重整裝置氧汽提塔作用

❶ 汽油也是石油中提煉出來的嗎，怎麼煉出來的

是。

使用原油蒸餾方法，可以根據其組分沸點的差異，從原油中提煉出直餾汽油、煤油、輕重柴油及各種潤滑油餾分等，這就是原油的一次加工過程。然後將這些半成品中的一部分或大部分作為原料，進行原油二次加工。

石油中的不同成分會在不同的溫度下沸騰和汽化，汽油是最先沸騰 ，於是汽油蒸汽最先被抽走 汽油蒸汽冷卻後 ，就變成了液態的純汽油。

原油是一種多種烴的混合物，是粘稠的、深褐色的液體。直接使用原油非常浪費，所以就需要把原油中各組分分離出來，通常是使用精餾的方法，即精確控制溫度，使特定沸點的組分揮發出來。

減壓蒸餾：使常壓榨油在8kPa左右的絕對壓力下蒸餾出重質餾分油作為潤滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底殘余為減壓渣油。如果原油輕質油含量較多或市場需求燃料油多，原油蒸餾也可以只包括原油預處理和常壓蒸餾兩個工序，俗稱原油拔頭。原油蒸餾所得各餾分有的是一些石油產品的原料；有的是二次加工的原料。

❷ 原油加工中的加氫精製產生的廢氣怎麼處理

加氫處理,石油產品最重要的精製方法之一.指在氫壓和催化劑存在下,使油品中的硫、氧、氮等有害雜質轉變為相應的硫化氫、水、氨而除去,並使烯烴和二烯烴加氫飽和、芳烴部分加氫飽和,以改善油品的質量.有時,加氫精製指輕質油品的精製改質,而加氫處理指重質油品的精製脫硫.
20世紀50年代,加氫方法在石油煉制工業中得到應用和發展,60年代因催化重整裝置增多,石油煉廠可以得到廉價的副產氫氣,加氫精製應用日益廣泛.據80年代初統計,主要工業國家的加氫精製占原油加工能力的38.8％～63.6％.
加氫精製可用於各種來源的汽油、煤油、柴油的精製、催化重整原料的精製,潤滑油、石油蠟的精製（見彩圖）,噴氣燃料中芳烴的部分加氫飽和,燃料油的加氫脫硫,渣油脫重金屬及脫瀝青預處理等.氫分壓一般分1～10MPa,溫度300～450℃.催化劑中的活性金屬組分常為鉬、鎢、鈷、鎳中的兩種（稱為二元金屬組分）,催化劑載體主要為氧化鋁、或加入少量的氧化硅、分子篩和氧化硼,有時還加入磷作為助催化劑.噴氣燃料中的芳烴部分加氫則選用鎳、鉑等金屬.雙烯烴選擇加氫多選用鈀.
各種油品加氫精製工藝流程基本相同（見圖）,原料油與氫氣混合後,送入加熱爐加熱到規定溫度,再進入裝有顆粒狀催化劑的反應器（絕大多數的加氫過程採用固定床反應器）中.反應完成後,氫氣在分離器中分出,並經壓縮機循環使用.產品則在穩定塔中分出硫化氫、氨、水以及在反應過程中少量分解而產生的氣態氫.
加氫裂化
拼音:jiaqingliehua
英文名稱：hydrocracking
說明:在較高的壓力的溫度下[10-15兆帕（100-150大氣壓）,400℃左右],氫氣經催化劑作用使重質油發生加氫、裂化和異構化反應,轉化為輕質油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烴的原料）的加工過程.它與催化裂化不同的是在進行催化裂化反應時,同時伴隨有烴類加氫反應.加氫裂化的液體產品收率達98％以上,其質量也遠較催化裂化高.雖然加氫裂化有許多優點,但由於它是在高壓下操作,條件較苛刻,需較多的合金鋼材,耗氫較多,投資較高,故沒有像催化裂化那樣普遍應用.

❸ 煉油廠主要生產裝置是些什麼

煉油廠的分類，具體可分為四種類型。
1、燃料油型。生產汽油、煤油、輕重柴油和鍋爐燃料。
2、燃料潤滑油型。除生產各種燃料油外，還生產各種潤滑油。
3、燃料化工型。以生產燃料油和化工產品為主。
4、燃料潤滑油化工型。它是綜合型煉廠，既生產各種燃料、化工原料或產品同時又生產潤滑油。
加工裝置：
一次加工 把原油蒸餾分為幾個不同的沸點范圍(即餾分)；
二次加工 將一次加工得到的餾分再加工成商品油；
三次加工 將二次加工得到的商品油製取基本有機化工原料的工藝。
一次加工裝置；常壓蒸餾或常減壓蒸餾。
二次加工裝置：催化、加氫裂化、延遲焦化、催化重整、烴基化、加氫精製等。
三次加工裝置：裂解工藝製取乙烯、芳烴等化工原料。

❹ 催化重整鉑催化劑為啥還要加金屬

催化重整是最重要的煉油過程之一。「重整」是指烴類分子重新排列成新的分子結構，而不改變分子大小的加工過程。重整過程是在催化劑存在之下進行的。採用鉑催化劑的重整過程稱鉑重整，採用鉑錸催化劑的稱為鉑錸重整，而採用多金屬催化劑的重整過程稱為多金屬重整。催化重整是石油加工過程中重要的二次加工方法，其目的是用以生產高辛烷值汽油或化工原料¾––芳香烴，同時副產大量氫氣可作為加氫工藝的氫氣來源。下面介紹催化重整的工藝要求和工業裝置。 一、催化重整(catalytic reformation )的化學反映 重整催化劑通常含有千分之幾的貴金屬鉑，它或者單獨的或者與其它金屬（re、ir或sn）共同擔載在多孔的酸性氧化鋁（一般引入氯元素）上。重整催化劑是一種雙功能催化劑。金屬催化烷烴脫氫為烯烴，環烷烴脫氫為芳香烴，催化異構烯烴的加氫，對於加氫異構化和異構化反應也有貢獻。酸性載體催化烯烴的異構化，環化和裂化。在雙金屬重整過程中加入金屬錸作為助催化劑，以減少氫解副反應和金屬在高溫含氫環境下聚集燒結。雙功能之間的相互作用通過烯烴而顯現出來，烯烴是反應網路中的關鍵中間物。 所有的重整過程均採用固定床系列（通常是三個）反應器：第一反應器的主要反應是環烷脫氫，第二反應器發生c5環烷異構化生成環己烷的同系物和脫氫環化，第三反應器發生輕微的加氫裂化和脫氫環化。典型的工藝條件為：770k～820 k和3000 kpa，氫和烴的摩爾比為10:1至3:1。 二、催化重整的原料油 催化重整通常以直餾汽油餾分為原料，根據生產目的不同，對原料油的餾程有一定的要求。為了維持催化劑的活性，對原料油雜質含量有嚴格的限制。 一 原料油的沸點范圍 重整原料的沸點范圍根據生產目的來確定。 當生產高辛烷值汽油時，一般採用80℃～180℃餾分。<c6的餾分（80℃以下餾分）本身辛烷值比較高，所以餾分的初餾點應選在80℃以上。餾分的干點超過200℃，會使催化劑表面上的積炭迅速增加，從而使催化劑活性下降。因此適宜的餾程是80℃～180℃。 生產芳烴時，應根據生產的目的芳烴產品選擇適宜沸點范圍的原料餾分。 如c6烷烴及環烷烴的沸點在60.27℃～80.74℃之間；c7烷烴和環烷烴沸點在90.05℃～103.4℃之間；而c8烷烴和環烷烴的沸點在99.24℃～131.78℃之間。沸點小於60℃的烴類分子中的碳原子數<6，故原料中含<60℃餾分反應時不能增加芳烴產率，反而能降低裝置本身的處理能力。選用60℃～145℃餾分作重整原料時，其中的130℃～145℃屬於航煤餾分的沸點范圍。在同時生產航空煤油的煉廠,多選用60℃～130℃餾分。 二 重整原料油的雜質含量 重整原料對雜質含量有極嚴格的要求,這是從保護催化劑的活性所考慮的。原料中少量重金屬(砷、鉛、銅等)都會引起催化劑永久中毒，尤其是砷與鉑可形成合金，使催化劑喪失活性。原料油中的含硫、含氮化合物和水分在重整條件下，分別生成硫化氫和氨，它們含量過高，會降低催化劑的性能。因此，為保證重整催化劑長期使用，對原料油中各種雜質的含量必須嚴格控制。 三、工藝流程 一套完整的重整工業裝置大都包括原料油預處理、重整反應、產品後加氫和穩定處理幾個部分。生產芳烴為目的的重整裝置還包括芳烴抽提和芳烴分離部分。 一 重整原料油的預處理 包括原料的預分餾，預脫砷和預加氫幾個部分。 1、預分餾 預分餾的目的是根據目的產品要求對原料進行精餾切取適宜的餾分。例如，生產芳烴時，切除<60℃ 的餾分；生產高辛烷值汽油時，切除<80℃的餾分。原料油的干點一般由上游裝置控制，也有的通過預分餾切除過重的組分。預分餾過程中也同時脫除原料油中的部分水分。 2、預脫砷 砷能使重整催化劑中毒失活，因此要求進入重整反應器的原料油中砷含量不得高於1ppb。若原料油含砷量較低，例如<100ppb，則可不經預脫砷，只需經過預加氫就可達到要求。常用預脫砷方法有：吸附預脫砷、加氫預脫砷、化學氧化脫砷等。 3、預加氫 預加氫的目的是脫除原料油中的雜質。其原理是在催化劑和氫的作用下，使原料油中的硫、氮和氧等雜質分解，分別生成h2s、nh3和h2o被除去。烯烴加氫飽和，砷、鉛等重金屬化合在預加氫條件下進行分解，並被催化劑吸附除去。預加氫所用催化劑是鉬酸鎳。 4、重整原料的脫水及脫硫 加氫過程得到的生成油中尚溶解有h2s、nh3和h2o等，為了保護重整催化劑，必須除去這些雜質。脫除的方法有汽提法和蒸餾脫水法。以蒸餾脫水法較為常用。 二 重整反應部分工藝流程 經預處理後的精製油，由泵抽出與循環氫混合，然後進入換熱器與反應產物換熱，再經加熱爐加熱後進入反應器。由於重整反應是吸熱反應以及反應器又近似於絕熱操作，物料經過反應以後溫度降低，為了維持足夠高的溫度條件(通常是500℃左右)，重整反應部分一般設置3～4個反應器串聯操作，每個反應器之前都設有加熱爐，給反應系統補充熱量，從而避免溫降過大。最後一個反應器出來的物料，部分與原料換熱，部分作為穩定塔底重沸器的熱源，然後再經冷卻後進入油氣分離器。 從油氣分離器頂分出的氣體含有大量氫氣[85%(體)～95%(體)]，經循環氫壓縮機升壓後，大部分作為循環氫與重整原料混合後重新進入反應器，其餘部分去預加氫部分。 上述流程採用一段混氫操作，即全部循環氫與原料油一次混合進入反應系統，有的裝置採用兩段混氫操作，即將循環氫分為兩部分，一部分直接與重整進料混合，另一部分從第二反應器出口加入進第三反應器，這種操作可減小反應系統壓降，有利於重整反應，並可降低動力消耗。 油氣分離器底分出的液體與穩定塔底液體換熱後進入穩定塔。穩定塔的作用是從塔頂脫除溶於重整產物中的少量氣體烴和戊烷。以生產高辛烷值汽油為目的時，重整汽油從穩定塔底抽出經冷卻後送出裝置。 以生產芳烴為目的時，反應部分的流程稍有不同，即在穩定塔之前增加一個後加氫反應器，先進行後加氫再去穩定塔。這是由於加氫裂化反應使重整產物中含有少量烯烴，會使芳烴產品的純度降低。因此，將最後一台重整反應器出口的生成油和氫氣經換熱進入後加氫反應器，通過加氫使烯烴飽和。後加氫催化劑為鉬酸鈷或鉬酸鎳，反應溫度為330℃左右。

❺ 什麼是CCR裝置

連續催化重整
(CCR)
PLATFORMING(TM)
工藝裝置
催化重整:在有催化劑作用的條件下,對汽油餾分中的烴類分子結構進行重新排列成新的分子結構的過程叫催化重整。
石油煉制過程之一，加熱、氫壓和催化劑存在的條件下，使原油蒸餾所得的輕汽油餾分(或石腦油)轉變成富含芳烴的高辛烷值汽油(重整汽油)，並副產液化石油氣和氫氣的過程。重整汽油可直接用作汽油的調合組分，也可經芳烴抽提製取苯、甲苯和二甲苯。副產的氫氣是石油煉廠加氫裝置(如加氫精製、加氫裂化)用氫的重要來源。
沿革
20世紀40年代在德國建成了以氧化鉬(或氧化鉻)/氧化鋁作催化劑(見金屬氧化物催化劑)的催化重整工業裝置，因催化劑活性不高，設備復雜，現已被淘汰。1949年美國公布以貴金屬鉑作催化劑的重整新工藝，同年11月在密歇根州建成第一套工業裝置，其後在原料預處理、催化劑性能、工藝流程和反應器結構等方面不斷有所改進。1965年，中國自行開發的鉑重整裝置在大慶煉油廠投產。1969年，鉑錸雙金屬催化劑用於催化重整，提高了重整反應的深度，增加了汽油、芳烴和氫氣等的產率，使催化重整技術達到了一個新的水平。
化學反應
包括以下四種主要反應:①環烷烴脫氫;②烷烴脫氫環化;③異構化;④加氫裂化。反應①、②生成芳烴，同時產生氫氣，反應是吸熱的;反應③將烴分子結構重排，為一放熱反應(熱效應不大);反應④使大分子烷烴斷裂成較輕的烷烴和低分子氣體，會減少液體收率，並消耗氫,反應是放熱的。除以上反應外,還有烯烴的飽和及生焦等反應，各類反應進行的程度取決於操作條件、原料性質以及所用催化劑的類型。
催化劑
近代催化重整催化劑的金屬組分主要是鉑，酸性組分為鹵素(氟或氯)，載體為氧化鋁。其中鉑構成脫氫活性中心，促進脫氫反應;而酸性組分提供酸性中心，促進裂化、異構化等反應。改變催化劑中的酸性組分及其含量可以調節其酸性功能。為了改善催化劑的穩定性和活性，自60年代末以來出現了各種雙金屬或多金屬催化劑。這些催化劑中除鉑外，還加入錸、銥或錫等金屬組分作助催化劑，以改進催化劑的性能。
過程條件
原料為石腦油或低質量汽油，其中含有烷烴、環烷烴和芳烴。含較多環烷烴的原料是良好的重整原料。催化重整用於生產高辛烷值汽油時，進料為寬餾分，沸點范圍一般為80~180℃;用於生產芳烴時,進料為窄餾分,沸點范圍一般為60~165℃。重整原料中的烯烴、水及砷、鉛、銅、硫、氮等雜質會使催化劑中毒而喪失活性，需要在進入重整反應器之前除去。對該過程的影響因素除了原料性質和催化劑類型以外，還有溫度、壓力、空速和氫油比。溫度高、壓力低、空速小和低氫油比對生成芳烴有利，但為了抑制生焦反應，需要使這些參數保持在一定的范圍內。此外，為了取得最好的催化活性和催化劑選擇性，有時在操作中還注入適當的氯化物以維持催化劑的氯含量穩定。
工藝流程
主要包括原料預處理和重整兩個工序，在以生產芳烴為目的時,還包括芳烴抽提和精餾裝置。經過預處理後的原料進入重整工段(見圖)，與循環氫混合並加熱至490~525℃後,在1~2MPa下進入反應器。反應器由3~4個串聯，其間設有加熱爐，以補償反應所吸收的熱量。離開反應器的物料進入分離器分離出富氫循環氣(多餘部分排出)，所得液體由穩定塔脫去輕組分後作為重整汽油，是高辛烷值汽油組分(研究法辛烷值90以上)，或送往芳烴抽提裝置生產芳烴。
應用和發展
催化重整是提高汽油質量和生產石油化工原料的重要手段，是現代石油煉廠和石油化工聯合企業中最常見的裝置之一(見彩圖)。據統計，1984年全世界催化重整裝置的年處理能力已超過350Mt,其中大部分用於生產高辛烷值汽油組分。中國現有裝置則多用於生產芳烴，生產高辛烷值汽油組分的裝置也正在發展。
為了解決因強化操作而引起的催化劑結焦的問題，除改進催化劑的性能外，在催化劑再生方式上開辟了以下三種途徑:①半再生，即經過一個周期的運轉後，把重整裝置停下，催化劑就地進行再生。②循環再生，設幾個反應器，每一個反應器都可在不影響裝置連續生產的情況下脫離反應系統進行再生。③連續再生，催化劑可在反應器與再生器之間流動，在催化重整正常操作的條件下，一部分催化劑被送入專門的再生器中進行再生。再生後的催化劑再返回反應器。

❻ 復合塔介紹

復合塔是新開發的一種高效氣液接觸設備卜劍,它由穿流篩板下加一層高為50~100m。規整填料的復合塔板所組成,板間距為250一350mm.規整填料使塔板間的部分氣相空間得到了很好的利用。此結構的特點又可使氣液兩相的流動分布大為改善,而填料還起到消除霧沫夾帶的作用。

❼ 有沒有介紹石化工業的

一、我國石油和石油化工裝備製造業已具有堅實基礎 石油、石油化工工業是我國的支柱產業之一，在國民經濟中佔有重要地位，2001年，全國生產原油1.65億噸；原油加工量2.10億噸；生產乙烯480.67萬噸；生產化肥3396.52萬噸；生產合成材料1203.84萬噸，主要經濟指標居全國工業各行業之首。石油、石油化工工業的發展帶動了為其提供裝備的石油、石油化工設備製造業的發展。建國五十多年以來，特別是改革開放20多年來，通過研製、開發、合作生產、引進技術，使我國石油、石油化工設備製造業，從無到有、從小到大，建立起一個比較完整的製造體系。據統計，2001年行業中的石油和石油化工專用設備405家規模以上企業，工業總產值（現價）達134億元，利潤總額2.9億元，從業人員12.8萬人。 （1）石油鑽采設備製造體系已經形成 石油鑽采設備製造業是為陸地、沙漠、淺灘和海上石油、天然氣的勘探、開發提供裝備。建國初期，石油基本依賴進口，而石油和石油化工設備製造業更談不上，全國只有幾家小廠生產一些石油設備零配件。經過五十年來的努力，已建成幾個比較集中的製造基地：以寶雞、蘭州、南陽等為主的鑽井設備基地；以上海、江蘇為主的石油工具基地；以江漢、四川為主的石油鑽頭基地；以西安為主的地球物理勘探設備基地；以濟南為主的石油鑽機專用柴油機製造基地。採油設備的製造分散在全國各地，東北地區較為集中。 全世界具有生產成套石油鑽機能力的國家不多，只有英國、俄羅斯、羅馬尼亞、英國、挪威等國家。我國是發展中國家唯一能生產成套石油鑽機的國家，且已具備年生產1000-9000米系列成套鑽機120套左右能力。目前，生產成套石油鑽機企業已發展到八家。其中，國企四家：寶雞石油機械廠、南陽石油機械廠、江漢第四石油機械廠、勝利油田動力機廠；中外合資企業二家：蘭石國民油井石油工程有限公司、上海三高石油設備有限公司；民營企業二家：成都瑜宏石化工程有限責任公司、川油廣漢機械有限公司。2001年共生產銷售石油鑽機106台，無論在數量和質量上均是歷來最好水平。 採油采氣井口裝置已是我國的成熟產品，單油管採油井口裝置最高壓力可達105mpa，雙油管採油井口裝置最高壓力可達70mpa；機械採油設備已達到國際水平；生產適用於井筒直徑51/2〃-7〃，溫度為50℃-150℃，壓力為10mpa及以上各種規格成套電動潛油泵；鉤載60-120噸、修井深度為3600-7200米修井機；江漢石油鑽頭股份有限公司是亞洲最大的石油鑽頭生產企業，其能力為年產108個品種、23萬只鑽頭。 國內製造的油氣集輸設備規格齊全、質量過硬，如流量為750-3000米3/時、揚程90-550米的ks型離心輸油泵，pcl長輸管線壓縮機，800-1100mm口徑、4-10mpa球閥，直徑325-1420mm、壁厚6-16mm油氣集輸鋼管生產能力達上百萬噸，以及生產製造海洋油氣集輸單點系泊系統、浮式生產貯油船、穿梭油輪海底管道輸送系統和加壓設備等。 （2）石油化工設備製造業有了歷史性突破 五十年來，我國石油煉制工業一直走自主發展的道路，因而，帶動了煉油技術裝備的發展。目前，已可以製造500萬噸/年以上煉油廠成套設備、800萬噸/年常減壓蒸餾裝置、200萬噸/年以上重油催化裂化裝置、150萬噸/年加氫裂化裝置、200萬噸/年渣油加氫脫硫裝置、100萬噸/年延遲焦化裝置等。一些高難度設備，如加氫裂化和加氫精製裝置用的加氫反應器、高壓換熱器、高壓空冷器；加氫和重整裝置用的離心式循環氫壓縮機、50及80噸活塞力的往復式新氫壓縮機；催化裂化和延遲焦化裝置用的主風機、富氧壓縮機、高效旋風分離器、外取熱器、煙機以及重要的流程泵等都能製造。 曾幾何時，我國製造的小型化肥、中型化肥設備遍布全國各地，解決了當時對化肥的急需。這些化肥設備，由於其技術經濟指標已落後，逐漸被大型化肥設備淘汰。以30萬噸/年合成氨、52萬噸/年尿素為代表的大型化肥裝置的設備，包括關鍵設備：直徑2.8米的快活素合成塔、co2汽提塔、原料氣壓縮機、氨壓縮機、合成氣壓縮機、co2壓縮機等都已研製成功。 因此，我國的石油和石油化工裝備行業從滿足國內市場為主，到走出國門、融入國際市場，進入發展新階段的條件已經成熟，一定會大有可為。

❽ 催化重整裝置的安全預防措施有什麼

催化重整裝置的工藝復雜，集中了反應器、加熱爐、氫氣壓縮機等重要設備，這些設備的各部分配合密切，其反應深度將直接影響到最終產品的質量，因此是煉油系統中的重要裝置之一。

本裝置各部分的主要危險及可以採取的安全預防管理措施如下：

開工過程中危險因素及其安全預防管理

(1)對重整預加氫系統的臨氫設備及其他零部件應全部進行氮氣氣密檢查，防止開工進油後發生泄漏，導致著火爆炸等危險事故的發生。

(2)催化劑乾燥時要嚴格按照升溫曲線進行，升溫過程中一旦發現溫升異常，應立即停止升溫並檢查原因。

(3)注氯過程中如發現催化劑床層溫度產生溫升，應注意降低注氯速度，一旦溫升大於20℃時，要及時停止注氯。

(4)催化劑預硫化過程中，操作人員巡檢操作時一定要佩戴防毒面具及硫化氫檢測儀，一旦報警應迅速撤離現場。如發生人員硫化氫中毒事故，應立即執行防止硫化氫中毒預案，帶正壓式呼吸器進入現場救人。

(5)重整開工預硫化結束後，應迅速進油。進油階段除應注意各工藝條件平穩外，重整進油後，還需要密切關注反應器床層是否有超溫的現象發生，一旦出現超溫現象，應加強監視並分析，以判斷超溫產生的原因，同時及時採取措施加以預防。

停工過程中的危險因素及其安全預防管理

(1)在停工降溫降量過程中，嚴格遵守「先降溫後降量」的原則，嚴防超溫，以防止溫度過高對催化劑造成損害。與此同時，還必須控制好降溫的速度，以避免因降溫過快而導致臨氫系統高溫高壓法蘭發生泄漏著火。

(2)特別注意在氮氣置換過程中不能留死角，以避免在檢修動火過程中引燃殘存的油氣，從而可能導致燒毀管線、設備，嚴重時可能造成人員傷亡等重大事故發生。

(3)預加氫催化劑再生過程中必須注意：燒焦起始時，防止蒸氣遇冷凝結成水而破壞催化劑；再生過程中還應防止溫度大幅度波動可能造成的催化劑破碎；此外還應注意控制催化劑的床層溫度，以避免超溫現象的發生。一旦發現超溫，應立即採取減少或停補空氣，降低爐出口溫度，嚴重時可以熄火。

(4)重整催化劑再生過程中的注意事項為：介質應為氮氣和氧氣；應嚴格控制各階段溫升，當溫升超標時，應採取停補空氣、通氮氣冷卻和置換系統等措施。

(5)在氮氣環境下開反應器大蓋更換催化劑時，應確保「烴+氫」含量保持在規定范圍內，同時還應控制床層溫度，防止硫化亞鐵自燃，燒毀反應器。

(6)裝卸催化劑及清掃檢查反應器過程中應嚴格執行相關作業票證制度，注意發生人身安全事故，反應器外要有監護人，防止人員中毒窒息等事故的發生。

正常生產中的危險因素及其安全預防管理措施

(1)設備防腐。預加氫單元主要是由蒸發脫水塔冷後系統的硫化氫腐蝕所致，在加工含高硫原料時設備管線腐蝕比較嚴重。重整單元主要表現為氫腐蝕。碳鋼設備與含氫的高溫高壓流體接觸時會產生表面脫碳，當溫度和壓力超過某值時，還會產生內部脫碳，造成氫腐蝕。

影響硫化氫腐蝕的主要原因在於系統內存在水，因此減少系統內的水含量就是一個有效的預防措施之一。影響氫腐蝕的因素很多，如操作溫度、氫分壓、加熱時間以及合金成分、晶粒大小等。為防止氫腐蝕的發生，在生產中要嚴格控制超溫、超壓現象的發生；在反應器的選材上要參考鋼材在氫氣中的使用極限圖，選用耐氫腐蝕極限高的鋼材作為反應器的材質。

(2)常見事故處理原則。

①任何情況下爐膛溫度不能大於800℃；加熱爐點火前必須用蒸氣吹掃15分鍾，始終保持爐膛負壓。

②事故狀態下重整高分罐不能超壓，嚴禁重整系統發生跑、冒、竄事故；事故狀態下開工時，各床層溫度需升到370℃時方可進油。

③嚴禁抽提單元的各塔、罐超溫、超壓、壓空或跑、冒；嚴禁非芳烴竄入芳烴系統，芳烴罐不得被污染。

④精餾單元各塔、迴流罐不得壓空、裝滿、冒罐，改循環操作時嚴防污染三苯產品罐，要注意保證中、高壓蒸氣安全閥不跳。

❾ 勝利原油的典型加工流程是什麼

煉油的生產工藝有很多種，主要有以下幾類：
常壓蒸餾
利用加熱爐，分餾塔等設備將原油氣化，烴（碳氫化合物的總稱）類化合物在不同的溫度下蒸發，然後將這些物質冷卻為液體，生產出一系列的石油製品。其工藝流程為：原油換熱→初餾→常壓蒸餾。 [1]
減壓蒸餾
利用降低壓力從而降低沸點的原理，將常壓重油在減壓塔內分餾，從重油中分出柴油、潤滑油、石蠟、瀝青等產品。 [1]
催化裂化
催化裂化是在熱裂化工藝上發展起來的，是提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350~540℃餾分的重質油。
催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。
催化裂化所得的產物經分餾後可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。部分重質油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成出現變化。 [1]
催化重整
催化重整
催化重整
催化重整（簡稱重整）是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80~180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油；如果以60~165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴， 重整過程副產氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應條件是：反應溫度為490~525℃，反應壓力為1~2兆帕。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。 [1]
加氫裂化
加氫裂化過程是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由於有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。 [1]
延遲焦化
裂化
裂化
它是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱後溫度約500℃， 焦炭塔在稍許正壓下操作。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。 [1]
煉廠氣加工
煉廠氣
煉廠氣
原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣，就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離後利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯； 分出較純的丙烯可作聚丙烯等。 [1]
烷基化
烷基化過程的目的是由煉油氣生產工業異辛烷，作為車用汽油（或航空汽油）的高辛烷值組成，以滿足優質、無鉛汽油的需要。 [1]

❿ 芳烴抽提工藝包括哪些過程及如何抽提

過程：（1）抽提塔，溶劑與原料接觸的場所，將芳烴和非芳烴分離開（2）汽提塔：目的是用抽提蒸餾的方法除去富溶劑中的輕質非芳烴。（3）
n回收塔：回收塔的目的是將芳烴和環丁碸溶劑分開，塔底的環丁碸打回抽提塔循環使用。塔頂的混合芳烴送至苯塔處理。採用真空操作避免高溫下環丁碸分解。（4） n非芳水洗塔：目的是用水洗的辦法回收非芳烴中的環丁碸，即利用水與溶劑互溶的性能，將非芳烴中的環丁碸溶解下來。（5） n水汽提塔：從非芳烴水洗塔底部出來的貧溶劑水和汽提塔頂迴流罐底來的含有微量非芳烴的水一起送至水汽提塔處理，目的是除去水中的輕質非芳烴，以防非芳烴在系統中聚集影響芳烴質量，以及回收被非芳烴攜帶而被水溶下的溶劑。
溶劑抽提法：其步驟是寬餾分重整汽油進入脫戊烷塔，脫戊烷塔頂流出戊烷成分，塔底物流進入脫重組分塔，塔頂分出抽提進料進入芳烴抽提部分，塔底重汽油送出裝置。抽提進料得到芳烴物質和混合芳烴物質，非芳烴送出裝置，混合芳烴經過白土精製，芳烴精餾後，得到苯，甲苯，二甲苯和鄰二甲苯產品，重芳烴送出裝置。
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