軸承套圈的自動檢測裝置

㈠ 新軸承在使用前需要清洗嗎

關於新軸承使用（安裝）前是否要清洗的問題，我的原則是：正規廠家生產的軸承，只要原包裝（尤其是裡面的塑料袋子）沒有破損，一律不得清洗，理由如下：
我參觀過國內多家知名軸承廠，他們都有軸承組裝流水線，整個流水線處於無塵作業狀態，車間為無塵車間，操作人員進入需經過換裝、吸塵等多道程序來嚴格保證車間的潔凈度，同時還具有車間潔凈度（空氣懸浮粒子）自動檢測裝置。整個流水線是自動的，包括軸承零部件超聲波清洗、風干、自動組裝、檢測、注防銹油、真空包裝、紙盒外包裝、入箱、打包等全套作業。因此，經過這樣的流水線出來的軸承，只要它的內包裝不破損，那就應該是非常干凈的，任何現場的清洗作業都是無法達到如此的潔凈度的。大多數情況下的現場清洗只能是越洗越臟，因為你的環境的潔凈度本身就達不到要求。比如容器本身的不清潔，同時第一個被清洗的軸承有雜物被清洗出來在清洗液（一般是煤油，現場很多人用汽油）里，第二個本來是干凈的，結果經過清洗，反而被污染了，雜質和沙礫進入軸承滾道，將直接影響軸承的使用壽命。
如果一定非清洗不可的話，那麼也要使用具有噴淋、循環、過濾裝置的標准化清洗設備，否則只能是事與願違了。

㈡ D712軸承檢測儀操作規程

操作步驟:
1) 開機預熱15~20分鍾；
2) 打開顆粒粒度測量分析軟體觀察基準是否正常；
3) 打開顆粒粒度測量分析軟體，在「文件」里「新建」或「打開」建立一個新的文件；
4) 設置測試信息，在顆粒粒度分析系統菜單上選擇「設置」，點擊「測試信息」，對顆粒折射率、介質折射率、顆粒密度、理想遮光比范圍等進行設置，設置完成後點擊「保存」，「退出」；
5) 設置樣品名稱、送樣單位、檢測人、檢測時間和檢測單位，點擊「確定」；
6) 基準測量：在測試菜單上點擊「測試」，「進入測量」，「測量開始」；
7) 動態測量：基準測量後，點擊測試菜單「下步」進入動態測量狀態，這時打開乾粉送樣器「檢測」按鈕，往乾粉送樣器里加樣品進行測量；
8) 保存結果：當動態窗口上的蘭色分布圖線波動不大時，點擊測試菜單上的「隨機」進行隨機保存，保存完成後，點擊「結束」，同時停止加樣，點擊乾粉送樣器上「清洗」按鈕對設備進行清洗；
9) 數據瀏覽：通過「文件」菜單打開測試結果，進行結果查看；同時可對結果進行列印；
10) 測試結束後，關閉所有設備電源，同時進行清潔，以備下次測量。
軸承狀態檢測
可測量軸承狀態BG值和BV值，它們分別代表高頻振動的加速度單峰值和振動的速度有效值。當保持軸承狀態讀數時，儀器按內置的經驗法則自動指示軸承報警狀態。
軸承溫度測量
內置非接觸紅外測溫感測器和激光指示器，可方便的測量軸承溫度。
噪音測量
配備專門的抗噪耳機，方便檢修人員監聽軸承噪音。

㈢ 軸承套圈磨削加工工藝有哪些

軸承的類型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工藝過程也不一樣，但基本加工工藝差別不大，外圈磨削工藝一般都是磨端面、磨外徑（多次循環）、磨外溝（滾）道、超精外溝（滾）道，內圈磨削工藝為磨端面、磨內外徑、磨內徑、磨內溝（滾）道、超精內溝（滾）道，實際生產過程中，要根據留量的大小，決定是否採用粗、精二次磨削，從而來達到產品的技術要求。

1. 小型、中小型球軸承套圈磨加工工藝外圈：磨雙端面—粗磨外徑—細磨外徑—終磨外徑—自動上料—磨外溝—退磁—自動提升—超精外溝道—自動排料—修磨外徑內圈：磨雙端面—磨內外徑—自動上料—磨內溝—退磁—自動提升—磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—超精內溝道—自動排料

2. 中大型球軸承磨超自動線加工工藝外圈：自動上料—粗磨外溝—退磁—自動提升—精磨外溝—退磁—自動提升—超精外溝道內圈：自動上料—粗磨內溝—退磁—自動提升—精磨內溝—退磁—自動提升—粗磨內徑—退磁—自動提升—精磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—超精內溝道

3. 中小型圓錐滾子軸承磨超自動線加工工藝外圈：不等速磨雙端面—粗磨外徑—細磨外徑—終磨外徑—自動上料—粗磨外滾道—退磁—自動提升—精磨外滾道—退磁—自動提升—超精外滾道—自動排料內圈：不等速磨雙端面—自動上料—粗磨內滾道—退磁—自動提升—精磨內滾道—退磁—自動提升—磨內徑—退磁清洗—內徑檢測—自動提升—磨擋邊—退磁—自動提升—超精內滾道—自動排料

㈣ 軸承檢測儀該如何使用方法

近幾年來，我國軸承檢測設備越來越多了，現在軸承損壞性故障發生非常多見，而且還引起過不少重大的事故。因為軸承在機電設備中的應用非常廣泛，但是也是最容易損壞，所以，利用軸承故障檢測儀既可以檢測滑輪軸承的運轉狀況，而且還可以減少事故的發生。

我知道兩種攜帶型軸承檢測儀的使用注意事項，希望可以幫到你：

1、首先要注意所使用的攜帶型檢測儀的測量范圍。

任何檢測儀都會有自己一個固定的檢測范圍，只有在此范圍內才可以完成測量，否則測量出來的結果會對您所在環境的值相差很多。還有就是如果長時間超范圍的測量，會對感測器造成一定的損壞，導致在以後的測量范圍中，就不會得到正確的測量結果了。

2、其次還要注意的是所使用的檢測儀中感測器的使用壽命。

任何檢測儀都會有年限使用限制的，所以攜帶型檢測儀也並不例外，雖然不會經常使用，但也會出現老化現象的。在一般的情況下，攜帶型檢測儀中，光離子化檢測儀的壽命是最長的，一般在四年左右;LEL感測器的使用壽命，一般可以使用到三年以上;而電化學特定感測器的壽命相對是比較短的，一般在一年到兩年左右;氧氣感測器就只能使用一年左右了。

所以，在使用前一定要看好說明書，必須在感測器的有效期內使用，如果發現過期，需要及時更換。

㈤ 我國軸承製造技術的現狀及其發展趨勢

1.滾動軸承套圈製造技術
1.1 鍛造加工
軸承生產中，套圈毛坯質量的好壞，生產率的高低，都將對軸承產品的質量、性能、壽命以及企業的經濟效益產生重要影響。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）決定軸承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和幾何形狀精度差則是造成廢品率高、不能自動化生產的主要原因。套圈毛坯有鍛件、冷擠壓、溫擠壓、棒料和管料等，鍛件約占毛坯總數的85%左右，套圈毛坯鍛造的勞動量約占軸承加工總勞動量的10%-15%。目前中小型套圈用鍛件來加工的比重有加大趨勢。
目前，國內套圈鍛造以熱鍛為主，以壓力機鍛造-輾擴成型生產線為主。鍛造加熱採用煤、油和電加熱。加熱火耗損失為1%-3%，表面脫碳層深度為0.3-0.4mm，材料利用率為40%-50%。20世紀八十年代，有些軸承企業在小型軸承套圈上推廣了冷擠壓工藝，對外徑80-130mm的套圈採用溫擠壓工藝，外徑小於80mm的套圈採用冷輾工藝（目前行業上以擴大到150mm一下），材料利用率達到60%以上。
我國相繼引進了16條高速鐓段機生產線，推動了軸承行業鍛造水平的技術進步，加快了毛坯專業化生產過程。高速鐓鍛工藝目前已成為國際上軸承套圈鍛造的主要工藝，其採用感應加熱至始鍛溫度，在高速頓鍛機上完成切料、鐓餅、成形和分離等工序，使用於大批量生產。高速鐓鍛工藝生產效率高，鍛件尺寸精度高，表面質量好，能降低留量，提高材料利用率。
綜上所述，我國軸承鍛造毛坯發展方向應為：進行專業化經濟規模生產，便於採用國際先進技術，如高速鐓鍛工藝、精密冷輾擴工藝、控制氣氛等球化退火工藝等，採用先進工藝可以將目前軸承行業40%的材料利用率提高至54%-60%，經濟效益可觀。
1.2 車削加工
車削加工是金屬切削加工的重要組成部分之一，在機械製造業中應用最為廣泛，佔有十分突出的地位。目前，我國中、小型軸承套圈大多採用多刀半自動、全自動車床對鍛件進行車削加工。加工方式有機群分散工序和集中工序。
在國外，目前套圈車削加工採用的有集中工序，也有分散工序法。集中工序法多用於結構形狀復雜的零件，採用數控車床一次裝夾定位，機床配備有刀具庫，加工中，各工序通過精確地程序設計完成，產品精度受人為因素影響較小。分散工序法多用於大批量單品種的加工，採用自動化連線的方式加工。廣泛使用的刀具是硬質合金塗層機夾刀片，其切削速度達到140-250m/min，生產效率明顯高於國內。採用了先進的毛坯加工技術，因此國外毛坯留量小，尺寸分散度小，車削加工一般為單循環完成，有效地縮短了加工周期。
因此，發展能實現強力切削、剛性好的套圈車削專用車床，發展加工質量好、效率高的微機控制和自動控制車床，以及適合大批量單品種生產的自動化車削生產線，是車加工的發展方向。此外，發展硬質合金機夾可轉位刀具、表面塗層刀具、金屬陶瓷刀具等高效刀具，以及實現自動更換刀片、自帶斷屑裝置等刀具監控系統，也是車加工研究的一個方向。
1.3 磨削、超精加工
軸承生產中，磨削加工勞動量約占總勞動量的60%，所用磨床數量也佔全部金屬切削機床數量的60%左右。磨削加工成本占整個軸承生產成本的15%以上，因此，磨削加工是軸承生產的關鍵工序。
目前國內軸承行業的一般磨削、超精工藝過稱為：
外圈：平面磨削- 外徑磨削-溝（滾）道磨削-溝（滾）道超精
內圈：平面磨削-內外徑磨削-內徑磨削-溝（滾）道磨削-溝（滾）道超精
在實際生產中，視產品精度要求在以上過程中增加附加回火工序，或對各表面進行二、三次循環加工。磨削過程多採用單機加工，較好的企業建有自動化生產線。改革開放以來，我國軸承行業有了較快發展，特別是磨超生產工藝有了較大改進，如溝道切入磨代替了擺頭磨，雙端面磨、寬無心外圓磨削、溝（滾）道超精工藝及支溝磨溝工藝已普遍應用，告訴磨削也開始應用。但是相對國外軸承磨超加工，我們還存在較大差距，在國外先進的軸承製造企業，端面、外徑磨削採用CNC數控自動送料，在線自動測量、自動補償，磨削速度達45m/s。溝道、內徑磨削已全部採用CNC數控機床，生產過程實現全線自動化，全部工序由計算機集中控制，所有工藝參數和生產節拍嚴格按照圖紙設計控制，砂輪線速度達到60m/s。SKF磨加工工序的內溝磨削速度已達到120m/s。特別是使用性能優良的CBN砂輪，使生產效率明顯提高。
軸承套圈磨削的發展趨勢，集中體現在以下幾個方面：
（1） 對軸承磨床，進一步實現單機自動化，確保實現高速磨削、自動測量，使其能直接進入自動線並可靠工作。
（2） 磨加工生產要有步驟、有組織地發展自動化生產線。目前，世界主要軸承公司磨加工自動化程度很高，大批量產品均採用自動線組織生產，而採用自動化生產線，投資少、見效快，易於穩定生產。
（3） 發展相關技術。如各種新型傢具、高速砂輪、超精油石、冷卻液及潤滑油、數控元器件等，不斷提高工藝裝備的自動化水平。
（4） 發展檢測儀器。檢測水平在一定程度上反映了行業水平，在軸承行業應發展高效、精密適合於自動線使用的主動測量和線外專項自動檢測儀器。
（5） 開展復合磨削研究工作。復合磨削具有合並加工工序減少裝夾次數、提高加工精度的優點，因此，國外不少磨床都具有合並加工工序的功能，為趕上國際水平，必須開展這方面研製工作。2.滾動軸承滾動體製造技術
2.1 鋼球加工
鋼球在球軸承中是承受載荷並與軸承的動態性能直接相關的零件。鋼球的加工工藝應首先滿足其成品標准要求，還應使鋼球成品在在軸承元件中具有盡可能高的壽命、低的雜訊、小的摩擦力和高的可靠性。鋼球的加工工藝相對成熟。目前國內鋼球製造工藝的原理和方法差異不大，工藝流程大體都是：原材料檢查-鋼球毛坯製造（冷、熱鐓，冷熱軋制）-光球-熱處理-硬磨-強化處理-初研-精研-清洗-檢查-塗油包裝。歸於毛坯製造過程，一般直徑在1英寸（25.4mm）以下的鋼球採用冷鐓工藝，直徑在1英寸以上2英寸以下的採用熱鐓或熱軋，直徑在2英寸以上的採用車削或熱鍛。
工藝過程中，較明顯的變化時採用光球工藝取代銼削、軟磨工藝，雖然目前鋼球的製造工藝過程與國外先進企業相似或相近，先進工藝也在逐步應用，但是整個行業發展很不均衡，特別是成形工序在生產效率、成型誤差、產品總留量上都與先進水平有著較大差距，熱處理和精研工序也有一定的差距。
鋼球加工工藝的發展趨勢主要集中在軋制工藝、樹脂砂輪磨削工藝、鋼球表面強化處理、熱處理自動線加工和新型水劑研磨液的應用。1英寸以上鋼球可採用軋制工藝。採用軋制工藝鋼球尺寸精度高（一般可達0.05-0.09um）且無環帶，材料利用率高（比冷鐓可提高20%），生產效率高（能達到熱鐓的5倍），具有較高的強度和良好的尺寸穩定性，軋制球坯具有金屬流線分布均勻，壽命長等眾多優點，但軋輥設計製造比較復雜，軋輥材料成本較高。樹脂砂輪磨研工藝，以磨代研對鋼球進行終加工，能較穩定地提高鋼球精度及表面質量，改善鋼球的動態性能，特別是對降低振動值起到關鍵作用，同時對軸承合套異常聲也有明顯改善。用此技術加工鋼球磨削均勻，克服了用鑄鐵盤研磨添加研磨劑不均勻而影響鋼球質量的人為因素，同時樹脂專用磨削液污染小，加工後的鋼球表面易於清洗，且生產效率有較大的提高，大大降低了成本。
2.2 滾子加工
理論上，滾子與滾道的接觸是線接觸，所以滾子承受的載荷較大，實際使用和試驗均表明滾子是滾子軸承中最薄弱的零件，滾子的製造質量對軸承的工作性能（如旋轉精度、振動、雜訊和靈活性等）均有很大影響，是影響軸承使用壽命的主要因素。
我國滾子生產在滾子設計、工裝設計、工藝編制和檢測規程等各方面受傳統模式的束縛，在設計思想和設計理念上存在差距，缺乏創新求變的意識，缺乏細致的研究和系統的綜合分析。設備、工裝、原材料、管理水平、工序質量控制能力受傳統習慣的制約，導致滾子生產工藝路線長、加工留量大、加工遍數多、上下料次數多。生產設備陳舊、工裝工具多年沒有改進，生產工藝落後，原材料浪費，生產成本增加，工藝合理性差，滾子、滾針裝備與工藝水平是軸承行業內較落後的。直徑Φ24mm以下的圓柱滾子、圓錐滾子和調心滾子的毛坯成形基本上採用Z31-25、Z31-13冷鐓機，採用盤料或直條料的開式切料，一次成形的形位公差和尺寸散差大，綜合材料利用率低。後工序加工（硬磨）國內普遍使用M1080、XF004一般滾子專用磨床，就圓錐滾子而言，其產品加工精度一般達到JB/T10235規定的Ⅲ級精度質量水平。
國外先進的加工方法多為成行工序使用高速雙擊冷鐓機成形，封閉切料，成形公差小，留量小，綜合材料利用率高。例如直徑小於32mm的滾子成形誤差≤ 0.1mm，生產效率60-200次/min，Φ32mm以上時，採用車削成形加工。後工序加工（硬磨）採用高速高精度全自動磨床，產品質量水平在圓度誤差、批直徑變動量、圓錐角變動量的精度上與國內相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圓錐滾子綜合精度穩定達到JB/T10235的Ⅰ級精度水平，SKF滾子已達到規定的0級水平。
對於圓柱滾子外徑磨削，國產設備基本達到產品要求，但端面終磨和精研設備精度難於滿足加工Ⅰ級滾子的要求，特別是端面跳動和表面粗糙度的要求距世界先進企業仍有較大差距。
按軸承行業「十五」規劃目標，經新一輪的技術改造後，要求精密滾子到達Ⅰ級，穩定批量達到Ⅱ級，實現滾子設備標准化、工藝標准化、以及工裝標准化。專業滾子生產覆蓋率達50%，凸度化率達70%，外徑超精普及化率達50%，球基面無磁磨削普及化率60%，圓錐滾子Ⅱ級精度以上達到60%，圓柱滾子Ⅱ級精度以上達到75%.當前國滾子生產還不能完全達到這個要求，為了提高滾子質量，應盡快組織專業化結構調整，發展一批具有一定規模的專業化滾子生產骨幹企業。推廣新技術、新工藝、新裝備、新的管理方法，完善和推廣滾子聯線加工工藝、對數曲線工藝、弧端面工藝、光飾工藝、噴丸加工工藝、可控氣氛熱處理工藝、表面強化工藝等，進一步擴大新型模具材料、磨削液、滾子清洗、退磁、乾燥、塗油聯線設備，滾子表面光飾機，滾子表面強化機及滾子高效噴丸處理機床的開發。

㈥ 軸承套圈加工尺寸

作為整個工業基礎的機械製造業，進口軸承用於進口設備的維修與改造正在朝著高精度、高效率、智能化和柔性化的方向發展。磨削、超精研加工尺寸（簡稱「磨超加工」）往往是機械產品的終極加工環節，其品質直接影響到產品的質量和性能。機械工業基礎件的軸承生產中，套圈的磨超加工決定了軸承精度，而滾動表面的磨超加工則是影響軸承壽命及減振降噪的關鍵環節，因此，套圈的磨超加工歷來都被視為軸承製造技術領域的關鍵技術和核心技術。

回顧國內外軸承工業的發展，60年代就已形成從雙端面磨削、無心外圓磨削、滾道切入無心磨削到滾道超精研加工的穩定套圈磨超加工工藝流程和方法，截至今日，工藝流程未曾出現根本性的變化，但是軸承製造技術的發展卻在發生日新月異的變化：60年代，誕生了成系列的切入無心磨床和超精研機床，零件加工精度達到3～5um，單件加工時間13～18s（中小型尺寸）；70年代，大量新技術被採用：60m/s高速磨削、控制力磨削技術、以集成電路為特徵的電子控制技術、數字控制技術，滾動NSK軸承的預緊--預緊的方法零件加工精度提升到1～3um，加工時間縮短到10～12s。80年代以來，在穩定質量的前提下，追求設備的高精、高效，高穩定性以及製造系統的數控化、柔性化和工廠自動化。

1.軸承套圈的磨削加工

軸承生產中，磨削加工勞動量約占總勞動量的60％，磨床數量佔全部金屬切削機床的60％左右，磨削加工的成本占整個軸承成本的15％以上。對於高精度軸承，磨削加工的比例更大些。磨削加工是整個加工過程中最復雜的環節，也是對其了解最不充分的一個環節。對套圈所要求的性能指標多、精度高，其加工成形機理復雜，影響加工精度的因素多，加工參數在線檢測困難。因此，對於軸承生產中關鍵工序之一的磨削加工，如何採用新工藝，新技術，高精度、高效率、低成本地完成磨削過程，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（八十） 便是磨削加工的主要任務。上海日發作為軸承裝備工業發展的後起之秀，在新技術、新工藝的引進和實踐方面進行了積極的探索，站在先人的肩頭，消化吸收國內外最新磨超技術，走在了行業發展的前列，開拓了一條獨特的發展之路，逐步在行業中樹立了高精、高效的日發形象。

(1)高速磨削技術

高速磨削能實現現代製造技術追求的兩大目標：提高產品質量和勞動效率。實踐證明：磨削速度由35m/s提高到50～60m/s時，生產效率一般可提高30～60％，砂輪耐用度提高約0.7～1倍，工件表面粗糙度參數值降低約50％。國內高速磨削技術起步較晚，磨削速度達到45m/s以上一般就稱為高速磨削。而國外高速磨削發展迅速，應用廣泛，採用高磨削比�高耐用度的超硬磨料，如CBN砂輪，磨削速度已達80～120m/s，甚至更高。如：德國Mikrosa、日本KOYO公司的無心磨床，日本TOYO公司的軸承內圓磨床等，外表面磨削砂輪線速度達120m/s，內表面磨削線速度達60～80m/s。增大砂輪驅動（傳動）系統的功率和提高機床的剛性，是實現高速磨削的一項重要措施，而其中高速主軸單元是高速磨床最為關鍵的部件。在高速磨削中，砂輪除應具有足夠的強度外，還需要保證具有良好的磨削性能，才能獲得高速磨削效果。另外，冷卻裝置也是實現高速磨削不可或缺的裝置之一。

(2)CBN砂輪磨削技術

立方氮化硼磨料簡稱CBN磨料，由其製造的砂輪稱為CBN砂輪，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（七十九）具有如下一些特徵：⑴硬度高，導熱率高，熱穩定性好，可承受1300～1500℃高溫。⑵耐用性高，磨耗小，磨削比可達4000～10000（磨削比是指磨削過程去除工件材料量與砂輪磨損量的比值）而普通剛玉砂輪僅為50～80。⑶磨削力小，磨削熱小，加工工件應力小，表層應力薄或沒有。⑷輔助時間（修整砂輪、更換砂輪）大大減少。

在國外，CBN砂輪磨削技術的應用，被稱為「生產加工技術的一場大革命」，1982年以來，CBN砂輪在日本已大批應用，並且高速增長。而對我國軸承行業來說，利用CBN進行套圈磨削加工還是一種新的加工技術，起步較晚，要廣泛應用，還需要研究解決CBN砂輪的製造技術、修整技術、專用軸承磨床和磨削冷卻液等一系列技術問題，上海日發在這方面進行了積極探索，並初步取得了一定成果。

(3)外表面磨削砂輪自動平衡技術

對於外表面磨削，由於砂輪較大並且為非勻質組織體，砂輪系統重心總是偏離主軸中心，高速旋轉時引起砂輪系統及其整個機床的振動，影響機床的使用壽命和加工精度，工件表面產生磨削振紋，波紋度增大。砂輪主軸上安裝機械的或其他方式的自動平衡裝置，開機後系統自動地快速逼近最佳平衡狀態。該項技術的突破推動了磨削技術的發展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。

(4)快速消除內表面磨削空程的技術

在所有軸承磨加工設備中，內表面磨床的水平具有象徵的意義，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（七十八）這主要是磨削孔徑限制了砂輪尺寸及相應的系統機構集合參數，從根本上限制了工藝系統的剛性，而其加工精度要求較高。這樣就要求我們在對內表面磨削的工藝過程進行深入研究時候，除最大限度地發揮機床與砂輪的切削能力外，還要減小輔助磨削時間，這也是提高磨削效率的關鍵，因為磨削空程占整個磨削時間的10％左右。
目前，國內外應用較為廣泛的快速消除磨削空程的技術有以下幾種：控制力磨削技術，恆功率磨削技術，利用主動測量儀技術和測量電主軸電流技術。

(5)CNC數控技術及交流伺服技術

交流伺服電機與PLC可編程序控制器的定位模塊，伺服放大器相連即可構成伺服系統，伺服電機本身帶有光學旋轉編碼器，將其輸出的信號反饋到伺服放大器即可構成半閉環控制系統。在高轉速（3000rpm）及低速運轉都能保證定位精度，使用伺服系統可以完成快跳、快趨、修整補償、粗精磨削，使機床進給機構大大簡化，性能可靠性大大提高。

(6)交流變頻調速技術

在磨削中砂輪的線速度隨著砂輪的消耗逐漸降低，國產軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表（七十七）其開始與終末的線速度之比約為3:2。目前，在砂輪磨削領域已採用高線速度磨削，為了提高磨削效率、保證磨削質量一致性，採用可編程式控制制器計算功能在每次修整砂輪後計算出砂輪半徑，進而計算出保持砂輪恆線速度的變頻器輸入頻率，並傳送給交流變頻器，從而保證砂輪線速度不變。

2.軸承套圈的超精研加工

超精研加工方法是從30年代中期開始發展起來的，其創立就是針對軸承滾動表面加工的，它是一種精密的、經濟的加工工藝，隨著機械加工零件精密度及表面質量要求的不斷提高，超精研加工得到愈來愈廣泛的應用。

超精研加工，簡稱「超精加工」，一般是指在良好的潤滑條件下，被加工工件按一定的速度旋轉，油石按一定的壓力彈性地壓工件加工表面上，並在垂直於工件旋轉方向按一定規律作往復振盪運動的一種能夠自動完結的光整加工方法。具有有效的減小圓形偏差（主要是波紋度）、改善滾道母線的直線性或加工成所需要的凸度形狀、去除磨削變質層，瓦線分切薄切用砂輪FAG軸承改進技術降低表面粗糙度值、增加表面殘余壓應力、在加工表面形成紋理均勻細膩的、較理想的交叉紋路等工藝優點，可提高軸承的旋轉精度，減低軸承的振動和雜訊、提高軸承的承載能力、提高軸承的潤滑效果，減小磨損、減小軸承工作時的發熱。為此，超精加工工藝在軸承製造的光整加工（拋光、砂布帶研磨、超精磨和超精研）中占據重要地位。

超精加工工藝技術

超精加工工藝上將整個超精研過程分為粗超和精超二個階段。粗超階段中油石磨料比較鋒利，油石壓力較高，工件轉速較低，擺頭頻率較高，因而切削能力強，是去除工件加工量的主要階段。精超階段中油石磨料相對鈍化，油石壓力較低，工件轉速較高，擺頭頻率較低，因而切削能力減弱，對工件表面的拋光作用加強，大大降低表面粗糙度值。其中，一序二段法，一序二步法，油石自動補償技術，油石自動供給技術，粗、精超油石自動變換技術和高頻小振盪加低頻大往復技術等都能在日發設備上一一得到體現。

目前滾道超精研機常用的工件定位方式有端面滾輪機械壓緊式無心夾緊，液壓定心端面滾輪機械壓緊式夾緊，雙滾輪驅動端面壓緊式無心夾緊等幾種。

潤滑冷卻技術

超精加工對潤滑冷卻液的過濾精度有嚴格的要求，SKF軸承滾子的製造要保證適當的粘度，防銹功能，揮發性小，重復使用，同時超精潤滑液還起到了沖洗冷卻，潤滑，形成吸附油膜的功用。

在軸承套圈磨超加工新技術的研究和應用上，雖然已經取得了一些成果，但是，要真正將這些新技術消化和吸收，還有很長的路要走，這一切還需要日發人的不懈努力和孜孜追求。本文地址： http://www.nskfag.org/news/201104_36437.html

㈦ 軸承的檢測儀器有哪些

買材料回來加工需要檢測材質
然後車加工需要： 游標卡 千分卡 深度尺 之類的 可能要求高的還要打表測量
然後熱處理：測硬度 量是否變形 內部組織
磨加工：打表測尺寸 光潔度 平行查垂直差 圓度 等
組裝：成品的尺寸測量 游系 跳動 球軸承好像還有振動噪音等要求。
cjz-1a型測磁儀
cjz-1a型測磁儀是軸承殘磁檢查專用的測量儀器，主要用於成品軸承的抽檢，也可作生產線零件抽檢用。 儀器具有lmt(毫特)和2mt兩檔主要量程，用於檢查殘磁的合格情況。儀器另具有10mt檔大量程，用於檢查未退磁的軸承殘磁值。
儀器的定標在標準的螺管線圈均勻磁場中進行，標准由計量局傳遞，定標精度及統一性較好，儀器本身的 lmt校準磁場也是一個螺管線圈，並附有極性轉換開關，可用來校正儀器對n·s極的測量值誤差。
儀器還裝有超差發訊裝置，選好合適的超差限值後，若測量值超過此限值，儀器會發出聲光指示，便於及時發現超差產品。
儀器的探頭為圓柱形手持式結構，測量面直徑為9mm，感應元件採用4×2×0.2mm 3 規格的霍爾元件，探頭在封裝時感應元件距測量面1±0.05mm，因此測量時感應元件能自然與工件保持1mm距離。

技術指標

1．量程 l mt 2 mt 10 mt
2．靈敏度 0.02 mt
3．精度 l mt 2 mt 3.0級
4．校準磁場 ±l mt直流磁場
5.超差發訊范圍 0.5～l mt
6.電源 交流 220 v 50 hz
（不用電池）
7.外形尺寸 250×212×140(mm)
8.顯示： 表指針
8.重量 3.5 kg

㈧ 軸承振動測量儀中用的感測器是什麼類型的

推薦你一個接觸式軸承振動感測器，是一體化的，帶變送輸出。參數如下：

HN500型磁電式一體化振動速度變送器將磁電式振動感測器、精密測量電路集成在一起，構成高精度振動測量系統，該變送器可直接連接DCS、PLC或其它設備，是測量風機、電動機、水泵等工廠設備振動的理想選擇。

技術參數 1 頻率響應：10 ～ 1000 Hz或5～ 1000 Hz（特殊說明）

2 自振頻率：10Hz或4.5Hz

3 測量范圍：0-50mm/s 量程可選

4 信號輸出：4～20mA（±0.05mA）

5 輸出阻抗：≤500Ω

6 工作電壓：DC24V±10%

7 接線方式：二線制

8 測量方向：水平，垂直或通用

9 使用環境：溫 度 -40℃～100℃ 相對濕度 ≤90%

10 外形尺寸：φ35×70mm

11 安裝螺紋：M10×1.5×10mm（深度）

12 重 量：約350g