一種薄膜自動剝離裝置

『壹』 擠出吹塑薄膜生產線上牽引裝置的組成和作用是什麼

擠出吹膜生產線上的牽引裝置由電動機驅動，通過減速箱帶動牽引鋼輥運動。牽引輥有兩根：一根是主動輥，為鋼輥；另一根是橡膠輥,為被動輥。橡膠輥工作時緊壓在主動鋼輥上，夾緊薄膜。它們牽引由成型模具口擠出，經吹脹、冷卻固化的薄膜，輸送給卷取機。主動鋼輥的牽引轉動速度由擠出吹膜工藝條件來決定。在整個生產過程中，主動輥可按工藝條件要求無級調速，以滿足生產工藝要求，保證正常生產。 首先我們先來看一下組成部分組成裝置擠出吹塑薄膜生產線上的牽引裝置由電動機驅動，通過減速箱減速後帶動牽引鋼輥運動。 牽引輥有兩根：一個是主動輥，為輥；另一個是輥麵包一層橡膠層的被動橡膠輥，牽引輥。 裝置作用其次裝置作用就是：橡膠輥工作時緊壓在主動鋼輥上，夾緊薄膜。它們牽引由成型模具口擠出，經吹脹、冷卻固化的薄膜，輸送給卷取機，主動鋼輥的牽引轉動速度由擠出吹膜工藝條件來決定。在整個生產過程中，主動輥可按工藝條件要求無級調速變化，以滿足生產工藝要求，保證正常生產。 對牽引輥的工作原理： 1、裝配後兩牽引輥面的接觸線應與成型模具、風環和人字形夾板的中心線垂直並相交，以保證擠出模具口的膜泡管始終沿著一條中心線平穩運行。 2、牽引輥距模具口的距離不能小於膜泡管直徑的3?5倍，以保證膜泡管的充分冷卻。 3、橡膠輥與鋼輥輥面的壓緊接觸力要均勻，牽引拉力在整個輥面上要相等，這能夠阻止泡管內空氣泄漏。 4、牽引運行速度穩定，可無級調速，且調速時能平穩、平滑過渡。 5、在牽引輥和卷取輥之間應加幾根導輥和展平輥，必要時應加張力輥，以保證膜卷取捆平整，膜布松緊一致。 以上屬個人見解，希望對您有幫助。

『貳』 膠帶剝離試驗機工作原理是什麼

國鴻膠帶剝離試驗機是一種膠接接頭常見的破壞形式之一。其特點是膠接接頭在受外力作用時，力不是作用在整個膠接面上，而只是集中在接頭端部的一個非常狹窄的區域，這個區域似乎是一條線，膠黏劑所受到的這種應力，就是我們在前面所講的線應力。當作用在這一條線上的外力大於膠黏劑的膠接強度時，接頭受剝離力作用便沿著膠接面而發生破壞。膠帶剝離試驗機剝離試驗用的試件其中一個是柔性材料（如薄的金屬蒙皮，織物，橡膠，皮革等），而另一個試件可以是一剛性材料（如厚的金屬梁等）或者也同為一柔性材料，由於至少有一個試件為柔性材料，當接頭承受剝離力作用時，被粘物的柔性部分首先發生塑性變形，然後，膠接接頭慢慢地被撕開了。如織物與織物的膠接屬蒙皮與珩條的膠接等。

『叄』 飲料生產線的飲料設備種類

不同的飲料生產工藝需要不同的飲料機械設備，下面介紹幾種在飲料生產過程中通用的和常用的機械設備。 水是飲料生產中用料最大的原料，而且水質的優劣對飲料的品質影響極大。因此，必須對水進行處理以滿足工藝要求。通常按其作用把水處理設備分為三類：水的過濾設備、水的軟化設備和水的消毒殺菌設備。
（一）水過濾設備
（1）砂石過濾設備（多介質過濾設備） 砂石過濾器（多介質過濾器）是以成層狀的無煙煤、砂、細碎的石榴石或其他材料為床層的機械過濾設備，其原理為按深度過濾水中不同顆粒度的顆粒，較大的顆粒在頂層被去除，較小的顆粒在過濾器介質的較深處被去除，從而使水質達到粗過濾後的標准，降低水的SDI（污泥密度指數）值，滿足深層凈化的水質要求。
（2）活性炭過濾器 活性炭具有吸附作用，還有一定的除濁作用，活性炭過濾器的主要結構和布置形式與砂石過濾器相似。因此，活性炭吸附也稱為活性炭過濾。活性炭過濾主要用於水中有機雜質和水中分子狀的膠體微小顆粒雜質，也可用於脫氯等。
（3）砂芯棒過濾器 砂芯棒過濾器亦稱為砂濾棒過濾器，在水處理設備中已有定型產品。主要適用於處理水量較少、水中只含有有機物、細菌及其他雜質的水處理。
（4）微孔過濾器 微孔過濾是新型的膜分離技術。它可濾除濾液、氣體的0.01μm以上微粒和細菌。其特點是高捕捉能力、過濾面積大、使用壽命長、過濾精度高、阻力小、機械強度大、無剝離現象、抗酸鹼能力強、使用方便。此濾器能濾除絕大部分微粒，所以廣泛應用於精濾和除菌工藝。
（二）水軟化設備
（1）離子交換器 離子交換器是水處理中常用的一種裝置，它可以通過選擇一定的流程，使水軟化或除鹽。其主要是利用一些離子交換劑把原水中不需要的離子暫時固著，使水中這些離子的含量降低到所要求的程度。被交換劑固著的離子，在再生液中被釋放出來，交換劑又可重新使用。也就是說，其實質是不溶性的電解質（樹脂）與溶液中的另一種電解質進行的物理化學反應，亦即樹脂上的可交換離子與溶液中的其他同性離子的交換反應。
（2）電滲析器 電滲析在工業上作為一種分離、濃縮、提純和回收工藝的新技術，廣泛應用於化工、制葯、食品等行業，在食品工業上的應用主要集中在汽水用水、啤酒用水的純化處理上，在軟飲料廠用來對水進行軟化（脫鹽）。電滲析技術是通過具有選擇透過性和良好導電性的離子交換膜，在外加直流電場的作用下，根據異性相吸、同性相斥的原理，使原水中陰、陽離子分別通過陰離子交換膜和陽離子交換膜而達到凈化作用的一項技術。
（3）反滲透設備 反滲透是應用規模最大、技術相對最成熟的膜技術，其應用在整個膜分離領域中約佔一半，是膜技術發展的一個最大的突破。反滲透是通過反滲透膜把溶液中的溶劑分離出來。反滲透的應用從海水淡化、硬水軟化等發展到維生素、抗菌素、激素等的濃縮，細菌、病毒的分離以及果汁、牛乳、咖啡的濃縮等許多方面，應用極廣。反滲透設備優點是連續運行，產品水質穩定；無須用酸鹼再生；不會因再生而停機；節省了反沖和清洗用水；以高產率產生超純水（產率可以高達95%）；再生污水不需水處理設施；運行及維修成本低；安裝簡單、費用低廉。
反滲透設施生產純水的關鍵有兩個：一是一個有選擇性的膜，我們稱之為半透膜，二是一定的壓力。簡單的說，反滲透半透膜上有眾多的孔，這些孔的大小與水分子的大小相當，由於細菌、病毒、大部分有機污染物和水合離子均比水分子大得多，因此不能透過反滲透半透膜而與反滲透膜的水相分離。在水中眾多雜質中，溶解性鹽類是最難清除的。因此，經常根據除鹽率的高低來確定反滲透的凈水效果，反滲透除鹽率的高低主要決定於反滲透半透膜的選擇性。較高選擇性的反滲透膜元件除鹽率可以高達99.7%。
反滲透分離的進行，必須先在膜-溶液界面形成優先吸附層，優先吸附的程度取決於溶液的化學性質和膜表面的化學性質，只要選擇合適的膜材料，並簡單地改變膜表面的微孔結構和操作條件，反滲透技術就可適用於任何分離度的溶質分離。
（4）超濾器
超濾技術雖在我國起步較晚，但發展非常迅速，隨著這項技術的不斷推廣和人們對它認識的不斷提高，飲料生產行業必將從中獲得更多的益處。
超濾膜設備在工業應用上有平板狀、管狀、螺旋板狀和空心纖維狀等幾種不同的形式。國內應用的大多數為板狀和管狀，特別是空心纖維膜（中空纖維膜）也已在水處理方面得到廣泛應用。
中空纖維超濾膜是超濾技術中最為成熟與先進的一種形式。這種膜是在平板膜的基礎上開發出的具有空間立體幾何形狀的薄膜，使單位體積的膜設備不依靠極薄的半透膜而有很大的膜滲能力。中空纖維管壁上有布滿微孔，孔徑以能截留物質的相對分子質量表達，截留相對分子質量可達幾千至幾十萬。由於採用了空心圓柱構形，就大大地提高了單位體積膜滲設備的生產能力。原水在中空纖維外側或內腔加壓流動，分別構成外壓式和內壓式。超濾是動態過濾過程，被截留物質可隨濃度而排除，不致堵塞膜表面，可長期連續運行。可以證明，在超濾應用上，採用一個大小合理的小直徑空心纖維膜的圓柱束，則所發生的透過液量將相當於十幾平方米超薄平板膜上所得者。
空心纖維為細長的膜管，內壁為膜層，膜層結合於海綿式的外壁上，外壁有粗孔，內層起超濾分離作用。內膜孔的大小，決定管內被阻物質的大小。空心纖維內經約200μm，由惰性的非離子聚合物製成，具有獨特的各向異性的（表皮）結構，有明顯高的流率。其特點是：①裝置內單位體積的膜面積很大；②膜壁薄，液體透過速度快；③因空心纖維的幾何構形具有一定的耐壓性能，故強度高。
（三）水殺菌消毒設備
（1）臭氧殺菌器 所謂臭氧殺菌器是利用臭氧的強氧化性而達到殺菌的目的。臭氧是強烈的氧劑，其殺菌作用比氯高15∽30倍，在一定濃度下作用5∽10min，臭氧對各種菌類都可以達到滅菌的程度。國外已將其廣泛用於水的消毒處理以除臭、除色等，國內在礦泉水、純凈水生產中應用於滅菌也很普遍。
（2）紫外線殺菌器 當微生物受紫外光照射後，微生物的蛋白質和核酸吸收紫外光譜能量，導致蛋白質變性，引起微生物死亡。紫外線對清潔透明的水具有一定的穿透能力，所以能使水消毒。紫外線殺菌不能改變水的物理化學性質，殺菌速度快、效率高、無異味，因此得到廣泛應用。 殺菌，是飲料加工的一個重要環節。飲料殺菌與醫學上和生物學上的殺菌有一定區別。飲料殺菌有兩種含義：一是要求殺死飲料中所污染的致病菌、腐敗菌，破壞食品中的酶而使飲料在特定環境中，如密閉的瓶內、罐內或其他包裝容器內，有一定的保存期；二是要求在殺菌過程中盡可能地保護飲料中營養成分和風味。所以，經殺菌後的飲料屬於商業無菌。
飲料殺菌的方法有物理殺菌和化學殺菌兩大類。化學殺菌法是使用過氧化氫、環氧乙烷、次氯酸鈉等殺菌劑。由於化學殺菌存在化學殘留物等影響，當代食品殺菌法趨向於物理殺菌法。物理殺菌法分為熱殺菌法和冷殺菌法。熱殺菌法又分為是熱殺菌法、乾熱殺菌法、微波殺菌法和遠紅外線加熱殺菌法。冷殺菌法分為紫外線輻射殺菌法、電離輻射殺菌法和冷凍殺菌法。在濕熱殺菌方法中，有巴氏殺菌法、高溫短時殺菌法和超高溫瞬時滅菌法之分。所謂巴氏殺菌（pasteurization)是低溫長時間殺菌法，殺菌溫度低於100℃，保溫時間是30min。高溫短時殺菌法（HTST），殺菌溫度一般在100℃一下，如牛奶的HTST殺菌溫度為85℃，保持15s以上。超高溫瞬時滅菌法（UHT），殺菌溫度在120℃以上，僅保持幾秒鍾。HTST和UHT殺菌法，不但效率高，而且食品的結構和外觀及營養和風味的保存都較其他殺菌方法好。根據上述的殺菌方法而相應發展起來的飲料殺菌設備種類較多，以被處理物料的形態分類分別有以下三種：
（1）流體飲料的殺菌設備 流體飲料指未經包裝的乳品、果汁等物料。處理這類物料的殺菌設備又有直接式和間接式之分。直接式是以蒸汽直接噴入物料中進行殺菌。間接式是用板、管熱換器對飲料進行熱交換進行殺菌。
（2）罐裝飲料的殺菌設備 罐裝飲料及瓶裝飲料等有包裝容器的飲料，處理這類物料的殺菌設備根據殺菌溫度不同可分為常壓殺菌設備和加壓殺菌設備。常壓殺菌設備的殺菌溫度為100℃以下，用於pH值小於4.5的飲料產品殺菌。用巴氏殺菌原理設計的罐頭殺菌設備屬於此類。加壓殺菌設備一般在密閉的設備內進行，壓力大於0.1MPa，溫度常用120℃左右。常壓和加壓殺菌設備在操作上亦可分為間歇式和連續式。根據殺菌設備所用熱源不同又可分為直接蒸汽加熱殺菌設備、加水加熱殺菌設備、火焰連續殺菌機等。
（3）使用電磁波的物理殺菌設備 該類殺菌設備是使用微波、遠紅外線、紫外線等物理輻射進行加熱殺菌的，是一種有開發前途的殺菌設備。 CP-12 型沖瓶機是引進、消化、吸收國內外先進技術為基礎，自行創新設計而成的一種具有國內先進水平的回轉式沖瓶機。本機適用於瓶裝飲料、礦泉水、可樂等料液的灌裝生產，對塑料瓶進行清洗，可提供給大中型生產廠使用，也可以單機使用。該機主要有如下特點：
（1）本機是清洗各種規格塑料瓶的專用設備；
（2）設備結構緊湊，控制系統完善，操作和維修簡便；
（3）清洗工藝合理，採用噴淋式原理沖洗瓶內外，並自動濾干瓶內殘留水，清洗後空瓶符合衛生要求；
（4）變換瓶形，只需更換星輪及導板就可實現，操作簡單方便。
CP-32型沖瓶機為半自動外淋式沖瓶機械，適用於各種瓶形和材質的新舊瓶沖洗。該機的主要特點是：對瓶子外壁噴淋，內壁兩次連續沖洗，以保證沖洗效果；主要另部件採用不銹鋼或耐磨銅合金製造，以防銹蝕；採用自來水常壓工作，適應性強。該機結構合理，操作簡單，維修方便，廣泛應用於酒、飲料、醬油、醋、葯液等生產廠家。 全自動洗瓶機根據不同情況分為不同的類型：從進出瓶方式可分為雙端式和單端式；從瓶套的傳送方式可分為連續式和間歇式；從機器處理瓶子的方式可分為噴射、刷洗和浸泡式。下面主要按洗瓶方式介紹一下。
（1）噴射式洗瓶機 包括對瓶子的內外沖洗。噴頭的中心必須對准瓶子的中心。這種型式特別適用於皇冠蓋的沖洗，因為該瓶頸較小，一般只有5mm左右，用其他型式的洗瓶機很難清洗瓶內臟物。洗滌劑的噴頭應採用高壓式。但這種洗瓶方式極易生成泡沫，除去商標也較困難。另外，由於洗液和空氣中的二氧化碳作用，濃度會很快降低，能量消耗也較大。
（2）浸泡式洗瓶機 先進行一次或數次熱水噴射沖洗，然後在不同溫度的洗滌槽中連續將瓶子淹沒（充填後倒空）進行洗滌或消毒。在最後一次淹沒後，再用熱水和冷水噴射沖洗幾次以沖去洗液。合乎要求的浸泡式洗瓶機還用得很少。
（3）浸泡與刷洗式洗瓶機 它是通過浸泡於刷洗結合進行清洗瓶子的。這是一種刷洗瓶壁有效地清洗方法。過去多年來用的是毛刷，由於易掉毛，壽命較短，同時因刷子里易藏污垢而影響刷洗質量。有些國家採用合成材料作刷子，使用效果較好。這種洗瓶機洗刷部分的結構比較復雜，因為刷子和瓶口必須對准才能進入瓶子，所以使用這種型式也並不多。
（4）浸泡與噴射式洗瓶機 它綜合了浸泡與噴射的優點，有一個或多個浸泡槽和較多的噴射部分，噴頭多為高壓式。有的認為，當噴射部分多到一定程度時可代替兩個噴射槽，高壓噴射的清洗效果則可以相當於用刷子刷洗。 從對物料的包裝角度可分為液體灌裝機、膏體灌裝機、粉劑灌裝機、顆粒灌裝機等；從生產的自動化程度來講分為半自動灌裝機和全自動灌裝生產線；從灌裝物料含氣與否可分為等壓灌裝機、常壓灌裝機和負壓灌裝機。
（一）等壓灌裝機
等壓灌裝機一般是在貯料箱中保持一定的灌裝壓力，當待灌容器進入灌裝機後，先對容器充氣，氣體可以是壓縮空氣，也可以用二氧化碳氣，以二氧化碳氣為好。當容器內壓力和貯料箱壓力一致時，即隨料液的自重通過開啟的灌裝閥灌裝。在灌裝過程中，容器內的氣體要順利地導出，回到貯料箱內或氣室內。在汽水、小香檳及啤酒的灌裝中，大多是採用等壓灌裝，其過程如下：
（1）初始位置 瓶子還未接觸灌裝閥，所有的氣體和液體通道都處於關閉狀態。
（2）充氣壓力 瓶子和灌裝閥罩一起上升到預定位置，這時回轉撥叉將充氣閥打開，壓力氣體從環形貯料缸通過充氣通道進入瓶子。
（3）注液回氣 當瓶內壓力達到貯料缸的壓力時，液閥自動打開，料液須由分流傘沿瓶壁流下，同時，在瓶內被置換的壓力氣體通過回氣管返回注液缸，當瓶內液面達到回氣管的下埠時，注液結束。
（4）閥門關閉 回轉撥叉將壓力氣體閥和液閥關閉。
（5）充氣 頂部充二氧化碳閥打開，二氧化碳或其它惰性氣體從環形槽充入瓶中，將瓶頸處空氣趕走。
（6）壓力釋放 壓力釋放閥打開，瓶中的壓力經過在壓力釋放通道中的針閥，逸出至環形槽。
（二）常壓灌裝機
很多飲料，如果汁、乳性飲料，以及汽水二次灌裝中的糖漿，它們本身不含二氧化碳，一般採用常壓灌裝機。
常壓灌裝機主要由灌裝系統、進出瓶機構、升降瓶罐機構、工作台、傳動系統等組成，用於灌裝不含氣的液體，這類灌裝機一般為回轉式。
在傳動系統作用下，轉軸帶動轉盤和定量杯一同回轉，液料從貯料筒經管道靠自重流入定量杯內。在凸輪作用下瓶托帶動瓶子上升。當瓶口頂著壓蓋盤上升時彈簧壓縮，此時滑閥就在活動量杯的內孔向上滑動。隨著轉軸回轉，已定良好的量杯已轉離進料管下方，進入灌裝位置。當滑閥上升使進液孔打開時液料便流入瓶內，瓶內氣體從壓蓋盤下表面的四條小槽排出，完成一個瓶子的灌裝任務。隨著轉盤轉動，定量杯逐次進入正下方完成定量工作，當轉離定量位置，進入灌裝位置時又開始灌瓶，如此反復連續不斷地工作。
（三）負壓灌裝機
它常稱為真空式灌裝機。這種灌裝方法是使貯料箱內處於常壓，在灌裝時，只對瓶內抽氣使之形成真空，到一定真空度時，液體靠注液箱與容器間的壓差作用流入瓶中，完成灌裝。它主要用於不含氣的液體灌裝，如果汁類。由於在真空下灌裝，所以當瓶罐破漏時就停止灌裝，可減少損失。但在真空下，對某些帶有芳香的液體，要損失一些香味
負壓灌裝法對於瓶子規格要求較嚴，因為它的定量由灌裝嘴深入瓶子的深度來確定，瓶的容積直接影響定量准確度。但因調整容易，仍被廣泛應用。 CIP為 clean in place（洗滌定位）或in-place cleaning（定位洗滌）的簡稱。其定義為：不用拆開或移動裝置，即可用高溫、高濃度的洗凈液，對裝置加以強力的作用，把與食品的接觸面洗凈的方法。
因此，CIP即為完全不用拆開機械裝置和管道，即可進行刷洗、清洗和殺菌。在清潔過程中並能合理地處理洗滌、清洗、殺菌與經濟性，能源的節約等關系，是一種優化清洗管理技術。CIP裝置適用於流體物料直接接觸的多管道殺菌機械裝置，如果汁飲料、乳品、濃縮果汁、豆漿採用就地清洗（即CIP清洗）是飲料生產廠普遍使用的方法，是產品質量的保證。清洗的目的是清除設備及管壁上的殘留物，保證達到衛生指標。在一般情況下，連續使用6∽8h必須進行一次清洗。在特殊情況下，當發現生產能力顯著降低時，應立即進行清洗。
清洗的目的是去除粘附於機械上的污垢，以防止微生物在其間滋長。要把污垢去掉，就必須使清洗系統能夠供給克服污染物質所需的洗凈能力。洗凈能力的來源有三個方面，即從清洗液流動中產生的運動能，從洗滌劑產生的化學能，清洗液中的熱能。這三種能力具有互補作用。同時，能力的因素與時間的因素有關。在同一狀態下，洗滌時間越長則洗滌效果越好。
CIP有如下優點：
（1）能維持一定的清洗效果，以提高產品的安全性；
（2）節約操作時間和提高效率，節省勞動力和保證操作安全，節約清洗用水和蒸汽；
（3）衛生水平穩定，節約清洗劑的用量；
（4）生產設備可大型化，自動化水平高；
（5）增加生產設備的耐用年限。

『肆』 關於燙印機的事。

燙印（lettering），燙印,俗稱"燙金",在我國已有很長的歷史了。是指在精裝書封殼的封一或封四及書背部分燙上色箔等材料的文字和圖案，或用熱壓方法壓印上各種凸凹的書名或花紋【注音】：tàng yìn
燙印（lettering），是指在精裝書封殼的封一或封四及書背部分燙上色箔等材料的文字和圖案，或用熱壓方法壓印上各種凸凹的書名或花紋。
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燙印指在紙張、紙板、織品、塗布類等物體上，用燙壓方法將燙印材料或燙版圖案轉移在被燙物上的加工。裝訂的燙印加工一般在封面上較多，其形式多種，如單一料的燙印、無燙料的燙印、混合式燙印、套燙等。
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「燙印」簡介

燙印,俗稱"燙金",在我國已有很長的歷史了。但燙印技術的迅速發展和廣泛應 用還是近十多年的事.燙印技術應用范圍很 廣,如紙品燙印,紡織品燙印,裝潢材料的 燙印,塑料製品燙印等等.
燙印是塑料件表面裝飾的一個重要手段， 也是家用電器、消費類電子產品的常用的一 種裝飾工藝。它是將被加熱了的燙印頭，使 燙印膜上的金屬或塗料層壓燙到被加工的工件表面，以達到裝飾或標志的目的。 燙印工藝的四個基本條件：燙印頭 包括燙印模版，加熱器， 及壓力傳送機構。
燙印膜是決定色彩、圖文等裝飾效果，設備上有膜的傳送和卷取裝置。燙印夾具（胎具、墊頭） 包括工作台及傳送裝置。 燙印方式有平燙和滾燙。平燙包含小弧度的曲面、折面和斜面燙，它的基本形式有 「平燙平」和「圓燙平「兩種； 滾燙包含平面燙、圓周燙和非圓面周邊燙， 它的基本形式又有「平燙圓」和「圓燙圓」 兩種。
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傳統燙印的發展

平燙，顧名思義，是指基準面是平面的 印模，燙印在平面的工件上或工件的某一部 分平面上，（平燙平）。這種印模，可以是 凸出的圖文，燙印在平面上；也可以是平整 的硅膠板，燙印在凸起的圖文上。
滾燙，壓印部分是一被加熱的硅橡膠輥， 它可在平面上滾燙（圓燙平），也可以在圓 弧面上滾燙（圓燙圓），如配上專用伺服機 構還可在電視機外殼等殼體的四周滾燙。還 有一種也屬於滾燙設備。 它於前者不同，它仍是用平板燙印，工件為 圓柱形，它在壓燙時，邊滾邊燙前進，達到 圓周面上被燙印的目的，這是「平燙圓」。 燙印設備在上世紀八十年代以前，國內 多為燙印用戶自製的土設備，八十年代初期， 引進的多為日本大平（納維達斯），西德庫 爾茲以及香港等地的平燙機，滾燙機。八十 年代以後，國內生產廠逐漸多起來，現在已 成為特種印刷設備的一大門類，不僅滿足國 內市場需求，還有出口。
現在的燙印和過去的燙印不同，質量有很大提高，表面非常光潔平整，線條挺直，見棱見角，不塌邊，表現出現代的精加工技術，有現代感。燙印箔的品種也很多，有亮金、亮銀、亞金、亞銀、刷紋、鉻箔、顏料箔等，外觀裝飾效果很好。在現代家電產品上以及儀器儀表上都使用燙印標牌。
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燙印原理

燙印的實質就是轉印，是把電化鋁上面的圖案通過熱和壓力的作用轉移到承印物上面的工藝過程。 當印版隨著所附電熱底版升溫到一定程度時，隔著電化鋁膜與紙張進行壓印，利用溫度與壓力的作用，使附在滌綸薄膜上的膠層、金屬鋁層和色層轉印到紙張上。
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燙印材料

按照材料類型可分為：電化鋁燙印，色箔燙印，色片燙印，金屬箔燙印和其他燙印箔燙印。下面重點介紹一下電化鋁材料的燙印，電化鋁箔是一種在薄膜片基上真空蒸鍍一層金屬箔而製成的燙印材料。
① 第一層是基膜層，也稱為片基層，它起支承其它各層的作用，厚度為12、16、18、20、25μ的聚酯薄膜或滌綸等。
② 第二層是隔離層（脫離層），燙印時便於基膜與電化鋁箔分離。
③ 第三層是染色層（保護層）：提供多種顏色效果，同時保護鋁層。
④ 第四層是鍍鋁層：反射光線，呈現金屬光澤，採用真空鍍鋁的方法。具體原理是將塗有色料的薄膜，置於真空連續鍍鋁機內的真空室內，在一定的真空度下，通過電阻加熱，將鋁絲熔化並連續蒸發到薄膜的色層上，便形成了鍍鋁層。
⑤ 第五層是膠粘層，將鍍鋁層粘到紙張等承印物上。電化鋁箔主要以金和銀色為多，具有華麗美觀、色澤鮮艷、晶瑩奪目、使用方便等特點，適於在紙張、塑料、皮革、塗布面料、有機玻璃、塑料等材料上進行燙印，是現代燙印最常用的一種 材料 。
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燙印設備

能將電化鋁箔燙印材料經過熱壓轉印到印刷品上去的機械稱為燙印機。
1.燙印機類型及特點
①按燙印方式分為：
●平壓平，其燙印方式為平面對平面，見圖五。
圖五 平壓平燙印方式
●圓壓平，其燙印方式為燙印輪對平面，見圖六。
圖六 圓壓平燙印方式 圖七 圓壓圓燙印方式
●圓壓圓，其燙印方式為燙印輥對承壓輥見圖七。
②按自動化程度分：手動、半自動、全自動。
③按整機形式分：立式、卧式。
2.燙印機基本機構
①機身機架，包括外型機身及輸紙台、收紙台等。
②燙印裝置，包括電熱板、燙印版、壓印版和底板。電熱板固定在印版平台上，電熱板內裝有功率為600～250OW的迂迴式電熱絲；燙印版是腐蝕的銅版或鋅版，特點是傳熱性好、不易變形，耐壓、耐磨；壓印版通常為鋁版或鐵版；底板為厚度約7mm的鋁板，用來粘貼燙印版；
③電化鋁傳送裝置，由放卷軸、送卷輥和助送滾筒、電化鋁收卷輥和進給機構組成的。電化鋁被裝在放卷軸上，燙印後的電化鋁在兩根送卷輥之間通過，由凸輪、連桿、棘輪、棘爪所構成的送卷進給機構帶動著送卷軸的間歇轉動，送卷輥的間歇轉動，便帶動了電化鋁的進給，進給的距離設定為所燙印圖案的長度。燙印後的電化鋁卷在收卷輥上。
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工藝流程

燙印的工藝流程主要是：燙印前的准備工作→裝版→墊版→燙印工藝參數確定→試燙→簽樣→正式燙印
1.燙印前的准備工作
燙印前准備工作主要包括對電化鋁的檢查和選用，燙印版的准備以及燙印機的檢查工作。
①電化鋁的檢查和選用。在選用正確的電化鋁外還應注意電化鋁原材料的質量特性，因為電化鋁材料的好壞直接影響產品的檔次。檢查方法是：看型號是否正確；將復卷的電化鋁打開，觀察薄膜表面是否有劃痕、砂眼、皺折及手感是否平整；觀察電化鋁的亮度是否合乎要求，質量好的電化鋁反射光線應較強，晶瑩閃亮。一般用目測確定。
合理使用電化鋁箔，對充分利用材料、減少浪費和降低成本都有很重要的意義。所以說，必須在圖文設計時就考慮到要使用合理，物盡其用，既要美觀，又要節約。電化鋁燙印前，一般要精確計算用料，根據產品燙印面積的需要，留有適當的空隙。
②燙印版准備。燙印電化鋁的版材一般有銅版、鋅版和鍍銅鋅版三種。使用以銅版為好，因為銅版耐熱性強，有一定彈性，比其它版材耐用，燙印效果好。燙印使用的燙印版一般均是外加工，使用前應先檢查版面是否有毛刺不平、稜角不整齊、圖文不清晰等弊病，要將不合格的地方腐蝕修整後再上版燙印。
2.裝版過程
裝版，將制好的銅版安裝在底板上，然後將底板牢固地固定在機器的電熱板上，再將規矩、壓力調整合適的過程。銅版應固定於底板的合適位置上，既要保證受熱效果好，又要方便手工操作生產，底板通過電熱板受熱，並將熱量傳給印版進行燙印。銅版固定的方法一般是用粘貼或鏍釘固定的方法，底板用螺釘再固定在電熱板上。安裝銅版時，可藉助圖文版的陽圖 菲林 片來進行定位，以保證燙金的位置定位。
3.墊版過程
根據燙金效果，對局部不平並造成燙金效果不好處進行墊版處理，使各處壓力均勻。
4.燙金工藝參數的確定
①燙金溫度。燙印溫度是依據被燙物的質地與燙印形式（如塑料、紙張、皮革等）決定的。一般設定如下：印版溫度：100～150℃；機器溫度：70～200℃。對於紙張燙金的機器溫度可以視不同的紙張材料、不同的電化鋁類型、不同的燙金壓力、不同的燙金時間而設定。溫度過高，燙印時會出現花白或變成藍色，金屬光亮度降低，並且會出現糊版、圖文不清晰等弊病。溫度過低，會出現燙印不上、斷筆劃，附著力不強，容易擦掉、無光澤、發花等弊病。當燙印面積較大，溫度要略高些；反之要低些。
②燙金壓力。燙印壓力的大小應根據被燙物性質、厚度及燙印形式決定，比一般印刷壓力大。其壓力之大以不糊版、燙跡清晰光亮為度；其壓力之小以牢固不脫落、不發花為宜。如果在同一塊版上，燙印兩種面積大小懸殊的圖文時，要掌握好使單位面積壓力的相等，燙印面積越大，燙印壓力應越大，反之則小。
③燙金時間。在實際操作中，通常把燙印時間當作一個常量，不輕易改變它。固定了燙印時間後，去調整燙印溫度與壓力會使變數減少、操作簡化，容易控制質量。一般來說，只有在條件特殊時才考慮改變燙印時間。此外，如果不用任何燙印材料，只在燙印凹凸印痕時，溫度可適當降低10%～20%，時間要增加1～2s。
上述三個工藝參數（溫度、壓力、時間）確定的一般順序是：以被燙物的特性和電化鋁的適性為基礎，以印版面積和燙印時間來確定溫度和壓力，再確定最佳壓力，使版面壓力適中、平整、各處均勻，最後確定最佳溫度。從燙印效果來看，以較平的壓力、較低的溫度和略慢的車速燙印是理想的。因為較平的壓力可使電化鋁每個點都與被燙物粘結牢固；在能夠充分粘結的基礎上適當採取較低的溫度有利於保持電化鋁所固有的金屬般的光澤；較低的車速則是為了適應略低的溫度。
5.操作人員試燙
當前期工作準備好後，可以進行試燙數張，如規矩不對，可適當調整前規或側規；如果是因為未達到質量要求，可再次調整燙金溫度或進行墊版操作，達到燙印質量規定的要求後，可以帶著試燙樣張和標准原稿到車間主管處進行簽樣生產。
6.主管簽樣
車間主管經反復對比確認合格燙印，並簽樣後，操作人員進行正式燙印。
7.正式燙印生產
在正式生產過程中，操作人員要按生產要求進行自檢，同時車間主管及質檢人員也會在機台邊進行抽查檢驗。
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燙印過程中易出現的質量問題及解決辦法

1.燙印不上或燙印不牢
燙印不上或燙印不牢，即電化鋁不能理想地轉移到承印物表面或電化鋁不能同承印物很好地粘附。導致燙印不上或燙印不牢的原因主要有：燙金溫度低；燙金時間短；燙金壓力不夠；底色墨含石蠟；印刷品底色墨厚實而光滑；印刷品底色墨乾燥過快而晶化，電化鋁型號不合適等。
2.燙印反拉現象
所謂反拉，是指在燙印後不是電化鋁箔層牢固地附著在印刷品底色墨層或白紙表面，而是部分或全部底色墨層被電化鋁拉走。
主要原因：底色墨層未乾；底色墨層使用白墨過多，易粉化。解決方法：控制燥油加放量；將撤淡劑與白墨混合使用；燙印部位不印墨。
3.燙印圖文易失真
圖文字跡發毛，缺筆斷畫，光澤度差等現象。字跡發毛，是由於溫度過低的原因；缺筆斷畫一般是電化鋁卷張力過於張緊，或壓力不夠的原因造成的；光澤度差則是由於溫度太高的原因。解決方法：根據出現的具體問題，相對地適當調節溫度至合適的溫度和壓力。
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現代「熱燙印」技術

熱燙印技術是指利用專用的金屬燙印版通過加熱、加壓的方式將燙印箔轉移到承印材料表面。
熱燙印技術的優點主要包括以下幾點。
(1)質量好，精度高，燙印圖像邊緣清晰、銳利。
(2)表面光澤度高，燙印圖案明亮、平滑。
(3)燙印箔的選擇范圍廣，如不同顏色的燙印箔，不同光澤效果的燙印箔，以及適用於不同基材的燙印箔。
(4)熱燙印工藝還有一個突出優點，就是可以進行立體燙印。採用電腦數控雕刻製版（CNC）方式製成立體燙印版，使燙印加工成的圖文具有明顯的立體層次，在印刷品表面形成浮雕效果，並產生強烈的視覺沖擊效果。立體燙印能夠使包裝具有一種獨特的觸感。
正是由於熱燙印工藝具有上述諸多優點，受到了廣大用戶和消費者的青睞，應用十分廣泛。但是，熱燙印工藝需要採用特殊的設備，需要加熱裝置，需要製作燙印版，因此，獲得高質量燙印效果的同時也意味著要付出更高的成本代價。
ITWFoilmark公司的國際銷售部經理ChrisCorbett先生指出，輪轉熱燙印滾筒的價格較高，在熱燙印工藝成本中所佔的比重較大，是熱燙印工藝的主要成本因素。同時他還指出，在過去的五六年中，熱燙印滾筒的價格已經有了很大程度的降低，且降幅高達50％。除了降低燙印滾筒的成本外，熱燙印系統供應商還向燙印速度極限發出了挑戰。以前，由於熱燙印速度的限制，大部分熱燙印工作都是離線完成的，現在的情況已經大不相同了。幾年前，熱燙金機的燙印速度還達不到5000張/小時，而目前不論是平台式熱燙金機還是滾筒式熱燙金機，速度都能夠達到7500～12000張/小時。當然，燙印速度的快慢與所用機器的類型也有一定的關系。生產速度的不斷提高，極大降低了熱燙印成本。
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現代「冷燙印」技術

冷燙印技術是指利用UV膠黏劑將燙印箔轉移到承印材料上的方法。冷燙印工藝又可分為干覆膜式冷燙印和濕覆膜式冷燙印兩種。
干覆膜式冷燙印工藝是對塗布的UV膠黏劑先固化再進行燙印。10年前，當冷燙印技術剛剛問世時，採用的就是干覆膜式冷燙印工藝，其主要工藝步驟如下。
(1)在捲筒承印材料上印刷陽離子型UV膠黏劑。
(2)對UV膠黏劑進行固化。
(3)藉助壓力輥使冷燙印箔與承印材料復合在一起。
(4)將多餘的燙印箔從承印材料上剝離下來，只在塗有膠黏劑的部位留下所需的燙印圖文。
值得注意的是，採用干覆膜式冷燙印工藝時，對UV膠黏劑的固化宜快速進行，但不能徹底固化，要保證其固化後仍具有一定的黏性，這樣才能與燙印箔很好地黏結在一起。
濕覆膜式冷燙印工藝是在塗布了UV膠黏劑之後，先燙印然後再對UV膠黏劑進行固化，主要工藝步驟如下。
(1)在捲筒承印材料上印刷自由基型UV膠黏劑。
(2)在承印材料上復合冷燙印箔。
(3)對自由基型UV膠黏劑進行固化，由於膠黏劑此時夾在冷燙印箔和承印材料之間，UV光線必須要透過燙印箔才能到達膠黏劑層。
(4)將燙印箔從承印材料上剝離，並在承印材料上形成燙印圖文。
需要說明的是：其一，濕覆膜式冷燙印工藝用自由基型UV膠黏劑替代傳統的陽離子型UV膠黏劑；其二，UV膠黏劑的初黏力要強，固化後不能再有黏性；其三，燙印箔的鍍鋁層應有一定的透光性，保證UV光線能夠透過並引發UV膠黏劑的固化反應。
濕覆膜式冷燙印工藝能夠在印刷機上連線燙印金屬箔或全息箔，其應用范圍也越來越廣。目前，許多窄幅紙盒和標簽柔性版印刷機都已具備這種連線冷燙印能力。
1.冷燙印技術的優缺點
冷燙印技術的突出優點主要包括以下幾方面。
(1)無須專門的燙印設備，而且，這些設備的價格通常還比較昂貴。
(2)無須製作金屬燙印版，可以使用普通的柔性版，不但製版速度快，周期短，還可降低燙印版的製作成本。
(3)燙印速度快，最高可達450fpm。
(4)無須加熱裝置，並能節省能源。
(5)採用一塊感光樹脂版即可同時完成網目調圖像和實地色塊的燙印，即可以將要燙印的網目調圖像和實地色塊制在同一塊燙印版上。當然，跟網目調和實地色塊制在同一塊印版上印刷一樣，兩者的燙印效果和質量可能都會有一定的損失。
(6)燙印基材的適用范圍廣，在熱敏材料、塑料薄膜、模內標簽上也能進行燙印。
但是，冷燙印技術也存在一定的不足之處，主要包括以下兩點。
(1)冷燙印的圖文通常需要覆膜或上光進行二次加工保護，這就增加了燙印成本和工藝復雜性。
(2)塗布的高黏度膠黏劑流平性差，不平滑，使冷燙印箔表面產生漫反射，影響燙印圖文的色彩和光澤度，從而降低產品的美觀度。
AMAGICHologrphics公司銷售副總經理J.MichaelRivera先生談道，盡管冷燙印工藝無法達到熱燙印工藝的高精細度和高清晰度，但冷燙印技術能夠為柔性版印刷者帶來許多優勢，其中包括：設備初始投資更少，製版成本更低，燙印速度更快，可以在印刷機上聯機完成，可以在不適合採用熱燙印工藝的材料（如沒有底基的薄膜、PET和塑料袋等）上進行燙印等。
在薄膜和非吸收性紙張材料上，冷燙印技術能夠實現最佳的燙印效果，相反，在滲透性較強的多孔材料上進行冷燙印時，效果並不是太理想。但是，Rivera先生指出，有一些AMAGIC的客戶在RaflatacRaflasilk亞光PSA材料上進行燙印，反饋結果也相當不錯。還有一些客戶通過在亞光紙張材料上打底漆和塗膠的方式，也能夠獲得較好的冷燙印效果。
目前冷燙印技術已成為熱燙印技術的強大競爭對手，而且冷燙印技術正從窄幅柔性版印刷領域向其他印刷工藝范圍擴展，如寬幅柔性版印刷、凸印、捲筒紙膠印及單張紙膠印等。比如在Drupa2004上就展出了配置了曼羅蘭公司的新型PrindorInLine冷燙印裝置的Roland700單張紙膠印機。
冷燙印技術為廣大印刷企業提供了新的機遇。其最大的優勢就是投資少，甚至根本無須投資。另一個突出優點就是性價比高，這也是冷燙印技術最大的賣點。正如某業內人士所說：「對客戶而言，冷燙印技術的性價比較高，能夠幫助客戶提高產品的附加值，而且非常經濟合算。」另外，由於冷燙印技術無須製作昂貴的燙印版，因此非常適合於短版活、質量要求不高的標簽及打樣生產。但是，同熱燙印技術相比，冷燙印技術在質量方面還存在著一定的缺陷，有待進一步提高，因此，冷燙印技術並不太適合於高質量包裝和標簽產品的加工。
這里順便還要提一下，雖然金、銀墨印刷也能夠起到與燙印類似的金屬光澤裝飾效果，而且近幾年來金、銀墨印刷技術也取得了很大的進步，但是卻仍然無法達到熱燙印或冷燙印技術所帶來的那種強烈的視覺沖擊。
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如何選用燙印技術

在實際生產中，到底選擇熱燙印技術還是冷燙印技術？答案是：應當根據具體情況而定。採用熱燙印技術能夠達到最佳的燙印質量和燙印效果，但是成本要更高一些。冷燙印的質量雖然也不錯，但比熱燙印要遜色一些，不過成本更低一些。不論您採用哪種燙印技術，對這兩種燙印技術都應當予以關注，因為熱燙印的價格正在不斷地下調，而冷燙印的質量也在不斷提高，兩種燙印技術都處於不斷的進步與發展之中。
印刷企業在決定是否投資冷燙印技術時，必須結合本企業的實際情況，了解本企業印刷機的情況，因為採用冷燙印工藝就意味著一個印刷單元要被冷燙印單元取代，而且還需要加裝剝離裝置，如果印刷機的色組數不夠多，就可能會影響活件的正常印刷。
另外，還要判斷活件是否適合採用冷燙印工藝。對圖文進行仔細研究，判斷其經過冷燙印之後能否獲得預期的效果。印刷企業可以同UV膠黏劑供應商一起研究，對冷燙印進行試驗，為客戶提供更多的選擇，提高為客戶服務的能力。在現有的客戶基礎上，還可以提高企業自身的競爭實力以及為客戶的產品創造消費需求的潛力。