼回事呢？我接到指示，找出原因，解決問題！

看圖紙，到現場，問操作工，情況就是這個樣子，溫度已經較低，我不擔心對設備有什麼影響，但是調節閥怎麼開關，溫度都紋絲不動，總是個問題。。

我想，溫度降不下來，有兩個原因，一個是降溫介質量不夠，那就是意味著水量不夠，上水系統有問題。另外一個原因就是系統蒸汽太熱。系統溫度確實很高，但測溫點之後，還有兩路汽包來的蒸汽直接進入系統，量也不知道。。

做兩個熱量平衡的計算：1，假定蒸汽溫度正常，計算噴了多少水。。。。結果是很少，不到滿量程的10%

2。假定水量正常，計算進入系統的蒸汽溫度。。。結果是很高，大概600度，顯然不合理。

我的結論是：噴水系統堵塞，要打開這個系統進行清理。。報告交給領導，我就下班了。。

第二天上班，領導告訴我，原因找到了：系統蒸汽帶水，已經是飽和蒸汽了，鍋爐給水噴進去，沒有相變，對溫度影響甚微，熱電偶根本檢測不到溫度變化。。真是個意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回復（0） | 引用（0） 加入博採
翼閥磨穿
某廠反應器旋分磨了個大洞，出來。。。打電話來。。

第一感覺是，催化劑系統，磨損是常有的事情，換一個好了。。。

不過按理說呢，料腿內部應該有料封，這也是翼閥設置的原因，流動速度應該是很慢的，或者是一下下地打開關閉。。

是不是安裝有問題呢？翼閥有嚴格的角度要求，每一個都應該做過試驗確定安裝角度，保證在一定壓力下才能打開，否則應該是密封的。。如果裝歪了，翼閥一直開一條縫，催化劑持續沖刷，也許會這樣吧。。

可是所有的都沖了洞出來，就有問題了。。而且這個問題不解決，催化劑從洞里出來，閥板不活動，時間長了結焦，閥板就更不活動了。。。萬一有個操作波動，旋分料腿卸料不暢，催化劑肯定就跑分餾塔里了。。

討論半天，那邊認為是料腿太粗了，翼閥一開，呼嚕一下都流光了。。。其實，粗細不是問題，只要閥板封得住，也許閥板沒有那麼高的靈敏度。。也許時間長了，掛翼閥的桿太光滑---一不小心就打開，或是太粗糙---打開了關不上。。

原因大體如此，結論是，最好換成平衡錘式的翼閥，而取消這種門簾式的設計。。那種翼閥閥板水平安裝，耐磨襯里，要磨壞可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回復（0） | 引用（0） 加入博採
MGD和MIP
mgd--最大化氣體和柴油，其技術特點是：輕重原料油芬曾進料，汽油回煉。。

mgd的目的是通過汽油回煉，將汽油轉化為液化氣和柴油，此技術90年代末在中國南方比較流行，當時汽油過剩，而液化氣價格高昂，還可以提高柴汽比。。。此技術與季節和市場有關。

mip--最大化異構烷烴，技術特點是設置循環斜管將待生催化劑從汽提段循環回提升管頂部，產生「第二反應區」。

mip產生的背景是前幾年汽油規格要求烯烴含量達到35%，而當時煉油廠生產汽油的主力裝置是fcc，調和組分和調和手段都很少。在反應區，在低溫和長反應時間下，有利於異構化反應，從而使得產品汽油中的烯烴含量降低。當然，在催化劑上也相應有所變化。

這是本人理解。。。應該以石科院官方資料為准。。不過可以看到，技術的發展都是市場和環保法規在推動。。。隨著大量重整裝置的建設，產品汽油中烯烴含量達到18%應該不是難題了。。但相應地，重整汽油中芳烴含量會越來越成為關注焦點。。

也許，異構化裝置和烷基化裝置會有所發展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回復（7） | 引用（0） 加入博採
石油煉制過程－催化裂化
石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。原料採用原油蒸餾（或其他石油煉制過程）所得的重質餾分油;或重質餾分油中混入少量渣油,經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），安定性好，裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。

沿革 催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反慶和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。

中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23％。

催化劑 主要成分為硅酸鋁，起催化作用的是其中的酸性活性中心（見固體酸催化劑）。移動床催化裂化採用3～5mm小球形催化劑。流化床催化裂化早期所用的是粉狀催化劑，活性、穩定性和流化性能較差。40年代起，開發了微球形（40～80μm）硅鋁催化劑，並在制備工藝上作了改進，活院脫≡襇遠急冉蝦謾?0年代初期，開發了高活性含稀土元素的 X型分子篩硅鋁微球催化劑。70 年代起, 又開發了活性更高的Y型分子篩微球催化劑（見石油煉制催化劑）。

化學反應 與按自由基反應機理進行的熱裂化不同，催化裂化是按碳正離子機理進行的，催化劑促進了裂化、異構化和芳構化反應，裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值,氣體中C3和C4較多,異構物多；汽油中異構烴多，二烯烴極少，芳烴較多。其主要反應包括：①分解，使重質烴轉變為輕質烴；②異構化；③氫轉移；④芳構化；⑤縮合、生焦反應。異構化和芳構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。

工藝過程 催化裂化的流程包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料經換熱後與回煉油混合噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器（簡稱旋分器）分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後去氣體分離系統。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。

使用分子篩催化劑時，為了使煉廠產品方案有一定的靈活性，可根據市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。

裝置類型 流化床催化裂化裝置有多種類型，按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：①反應器和再生器分開布置的並列式；②反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。

同高並列式 主要特點是:①催化劑由U型管密相輸送;②反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變 U型管兩端的催化劑密度來調節；③由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。

高低並列式 特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制,比較靈活。

同軸式 裝置形式特點是：①反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制;②採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭;③原料用多個噴嘴噴入提升管。

發展 長期以來，流化床催化裂化原料主要為原油蒸餾的餾出油（柴油、減壓餾出油等）和熱加工餾出油，原料中鎳、釩(會使催化劑中毒)含量一般均小於0.5ppm。在以減壓渣油作催化裂化原料時，通常要在進入催化裂化裝置前，用各種方法進行原料預處理，除去其中大部分鎳、釩等金屬和瀝青質。70年代以來，由於節約石油資源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化裝置摻煉減壓渣油或直接加工常壓渣油已相當普遍。主要措施是：採用抗重金屬中毒催化劑；在原料中加入鈍化劑等。

來源：海川化工論壇

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回復（0） | 引用（0） 加入博採
重整汽油抽提蒸餾分離苯新工藝

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2004-3-11 瀏覽次數: 65
從催化重整汽油中回收純苯不僅具有顯著的經濟效益，而且也是生產清潔燃料的需要。石油化工科學研究院開發出環丁碸-COS復合溶劑抽提蒸餾回收重整汽油中純苯的新工藝(SED)，具有很好的分離效果。
SED工藝過程由預分餾、抽提蒸餾、溶劑回收、溶劑再生以及產品後處理等單元組成。來自重整裝置的脫戊烷油原料換熱後進入預分餾塔，經過普通精餾在塔頂得到C6餾分，塔底獲得無苯高辛烷值汽油組分。C6餾分作為抽提蒸餾進料，經預熱後進入抽提蒸餾塔(ED塔)中部，循環溶劑從塔頂進入，經過抽提精餾，塔頂得到非芳烴，塔底得含高純苯的富溶劑。富溶劑進入溶劑回收塔(RC塔)。該塔在液壓下操作，塔頂采出苯，塔底的貧溶劑經換熱後循環使用。少部分貧溶劑進入溶劑再生罐進行減壓再生，以保持系統溶劑的潔凈。從ED塔出來的抽余油(非芳烴產品)可以作為石腦油或直接調回到汽油，也可通過抽余油後加氫生產6號溶劑油。從RC塔頂出來的苯再進入白土塔，脫除微量烯烴，塔底出合格苯產品。
助溶劑(COS)除了具有穩定操作的作用外，還兼有降低回收塔底環丁碸熱強度、減少溶劑分解和提高笨收率的作用。回收塔常壓操作，在保持苯的純度不低於99.95%的條件下，隨著助溶劑含量的增加，回收塔底的操作溫度可以適當降低，而苯的回收率逐漸增加，特別是助溶劑含量由5%增至19%時，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，這充分顯示了助溶劑提高收率的作用。工業上回收塔可在減壓下操作，助溶劑的含量可以降低，適宜的含量為10%~18%。
從建設投資來看，採用SED工藝較環丁碸-液體抽提工藝塔系減少5台，設備總台數減少17或19台，節省建設投資約2000萬元。從消耗指標看，SED工藝與單溶劑抽提蒸餾工藝相當，較環丁碸液-液抽提工藝能耗與物耗顯著降低，尤其是蒸汽消耗減少25%，可顯著降低操作費用。從產品質量收率來看，三種工藝苯的產品質量均能滿足優級產品標准，但單溶劑抽提蒸餾工藝的苯收率很低，而SED工藝與液-液抽提工藝產品收率高，可達到99.5%以上。綜上所述，與現有工藝相比，SED工藝投資低、能耗低、苯產品收率高，是重整汽油脫苯的理想工藝。
新工藝在大連石化廠15萬t/年重整汽油抽提蒸餾分離苯項目中首次工業應用，項目建設投資2943萬元。對裝置進行了全面標定考核，結果表明：苯純度達99.95%，結晶點高於5.40℃，苯收率達99.15%以上。預計蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共處理原料8.7萬t，共創經濟效益272.1萬元。若以設計負荷計算，則全年可創造經濟效益1047.1萬元。
重整汽油抽提蒸餾回收苯工藝是重整汽油脫苯生產苯產品和無苯清潔汽油的理想技術。

D. 國內各大煉廠的詳細介紹

⑴地處四川東部的南充煉油化工總廠是1999年從四川石油管理局南充煉油廠分離重組而成的，隸屬於國際上市公司——中國石油天然氣股份有限公司西南油氣田分公司。

擁有常減壓蒸餾、重油催化裂化、酮苯脫蠟(油)、異丙醇脫瀝青等13套煉油裝置以及配套輔助設施，目前原油加工能力為60萬噸/年。

⑵擬在廣西再建大型煉廠

記者另悉，中石化在華南區域擴張成品油產能的並不限於廣州石化一家，事實上旗下第二大的茂名煉油廠同樣在實施擴建工程，茂名煉油廠的產量擬從年產1350萬噸增長至年產1750萬噸。

業內人士透露，中石化還向國家發改委提交了在廣西興建年產800萬噸的煉油廠計劃。

中石化還從長遠考慮，正在建設一條1691公里的輸油管，將廣東煉油廠的剩餘產量送到西南地區，以便應對西南區可能的市場缺口。

目前，輸油管正在鋪設中，計劃明年完工。

⑶廣州石化為中石化下屬煉廠，是華南地區重要煉廠之一，目前年原油加工能力為770萬噸，全部加工進口原油。

目前煉廠加工的原油品種多為中東原油，煉廠生產的汽柴油全部供應廣東市場。

2003年10月，國家發改委批准了廣州石化煉油1000萬噸改擴建項目可研報告。

該項目在改造廣州石化現有5套裝置的基礎上再新建5套裝置，總投資超過30億元，使廣州石化的煉油年加工能力達到1000萬噸。

為了與煉油裝置擴建工程配套，廣州石化旗下的廣州乙烯新一輪80萬噸/年規模的擴產改造工程即將啟動。

目前煉廠正在進行千萬噸級改擴建，預計下半年竣工。

屆時，廣州石化將繼浙江鎮海、廣東茂名、南京金陵等地之後成為國內為數不多的1000萬噸大煉廠。

⑷茂名石化

茂名石化隸屬中石化，位於廣東省茂名市，其原油年加工能力為1350萬噸，為華南地區第一大煉廠，主要加工進口中東高硫原油，成功首煉科威特原油，加工原油種類達到85種，居國內首位。

其成品油主要銷往中國西南和華南地區，茂名石化2005年原油的實際加工量排名全國第二。

1#催化裝置（100萬噸/年），2號常減壓裝置（設計能力為250萬噸/年），加氫裂化裝置（設計能力為250萬噸/年）。

高密度聚乙烯（HDPE）/線性低密度聚乙烯（LLDPE）切換裝置的生產能力將從現在的17.5萬噸/年增加到27萬噸/年。

23.1萬噸/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10萬噸/年苯乙烯單體（SM）、10萬噸/年乙二醇（MEG）、10萬噸/年高密度聚乙烯、16萬噸/年聚丙烯（PP）、5萬噸/年丁苯橡膠（SBR）和5萬噸/年甲基叔丁基醚（MTBE）。

⑸東興煉廠隸屬中石化，地處廣東湛江，前身是一家合資企業，2002年3月被中國石化集團公司收購，成為其直屬管理的煉油企業。

原有原油加工能力為200萬噸/年，於2005年初擴建後一次性原油加工能力達到500萬噸/年，幾乎全部加工進口原油。

中山天乙目前擁有一套120萬噸/年減壓蒸餾裝置和一套50萬噸/噸焦化裝置。

該廠一套50萬噸/年的催化裂化裝置和一套8萬噸/年的氣體分離裝置已經基本完工，正在進行管道吹掃，預計5月初有望開車投產。

業內人士指出，中山天乙即將完工的催化裂化裝置在廣東小煉廠中尚屬首例。

業內人士分析，隨著國際直餾油原料價格上漲、燃料油消費稅新政等沖擊接踵而至，廣東部分小煉廠為增加出率和收益，不約而同地進行深加工裝置投資，如佛山華鴻、東莞華陽等已建成的焦化裝置，佛山瑞豐擬建加氫精製等等。

⑹福建煉油化工有限公司(以下簡稱福建煉化)是由中國石化股份公司和福建省石油化學工業公司各出資50％合資建設的石化企業，福建煉化目前的原油加工能力為400萬噸/年，以加工進口中東原油為主。

150萬噸/年的催化裂化裝置是福建煉化唯一的一套催化裂化裝置。

福建煉化隸屬中石化，是我國東南地區重要煉廠，目前正進行煉油乙烯一體化改擴建項目工程，建成以後綜合加工能力將達到1200萬噸/年。

該一體化項目由福建煉化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合資建設，總投資268.21億元。

項目興建完成後，福建煉廠將把其煉油能力由目前的400萬噸/年擴至1200萬噸/年，並新建年產80萬噸乙烯工程，建成東南沿海最大的石化基地之一。

⑺鎮海煉化

鎮海煉化隸屬中石化，位於浙江寧波鎮海區，目前其原油年綜合加工能力達到2000萬噸左右，原油綜合加工能力1850萬噸／年，含硫原油加工能力達到1200萬噸/年，為華東乃至全國最大的煉化一體化煉廠，以加工進口原油為主。

鎮海煉化重油催化裂化裝置年設計能力為180萬噸/年。

煉廠一號常減壓蒸餾裝置年設計能力為500萬噸/年。

鎮海煉化的900萬噸/年常減壓裝置、180萬噸/年柴油加氫裝置和150萬噸/年延遲焦化裝置。

⑻高橋石化

高橋石化隸屬中石化，位於上海浦東，目前其原油一次加工能力為1130萬噸，為國內少數千萬噸煉廠之一，主要加工進口中輕質油，國內油主要加工大慶油和海洋油。

高橋石化是目前中石化下屬煉廠中批量生產清潔柴油和98＃汽油的少數幾家煉廠之一。

高橋石化3號常減壓裝置設計生產能力為800萬噸/年。

1號催化裝置的加工能力為90萬噸/年。

據國家統計局數據，該煉廠2004年的液化氣產量為41萬噸，名列全國第七，在華東僅次於鎮海煉化和揚子石化。

高橋石化擁有處理能力30萬噸/年的潤滑油加氫裝置，於2004年11月底建成投產。

⑼上海石化

中國石化上海石油化工股份有限公司（以下簡稱上海石化）是中國石油化工股份有限公司的控股子公司，位於上海市西南部的金山區，是華東地區重要的煉化一體型企業，也是目前中國最大的集油、化、塑、纖為一體的綜合性石油化工企業之一，目前年原油加工能力為1680萬噸，全部加工進口原油。

該廠作為我國目前最大的乙烯生產商，乙烯年加工能力為95萬噸。

上海石化是化工型煉廠，而且其合資的上海賽科乙烯項目已於今年6月29日正式投入商業運行。

其瀝青裝置生產能力為50萬噸/年。

2號常減壓裝置設計能力為560萬噸/年。

280萬噸/年的1號常減壓裝置。

⑽金陵石化隸屬中石化，位於江蘇省南京，目前的原油一次加工能力為1300萬噸（現綜合配套加工能力為800萬噸/年，其中含硫原油的加工能力為400萬噸/年）。

進口原油占原油加工量的2/3，是國家指定的加工含硫原油的基地之一。

3#常減壓裝置能力為800萬噸/年，1#加氫裂化裝置能力為100萬噸/年。

⑾揚子石化隸屬中石化，年原油綜合加工能力為800萬噸，為華東地區重要的煉化一體型企業。

⑿江蘇泰州煉廠新建的150萬噸/年CDU因技術原因將推遲至9月份投產。

該煉廠在泰州縣高港區投資建設年加工能力為300萬噸的燃料油生產項目，一期工程一套150萬噸/年的原油蒸餾裝置（CDU）原計劃今年8月份建成投產。

新建的位於高港區的一套150萬噸/粘的重油加工裝置將於11月25日投入生產。

新裝置由中石化和中海油合資建設，主要以海洋原油為原料，投產以後該廠每個月的燃料油產量將有望增加大約7萬噸。

泰州煉廠隸屬中石化，泰州石化全稱江蘇泰州石油化工總廠，屬於江蘇陵光集團。

現有原油加工能力350萬噸/年，主產重交瀝青、燃料油和甲乙酮等，與中國海洋石油合作，成立中海瀝青（泰州）有限公司，加工中海油產自渤海灣的海洋重質原油，如秦皇島32-6、蓬萊19-3等，因海洋重質原油為低硫原油，因此利用其生產的燃料油質量較好，產出的燃料油含硫小於1.00％，密度在0.97-0.98之間，為低硫環保型燃料。

⒀位於江蘇淮安的清江石化隸屬於中石化集團，其原油一次加工能力110萬噸/年，二次加工能力60萬噸/年。

⒁荊門石化隸屬中石化，地處湖北中部的荊門市，原油一次加工能力500萬噸/年，加工進口原油和國產原油，為長江沿線主要煉廠之一。

國內煉廠液化氣產量排名第十五位。

120萬噸/年延遲焦化裝置是在原先60萬噸/年延遲焦化裝置基礎上擴建而成，2005年10月中旬投產。

延遲焦化裝置是以重油為生產原料，進一步深加工，出產汽油、煤油和柴油，同時副產石油焦，延遲焦化的主要目的是為了提高輕油的收率。

⒂九江石化隸屬中石化，位於江西省九江市，是華中地區重要煉廠，為中石化長江沿江主要煉廠之一，也是江西省境內唯一的大型石油化工企業，擁有500萬噸/年原油加工能力和年產10萬噸聚丙烯、30萬噸合成氨和52萬噸尿素的生產能力，主要加工國內的勝利油和部分海洋油。

國內主要煉廠液化氣產量排名第二十六位。

⒃長嶺煉廠隸屬中石化，位於湖南省岳陽市，為中石化華中地區主要煉廠之一。

目前，其原油年加工能力為500萬噸，主要加工勝利油田原油和進口原油，同時具備聚丙烯生產能力7萬噸/年。

⒄目前，巴陵石化公司在建的國內首套年產萬噸級SEBS（氫化SBS）新裝置即將全線開車。

這套裝置，是同時被列為國家「863」計劃和總部「十條龍」的重點科技攻關項目。

建設這項工程，是巴陵石化公司調整產業結構，做精做強鋰系聚合物、環氧有機氯等核心業務，構築核心競爭力的舉措之一。

由於歷史原因，過去巴陵石化公司可謂典型的「小而全」，共有各類裝置54套，能生產10大類48個產品，平均每套裝置年生產能力僅5000噸。

裝置規模小、技術含量低、生產「大路貨」、競爭力差、虧損嚴重。

通過縮短戰線，凸顯主業，形成了以一個基礎（化工原料型原油加工裝置）、三大拳頭（鋰系聚合物、商品環己酮、環氧有機氯系列產品）為核心的產品格局。

巴陵石化公司成為國內最大的鋰系聚合物、最大的商品環己酮以及惟一成龍配套的環氧有機氯系列產品生產企業。

隔膜鹼裝置由於設備老化、工藝落後、安全隱患多，一度被列入停產「黑名單」。

去年，他們籌資900萬元對裝置進行技術升級，全部採用DCS系統控制，減輕了操作勞動強度，提高了裝置安全系數，燒鹼年產能可達4萬噸。

年產過萬噸的環氧樹脂裝置是在消化和吸收國內外生產技術的基礎上優化和改進的「精品」。

通過對關鍵部位進行重點優化和技術創新，實現了產能增加、結構優化、質量提升、成本下降，贏利空間得到拓展，年增銷售收入近2億元，增效近1000萬元。

該公司全套引進的年產2.4萬噸環氧氯丙烷裝置含氯丙烷和氯丙烯兩個單元，其生產的氯丙烯占據國內同類產品市場的「半壁江山」。

去年，通過對裝置進行改造，巴陵牌氯丙烯總產能超過5.3萬噸，產品質量能全面滿足農葯、有機化工、精細化工及醫葯等各行業的要求，裝置改造直接增效逾千萬元，企業在國內同行業的「龍頭」地位進一步鞏固。

通過結構調整，巴陵石化公司的環氧樹脂專用化、系列化、功能化生產技術和環氧氯丙烷清潔生產技術等開發也取得了重大進展。

他們開發出的光固化塗料專用環氧樹脂，可完全頂替同類進口產品，技術達到國際先進水平，僅半年時間就新增利潤115萬元。

同時，自主開發的高附加值的鄰甲酚醛環氧樹脂新產品質量達到進口同類產品水平，完全能頂替進口，市場前景看好，去年創效1000萬元。

擁有自主知識產權的SBS裝置，近年在結構調整中，成功實現了產量「五級跳」：1萬噸、3萬噸、5萬噸、7萬噸、12萬噸。

該公司每次對裝置的動態結構調整，都有自主開發的新技術和新產品作為技術支持，技術進步對效益的貢獻率逐步增加。

目前，他們已實現了5條生產線可同時生產不同牌號SBS的目標，最大限度地滿足了不同用戶在不同的時段里對不同牌號產品的需求，裝置生產完全走上了市場化軌道。

巴陵石化把持續提高SBS質量的方向定位在與世界同類優質產品媲美上，對影響產品質量的「瓶頸」問題進行招標攻關，解決了產品「黃變」和熔融指數難以控制等國際性難題，產品的主要技術指標均達到世界先進水平。

根據國內道路瀝青特點研製開發出針對性強、用量少、成本低的多個牌號的SBS專用道路瀝青改性料，在多個重點道路建設項目中得以成功應用，打破了國外產品壟斷。

在呈多元化、輻射式發展的產品結構調整中，巴陵牌SBS用途也得到廣泛拓展，至今已衍生出40多個牌號的混合粒料系列產品，產品應用覆蓋了製鞋行業、道路瀝青改性、塑料改性、防水卷材、黏合劑等多個領域。

與此同時，巴陵石化公司還自主開發了技術含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—異戊二烯）新產品和更適宜聚合物改性的SEBS新產品工業化生產成套技術。

在持續創新這一巨大「引擎」的拉動下，巴陵石化已成為國內SBS生產線最多、能力最大、品種和牌號最多、具有國際競爭力的鋰系聚合物生產企業，擁有處於世界先進水平的鋰系聚合物及其催化劑綜合技術。

去年，巴陵牌SBS總產量達14.4萬噸以上，生產能力僅次於美國科騰聚合物廠（18萬噸/年），位居世界第二。

⒅武漢石化隸屬於中國石化集團，位於湖北省武漢市青山區，為沿江5家煉廠之一，目前原油加工能力500萬噸/年，擁有250萬噸/年常減壓裝置一套、150萬噸/年常壓和80萬噸/年催化裂化聯合裝置一套、150萬噸/年重油催化裂化裝置一套，30萬噸/年的催化重整裝置一套，新建的15萬噸/年的芳烴抽提裝置已經竣工，目前進入油聯運測試階段。

在2005年下班年啟動其800萬噸/年一次產能擴建項目和與之相配套的7套二次深加工設備建設。

⒆安慶石化提煉油種以中原、勝利油為主，進口油種約占原油總加工量的3成左右。

中國國家統計局統計顯示，2003年安慶石化實際加工原油330.96萬噸。

⒇洛陽石化是河南省內最大的煉廠，是中國石化集團公司直屬的國有特大型石油、化工、化纖一體化的石化企業，是我國中部地區大型石油化工基地。

企業始建於1978年，1984年開工投產之後，邊生產邊建設，最終於1993年全面完成了我國自行設計的第一座單系列500萬噸／年的煉油工程建設。

2000年9月，總投資64億元的洛陽化纖工程也全面建成投產。

目前該煉廠現有原油一次加工能力為800萬噸/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及進口原油為主，但之前因二次裝置配套不足，實際綜合加工能力僅約500萬噸/年左右。

洛陽石化新建的一套延遲焦化裝置已於日前正式動工，該套裝置的年加工能力為140萬噸，預計在2007年第2季度將建成投產。

延遲焦化裝置是以常壓渣油為原料，深加工得到液化氣、汽油、柴油等輕質產品的一種煉廠常用生產裝置，可以大幅提高輕質油品的收率。

前不久，洛陽石化聚丙烯公司生產的「五層共擠雙向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）」被認定為河南省科學技術成果，榮獲了河南省科技廳頒發的「科學技術成果證書」。

洛陽石化2萬噸／年BOPP薄膜裝置主生產線全套工藝設備從法國DMT公司引進。

該生產線採用「五層共擠」的先進生產工藝技術，可生產包裝膜、煙膜、電容膜等多種高檔薄膜產品，最高生產車速可達到450米/分鍾，薄膜厚度范圍為12微米~80微米。

五層共擠雙向拉伸聚丙烯平膜是以該公司生產的聚丙烯薄膜JF300為原料，緊密結合市場需要而研發生產的、具有高附加值的產品。

洛陽石化聚丙烯公司生產的BOPP平膜產品，現已銷往全國9個省、市，用戶反映良好。

該產品的成功開發，填補了河南省薄膜市場同類產品空白，縮小了與國際同行業先進水平的差距，滿足了國內市場需求，提高了裝置國產化水平和產品檔次，產品結構得以改善，企業競爭能力不斷提升。

(21)濟南煉廠位於山東省濟南市歷下區，隸屬於中石化，該廠始建於1971年，現有一次原油加工能力500萬噸／年；該煉廠主要加工勝利原油，而進口原油在其石油需求中的比例為20%左右。

但其配套設施有所不足，二次加工能力只有350萬噸／年。

(21)中國藍星集團石化公司濟南長城煉油廠（簡稱長城煉油廠）原屬國家保留的82家地方煉油企業之一，始建於1972年，曾隸屬於 *** 以及濟南市石油化學工業局。

後在2002年底被中國化工集團公司（ChemChina）下屬的中國藍星（集團）總公司收購。

現有主要生產裝置有：年加工能力30萬噸/年的常減壓裝置、15萬噸/年的催化裂化裝置、4萬噸/年的瀝青裝置。

油庫方面，該廠有原油罐4萬立方米，成品油罐3.4萬立方米，以及500立方米的液化氣罐。

從2月底開始，啟動為期一個月的計劃性停產檢修。

據稱，此次檢修是為了配合裝置的改建，期間該廠將對原有15萬噸/年的催化裝置改擴建，加工能力提升至17萬噸/年。

E. 氣體分餾裝置調整注意點

氣體分餾裝置調整，氣體分餾裝置是對催化裂化裝置生產的液化氣進一步分離和精製的過程。該裝置的生產哪昌原料和產品均為甲類火災危險性物質，爆炸極限大都保搭春持在1％~16％(體積)之間，因此極易與空氣混合形成爆炸性的可燃氣體，遇明火易知緩耐發生爆炸事故。

F. 氣體分餾裝置屬於國家重點監管的化工工藝嗎

是屬於國家重點監管的。氣體游告陵分餾的重要性煉廠氣是石油化工過程中，特別是破壞加工過程中產生的各種氣體的總稱。包括熱裂化氣、催化裂化氣、催化裂解氣、重整氣、加氫裂化氣等，煉廠氣的產率一般占所加工原油的5～10%。這些氣體的組成較為復雜，主要有C1～C4的烷烴和烯烴，其中有少量的二烯烴和C5以上重組分，此外還有少量的非烴類氣體，如：CO、H2、CO2、H2S和有機硫（RSH、COS）等。煉廠氣過去大多是用作工業和民用燃料，少部分加工成為高辛烷值汽油和航空汽油的組成，隨著石油化學工業的發展，煉廠氣已成為寶貴的化工原料。煉廠氣作為化工原料，必須進行分離，分離的方法很多，就其本質來說可以分為兩類，一類是物理分離法，即利用烴類的物理性質的差別進行分離。如：利用烴類的飽和蒸汽壓、沸點不同而進行氣體分離過程，有些合成過程對氣體純度要求較高時，則需要高效率的氣體分離，如吸附、超精餾、抽提精餾、共沸蒸餾等；另一類方法是化學方法，既利用化學反應的方法將它們分離，如化學吸附和分子篩分離。目前，我國絕大多數煉油廠採用氣體分離裝置對煉廠氣進行分離，以製取丙烷、丁烷、異丁烷，可以說是以煉油廠氣為原料的石油化工生產的重要裝置。一、氣體分餾的基本原理煉廠液化氣中的主要成分是C3、C4的烷烴和烯烴，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，這些烴的沸點很低，如丙烷的沸點是—42.07℃，丁烷為—0.5℃，異丁烯為—6.9℃，在常溫常壓下均為氣體，但在一定的壓力下（2.0MPa以上）可呈液態。由於它們的沸點不同，可利用精餾的力法將其進行分離」所以友桐氣體分餾是在幾個精餾塔中進行的。由於各個氣體烴之間的沸點差別很小，如丙烯的沸點為—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要將它們單獨分出，就必須採用塔板數很多（一般幾十、甚至上百）、分餾精確度較高的精餾塔。
二、氣體分餾的工藝流程氣體分餾裝置中的精餾塔一般為三個或四個，少數為五個，實際中可根據生產需要確定精餾塔的個數。一般地，如要將氣體分離為n個單體烴或餾分，則需要精餾塔的個數為n-1。現以五塔為例來說明氣體分餾的工藝流程。（1）經脫硫後的液化氣用泵打人脫丙烷塔，在一定的壓力下分離成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷兩個餾分。（2）自脫丙烷塔頂引出的乙烷—丙烷餾分經冷凝冷卻後，部分作為脫丙烷塔頂的冷迴流，其餘進入脫乙烷塔，在一定的壓力下進行分離.塔頂分出乙烷餾分，塔底為丙烷—丙烯餾分。（3）將丙烷—丙烯餾分送入脫丙烯塔，在壓力下進行分離，塔頂分出丙烯餾分.塔底為丙烷。（4）從脫丙烷塔底出來的丁烷—戊烷餾分進入脫異丁烷塔進行分離，塔頂分出輕C4餾分其主要成分是異丁烷、異丁烯、l—丁烯等；塔底為脫異丁烷餾分。（5）脫異丁烷餾分在脫戊烷塔中進行分離，塔頂為重C4餾分，主要為2—丁烯和正丁塔底為戊烷餾分。以上流程中，每個精餾塔底都有重沸器供給熱量，塔頂有冷迴流，所以都是完整的精餾塔，分餾塔板一舶均採用浮閥塔板。操作溫度均不高，一般在55—110℃范圍內；操作壓力視塔不同而異，確定的原則是使各個烴在一定的溫度下能呈液態。一般地，脫丙烷塔、脫乙烷塔和脫丙烯塔的壓力為2.0-2.2MPa，脫丁烷塔和脫戊烷塔的壓力0.5-0.7MPa。液化氣經氣體分榴裝置分出的各個單體烴或餾分，可根據實際需要作不同加工過程的 原料，如丙烯可以生產聚合級丙烯或作為疊合裝置原料等；輕C4餾分可先作為甲基叔丁 基醚裝置的原料，然後再與重C4餾分一起作為烷基化裝置原料；戊烷餾分可摻入車用汽 油等。氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。脫硫、脫硫醇後的液態烴進入脫丙烷塔。碳二、碳三餾分從塔頂餾出，冷凝液一部分送至脫丙烷塔頂作為迴流，另一部分送至脫乙烷塔作為進料；脫丙烷塔塔底物料碳四碳五餾分經碳四碳五冷卻器冷卻後送出裝置。 脫乙烷塔塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔冷凝器部分冷凝後，進入脫乙烷塔迴流罐。不凝氣自脫乙烷塔迴流罐頂部經壓控閥送至燃料氣管網。冷凝液用脫乙烷塔迴流泵送至塔頂作為迴流。塔底物料自壓進入精丙烯塔作為該塔進料。精丙烯塔頂部氣體經冷凝器冷凝後，一部分送回精丙烯塔頂作為迴流；另一部分經精丙烯冷卻器冷卻後送出裝置。精丙烯塔底部丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻後，送出裝置。
氣體分餾裝置和催化裝置聯合優化三、氣體神戚分餾裝置現狀及項目意義長期以來催化裂化和氣體分餾大多作為兩套裝置，分別進行生產操作，其結果，造成資源無法共用，生產過程割裂，目的產品損失較大，能耗高等弊病。例如催化裂化裝置需將一定量的非烴氣體和輕組分由干氣排出，而干氣只能作為燃料氣使用，造成丙烯損失；氣體分餾裝置也需將一定量的輕組分由脫乙烷塔塔頂排出，而該塔頂氣體也只能作為燃料氣使用，又造成丙烯損失。類似的過程如能統一進行處理，物料損失當可大大減少。氣分裝置目前生產條件看，主要存在如下問題：1）若原料中的乙烷濃度為1.897%（按廠方數據），則按脫乙烷塔的操作條件（塔頂溫度為49℃），從該塔塔頂損失的丙烯將超過500kg/h左右，顯然丙烯損失是相當嚴重的。由於原料中乙烷濃度較高，這一丙烯損失是無法避免的。2）各有關塔的操作條件如溫度、采出量及有關工藝指標等需要進行優化。如丙烯塔釜液中含有濃度較高的C4組分（5.5%），顯然這是不合理的，需通過優化予以解決。各塔的進料位置、迴流比和工藝指標是否恰當，均需進行計算，以達到最優操作條件。這樣可降低能耗，提高分離能力。因而，目前的氣體分餾裝置，應當進行流程模擬和優化，確定並解決存在問題，以取得更好的經濟效益。茲以某10萬噸氣體分餾裝置為例，分析其丙烯損失，並提出降低損失的方案，以供借鑒。通常氣分裝置由脫丙烷塔、脫乙烷塔和丙烯精餾塔所組成。其主要目的是生產純度為99.6%的聚合級丙烯。大多數氣分裝置丙烯回收率為90%左右，操作較好的也僅在95%上下。丙烯損失主要在丙烯塔塔釜和脫乙烷塔塔頂氣相出料。如果丙烯塔塔釜丙烷濃度控制在97～99%，則該塔塔釜損失的丙烯就很小，脫乙烷塔塔頂變成主要丙烯損失之處。由於氣體分餾裝置的原料主要是來自催化裝置的液化氣，因而通過催化和氣體分餾兩套裝置的聯合優化將可以實現資源共享，取消氣體分餾裝置脫乙烷塔，提高丙烯回收率的效果，從而獲取較大的經濟效益。
二、項目技術關鍵通過催化裂化和氣體分餾兩套裝置的聯合模擬和優化，確定適宜的工藝條件，達到取消脫乙烷塔的目的。取消脫乙烷塔的關鍵。氣分裝置原料液化氣中的乙烷濃度一般為0.5～2%，為保證丙烯精餾塔能夠生產出聚合級的丙烯，必須將乙烷的濃度進一步降低，因而氣分裝置脫乙烷塔是必不可少的。通過脫乙烷塔脫除原料中的少量乙烷等輕組份，但與此同時大量的丙烯也隨之從塔頂逸出，造成丙烯損失。取消脫乙烷塔的關鍵是進入氣分原料中的乙烷含量必須足夠的低，以滿足生產99.6%丙烯的要求。氣分原料液化氣來自催化裝置的吸收穩定系統，如果能在催化裝置就將乙烷濃度控制的足夠低，就有可能將氣分裝置的脫乙烷塔取消。吸收穩定系統本身就需要將乙烷等輕組分作為干氣脫除，因而沒有必要在催化裝置脫除一次輕組分，在氣分裝置又再脫除一次輕組分。這是由於以往裝置彼此隔離、各自為政造成的不合理現象。為了取消氣分裝置的脫乙烷塔，就必須將這兩套裝置聯合進行設計和優化，確定各套裝置合理的，滿足經濟效益最大的工藝操作條件。
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氣體分餾裝置的基本原理及工藝流程
氣體分餾裝置的基本原理及工藝流程
作者：董興鑫
來源：《中國科技博覽》2014年第11期
一 氣體分餾的重要性
煉廠氣是石油化工過程中，特別是破壞加工過程中產生的各種氣體的總稱。包括熱裂化氣、催化裂化氣、催化裂解氣、重整氣、加氫裂化氣等，煉廠氣的產率一般占所加工原油的5～10%。這些氣體的組成較為復雜，主要有C1～C4的烷烴和烯烴，其中有少量的二烯烴和C5以上重組分，此外還有少量的非烴類氣體，如：CO、H2、CO2、H2S和有機硫（RSH、COS）等。煉廠氣過去大多是用作工業和民用燃料，少部分加工成為高辛烷值汽油和航空汽油的組成，隨著石油化學工業的發展，煉廠氣已成為寶貴的化工原料。煉廠氣作為化工原料，必須進行分離，分離的方法很多，就其本質來說可以分為兩類，一類是物理分離法，即利用烴類的物理性質的差別進行分離。如：利用烴類的飽和蒸汽壓、沸點不同而進行氣體分離過程，有些合成過程對氣體純度要求較高時，則需要高效率的氣體分離，如吸附、超精餾、抽提精餾、共沸蒸餾等；另一類方法是化學方法，既利用化學反應的方法將它們分離，如化學吸附和分子篩分離。目前，我國絕大多數煉油廠採用氣體分離裝置對煉廠氣進行分離，以製取丙烷、丁烷、異丁烷，可以說是以煉油廠氣為原料的石油化工生產的重要裝置。
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一、氣體分餾的基本原理
煉廠液化氣中的主要成分是C3、C4的烷烴和烯烴，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，這些烴的沸點很低，如丙烷的沸點是—42.07℃，丁烷為—0.5℃，異丁烯為—6.9℃，在常溫常壓下均為氣體，但在一定的壓力下（2.0MPa以上）可呈液態。由於它們的沸點不同，可利用精餾的力法將其進行分離」所以氣體分餾是在幾個精餾塔中進行的。由於各個氣體烴之間的沸點差別很小，如丙烯的沸點為—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要將它們單獨分出，就必須採用塔板數很多（一般幾十、甚至上百）、分餾精確度較高的精餾塔。
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二、氣體分餾的工藝流程
氣體分餾裝置中的精餾塔一般為三個或四個，少數為五個，實際中可根據生產需要確定精餾塔的個數。一般地，如要將氣體分離為n個單體烴或餾分，則需要精餾塔的個數為n-1。現以五塔為例來說明氣體分餾的工藝流程。
（1）經脫硫後的液化氣用泵打人脫丙烷塔，在一定的壓力下分離成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷兩個餾分。
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（2）自脫丙烷塔頂引出的乙烷—丙烷餾分經冷凝冷卻後，部分作為脫丙烷塔頂的冷迴流，其餘進入脫乙烷塔，在一定的壓力下進行分離.塔頂分出乙烷餾分，塔底為丙烷—丙烯餾分。
（3）將丙烷—丙烯餾分送入脫丙烯塔，在壓力下進行分離，塔頂分出丙烯餾分.塔底為丙烷。
（4）從脫丙烷塔底出來的丁烷—戊烷餾分進入脫異丁烷塔進行分離，塔頂分出輕C4餾分其主要成分是異丁烷、異丁烯、l—丁烯等；塔底為脫異丁烷餾分。
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（5）脫異丁烷餾分在脫戊烷塔中進行分離，塔頂為重C4餾分，主要為2—丁烯和正丁塔底為戊烷餾分。
以上流程中，每個精餾塔底都有重沸器供給熱量，塔頂有冷迴流，所以都是完整的精餾塔，分餾塔板一舶均採用浮閥塔板。操作溫度均不高，一般在55—110℃范圍內；操作壓力視塔不同而異，確定的原則是使各個烴在一定的溫度下能呈液態。一般地，脫丙烷塔、脫乙烷塔和脫丙烯塔的壓力為2.0-2.2MPa，脫丁烷塔和脫戊烷塔的壓力0.5-0.7MPa。
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液化氣經氣體分榴裝置分出的各個單體烴或餾分，可根據實際需要作不同加工過程的 原料，如丙烯可以生產聚合級丙烯或作為疊合裝置原料等；輕C4餾分可先作為甲基叔丁 基醚裝置的原料，然後再與重C4餾分一起作為烷基化裝置原料；戊烷餾分可摻入車用汽 油等。
氣體分餾是指對液化石油氣即碳三、碳四的進一步分離。脫硫、脫硫醇後的液態烴進入脫丙烷塔。碳二、碳三餾分從塔頂餾出，冷凝液一部分送至脫丙烷塔頂作為迴流，另一部分送至脫乙烷塔作為進料；脫丙烷塔塔底物料碳四碳五餾分經碳四碳五冷卻器冷卻後送出裝置。 脫乙烷塔塔頂碳二、碳三氣體經脫乙烷塔冷凝器部分冷凝後，進入脫乙烷塔迴流罐。不凝氣自脫乙烷塔迴流罐頂部經壓控閥送至燃料氣管網。冷凝液用脫乙烷塔迴流泵送至塔頂作為迴流。塔底物料自壓進入精丙烯塔作為該塔進料。精丙烯塔頂部氣體經冷凝器冷凝後，一部分送回精丙烯塔頂作為迴流；另一部分經精丙烯冷卻器冷卻後送出裝置。精丙烯塔底部丙烷餾分經丙烷冷卻器冷卻後，送出裝置。
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氣體分餾裝置和催化裝置聯合優化
三、氣體分餾裝置現狀及項目意義
長期以來催化裂化和氣體分餾大多作為兩套裝置，分別進行生產操作，其結果，造成資源無法共用，生產過程割裂，目的產品損失較大，能耗高等弊病。

G. 簡述氣分裝置脫丙烷塔投熱源的操作步驟

氣分裝置脫丙烷塔投熱源的操作步驟通常如下：

• 停止給脫丙烷塔進料，並將塔內壓力降至零。

• 打開脫丙烷塔排出閥門，並排空塔內氣體和液體。

• 檢查塔內是否滲罩有積存的丙烷，若有，則進行清理。

• 將投料管道連接至脫丙烷塔的上部。

• 打開投料閥門，緩慢加入熱源。

• 按照設計要求，調整加熱爐的溫度和加熱時間，控制熱源的投入量。

• 完成投熱源操作後，關閉投料閥門，充分排空管道和熱源。

• 恢復正常生產前，進行必要的檢查和清理工作。

需要注意的是，投熱源的操作應按照相關的安全規定和操作氏茄規程進行，並嚴叢核鬧格遵循操作步驟，確保操作過程中的安全和可靠性。

H. 山東海科化工集團的集團子公司

山東海科化工集團有限公司
始創於1988年，是以石油煉制為主的石油化工企業，擁有自營進出口權。2007年2月14日，在英國倫敦證券交易所上市，成為第一家登陸英國倫敦交易市場的中國化工企業。股票代碼HAIK 海科化工集團有限公司ORD USD0.002（DI）
公司始終按照企業管理現代化、生產技術高新化、主導產品名牌化、市場營銷國際化的目標發展，著力實施「品牌戰略」和「國際化戰略」，影響力隨著市場的擴張而快速提升，海科品牌正以高速成長之勢走向國際舞台。憑借扎實的管理和良好的業績，先後榮獲中國石油化工企業100強、山東省質量管理優秀單位、山東省信息化示範企業、山東省財務管理優秀單位、山東省成長型中小企業、省級文明單位等稱號，並通過了國家級火炬計劃。
公司主要從事汽油、柴油、液化氣、石油焦、蠟油、重油、丙烯、硫磺等產品的生產銷售。公司主要擁有常減壓裝置兩套、重催裝置、催化裝置、焦化裝置、加氫裝置、制氫裝置和氣分裝置，裝置設計配套合理，均採用DCS集散控制系統，年綜合加工能力500萬噸，產品達到國三排放標准，國內第三家取得了汽油、液化氣生產許可證的地煉企業。
公司重視技術創新、自主創新和消化吸收再創新，立式油爐燃燒水焦炭技術達到國際水平，催化裝置摻煉焦化蠟油、催化氧化污水脫硫、異丙醚提高汽油辛烷值技術都是公司自主研發的具有國內領先水平的技術成果。2006年3月被確認為國家高新技術企業。
公司在發展壯大的同時，始終將安全環保放在重要位置，在原有的環保設施的基礎上，新建硫脲裝置、50t/h濕式氧化法脫硫裝置、200t/h污水處理裝置、酸性水氣提等環保裝置，2009年5月200t/h中水回用裝置的投用，使海科成為全國第一家污水零排放企業，實現了污水的達標排放，並提前完成「十一五」減排目標。
公司地處東營市政府規劃的工業園區——史口工業園內，公司具有優越的地理位置和便捷的運輸條件，距離首都北京400公里，距國家一級開放口岸—東營港約100公里。東營市海陸空縱貫結合的立體交通網必將為大家的到來提供優質便利的交通
海科新源化工有限責任公司
始建於2002年9月，是海科集團下屬的以高新技術產品為主的新型精細化工企業，位於勝利工業園區內，擁有自營進出口權，是國內唯一一傢具有葯用輔料生產許可證並連續生產醫葯級丙二醇的企業。
公司主要從事碳酸二甲酯、丙二醇、碳酸丙烯酯、二氧化碳、異丙醇等產品的生產和銷售，產品主要應用於農葯、醫葯、煙草、化妝品、塗料、油墨等領域，產品遠銷美國、日本、德國等15個國家和地區，並以其優良的品質、合理的價格和真誠的服務得到國內外客戶的一致認可。現擁有45000噸/年碳酸二甲酯和36000噸/年丙二醇裝置、54000噸/年碳酸丙烯酯裝置、10000噸/年二氧化碳裝置、3萬噸/年異丙醇裝置。
新源公司始終本著以人為本的管理理念，凝聚和吸引了大批優秀的復合型人才，大專以上學歷者占職工總數的50%以上。擁有《一種改進的碳酸二甲酯的合成方法》等四個國家發明專利使用權，2005年3月被確認為山東省高新技術企業，為公司走技術創新可持續發展之路構建了堅實的基石。
公司自建立以來，嚴格按照質量/環境/職業健康安全管理體系的要求運作，已經通過ISO9000、ISO14000、OHSMS18000管理體系認證，並取得中華人民共和國葯品生產許可證，為進一步開拓國內外市場奠定了堅實的基礎
山東海科勝利電化有限公司
是海科集團下屬的以鹽化工為主的企業，位於東營市東城南工業園區，擁有自營進出口權，現有固定資產1.8億元，員工320人，各類專業技術人員192人，擁有40000公畝的鹽場，年可實現銷售收入3億元。
公司主要生產30%液體燒鹼、96%、99%固片鹼、液氯、高純鹽酸、次氯酸鈉等產品。公司擁有山東省第一套國產化離子膜燒鹼裝置。
已通過了ISO9001質量管理體系認證、HSAS18001職業健康安全管理體系認證、安全生產標准化審核。 企業先後被評為：市採用國際標准工作先進單位、市誠信經營單位、市企業管理優秀單位、省計量確認合格單位、省高新技術企業、省質量管理優秀企業、省級守合同重信用企業。
公司始終堅持「遵紀守法、居安思危、以人為本、安全為先、全員參與、持續改進」的安全生產方針，在集團公司的領導下，與各界朋友攜手共進，共謀發展。
東營天東生化工業有限公司
始建於1992年，是專業生產黏多糖的生物制葯企業。2000年10月被山東省科技廳命名為「高新技術企業」，同年12月通過ISO9002質量體系認證；2002年12月通過了肝素鈉病毒認證，2004年8月取得肝素鈉葯品生產許可證，2005年7月取得低分子肝素--依諾肝素鈉美國FDA的DMF注冊號18452（國內首家），同年10月取得EDQM依諾肝素鈉的COS文件的接收確認，2005年12月肝素鈉通過GMP認證，2006年1月取得了依諾肝素鈉原料葯葯品生產許可證。2007年3月伊朗衛生部針對我們的依諾肝素鈉產品進行了現場審計並於5月獲得伊朗GMP證書。2007年6月通過了EDQM的現場審計。2007年10月我們獲得了達替在美國FDA的DMF的注冊號20905。2008年3月12日獲得了EDQM依諾肝素鈉檢查證書。
通過十多年的生產與探索，我們在肝素系列產品的開發和生產方面積累了豐富的經驗，擁有了自營進出口與外貿代理於一體的營銷網路，並培養了自己的專業團隊，成為國內專業的肝素類產品生產廠家。
東營市海科氣分有限責任公司
成立於2004年，是以丙烯生產為主的化工企業，是海科集團石油化工和精細化工之間的紐帶。
公司所擁有的氣分裝置，利用海科化工生產的液化石油氣作為原材料生產的丙烯是一種重要的精細化工原料，實現了集團公司內的產品循環利用，減少了浪費和環境污染，提高了生產效率。
丙烯結構式為CH3-CH=CH2，為一種無色氣體，帶有甜味，化學性質活潑，與空氣可形成具爆炸性的混合物，為需求規模僅次於乙烯的重要基本有機原料之一。丙烯最主要是作為聚丙烯的原料，約占其總產量的一半以上；其次用於生產丙烯睛、環氧丙烷、丙烯酸、丁辛醇、苯酚、環氧氯丙烷、乙丙彈性體等下游產品。丙烯在醫用化工、石油化工等領域有著廣泛的應用，國際上供不應求，價格呈穩步上升趨勢。我公司60萬噸/年催化裂化裝置生產的液化石油氣含有30%-35%左右的丙烯，如果將此液化石油氣作為民用燃料，是一種資源低級利用。採用氣體分餾工藝將丙烯分離出來，作為化工基礎原料，是一種充分利用資源的較佳選擇。
東營市海科瑞林化工有限公司
是山東海科化工集團控股子公司，是集石油化工、精細化工、氯鹼化工為一體的綜合性化工企業，成立於2008年3月，注冊資本4億元。股東有山東海科化工集團有限公司、鑫都集團有限公司和東營市金達源房地產開發有限責任公司。
公司位於山東省東營市東營經濟開發區，緊鄰黃河三角洲最大港口——東營港，地理位置得天獨厚。主要經營汽油、柴油、蠟油、液化氣、石油焦、環氧丙烷、燒鹼、多元醇酯、聚碳酸酯等產品的生產和銷售。
目前公司在建項目有120萬噸/年重質油綜合利用、100萬噸/年油品精製、50萬噸/年輕質油改質三個項目，項目非原油一次加工，屬原油深度加工和煉化一體化項目，計劃投資9.5億元，預計2009年12月份投產運行。
作為首家進駐東營港經濟開發區的綜合性化工企業，海科瑞林公司的發展建設得到了省、市、區各級政府和領導的高度關注和支持，多次就本項目建設的優惠政策、發展規劃、進展速度召開專項會議，使得項目在規劃、設計、環保、土地、建設、招標、政策等各方面進展異常順利。海科集團將以此為契機，充分發揚「學習、現代、速度、精細」的企業精神，加快實施煉化一體化的發展戰略，實現海科集團年產值300億元、利稅26億元的發展目標。
海林商貿

I. 催化裂化裝置吸收穩定系統的原理是什麼

催化裂化生產過程的主要產品是氣體、汽油和柴油,其中氣體產品包括干氣和液化石油氣,干氣作為本裝置燃料氣燒掉,液化石油氣是寶貴的石油化工原料和民用燃料。

所謂吸收穩定,目的在於將來自分餾部分的催化富氣中C2以下組分與C3以上組分分離以便分別利用,同時將混入汽油中的少量氣體烴分出,以降低汽油的蒸氣壓,保證符合商品規格。

吸收-穩定系統包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、穩定塔以及相應的冷換設備。

由分餾系統油氣分離器出來的富氣經氣體壓縮機升壓後,冷卻並分出凝縮油,壓縮富氣進入吸收塔底部,粗汽油和穩定汽油作為吸收劑由塔頂進入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔頂部。

吸收塔設有一個中段迴流以維持塔內較低的溫度,吸收塔頂出來的貧氣中尚夾帶少量汽油,經再吸收塔用輕柴油回收其中的汽油組分後成為干氣送燃料氣管網。吸收了汽油的輕柴油由再吸收塔底抽出返回分餾塔。

解吸塔的作用是通過加熱將富吸收油中C2組分解吸出來,由戚攜塔頂引出進入中間平衡罐,塔底為脫乙烷汽油被送至穩定塔。穩定塔的目的是將汽油中C4以下的輕烴脫除,在塔頂得到液化石油氣〈簡稱液化氣〉,塔底得到合格的汽油——穩定汽油。

吸收解吸系統有兩種流程,上面介紹的是吸收塔和解吸塔分開的所謂雙塔流程;還有一種單塔流程,即一個塔同時完成吸收和解吸的任務。雙塔流程優於單塔流程,它能同時滿足高陸伏高吸收率和高解吸率的要求。

J. 什麼是流化催化裂化啊

流化催化裂化裝置是煉油二次加工裝置，它以重質餾分油（直餾蠟油、焦化蠟油、常壓重油、減壓渣油、脫瀝青油等）為原料，在一定的溫度、壓力下、以分子篩催化劑為載體，採用流態化技術，原料油與高溫催化劑接觸，發生一系列的化學反應，從而將原料轉化為輕質油品的生產加工工藝。主要產品為汽油、輕柴油和液化氣。我國車用汽油用量的80%，有催化裝置生產。