延遲焦化裝置設計技術方案

① 延遲焦化除焦的方式有

目前延遲焦化裝置的除焦方式多為水力除焦，水利除焦系統是用高壓水泵將除焦水通過工藝管線在鑽具的噴嘴處匯聚成高壓高速的線束，利用此線束來將焦炭切碎，從而達到除焦的目的。

② 延遲焦化裝置原料是什麼

本裝置設計加工原料有兩種，一種為大慶扶余原油和俄羅斯原油的減壓渣油以及脫油瀝青的混合原料；另一種為俄羅斯原油的減壓渣油。

③ 據說延遲焦化大吹汽改能飽和水效果好（請教）

焦化裝置大吹氣、小吹氣的目的是為了吹掃老塔內殘留的油氣，一般用的是過熱蒸汽，溫度高、流速快，如果改為飽和水，溫度降低，蒸油氣的效果差，而且用量大，後續油水分離負荷大，因此個人認為還是應該用汽。

④ 延遲焦化裝置對原料油的指標都有哪些要求

常規的理解：
焦化是對原料性質要求最為寬松的工藝，因此難於加工的重油內，如催化油容漿、脫瀝青油、重污油等都能加工。對原料的物化性質指標的規定應該有三個方面：
1、鹽含量，它將直接決定產品石油焦的性質、反應系統結焦的速度。一般要求渣油鹽含量在5mg/l以下；
2、硫含量，具體決定了石油焦的產品等級，同時決定了對系統的腐蝕程度，硫含量的高低指標取決於石油焦目標產品質量和系統防止硫腐蝕的設計餘地。
3、不同的進料在組分上大致都可分成飽和烴、芳香烴、膠質和瀝青質四組分，他們在焦化反應中的產品分布自然各有不同，不同性質的進料有不同的四組分分布，也就對產品的分布造成了相應的影響，指標上應該考慮裝置工程設計的初始選定值，不能過度偏離原設計點造成爐管生焦、產品分離的超負荷。
個人觀點，僅供參考！

⑤ 怎樣進行延遲焦化裝置的安全管理

延遲焦化裝置是煉油廠的重質油輕質化、提高煉廠輕油收率的一種主要手段。其生產工藝復雜，操作條件變化頻繁，反應過程苛刻，加工的渣油易著火、結焦，對裝備損壞大，事故概率也相對較大。

延遲焦化裝置的開工是一個極不穩定的操作過程，裝置從常溫、常壓逐漸升溫升壓至正常操作指標，物料的輸入、輸出頻繁，受操作因素的影響較大，容易發生事故。

焦化裝置的開工步驟為：貫通試壓→烘爐→收油→進蠟油及建立循環→升溫脫水→恆溫→啟動輻射泵→切換轉入正常。

開工時的危險因素及其安全預防管理措施

在開工過程中各環節緊密相連，各階段易發生的事故如下：

(1)烘爐階段。烘爐的作用是為了脫除水分，考察設備，須嚴格按照規程和烘爐曲線進行點火及升溫。如爐子點火吹氣時間過短，易形成爆炸氣體，損壞設備和傷人；烘爐時升溫過快，達不到烘爐效果，爐膛的襯里脫離，易造成設備損壞，延誤開工。工藝上要求嚴格控制吹汽時間和煙道擋板的開度，並嚴格按照烘爐曲線進行烘爐。

(2)升溫階段。升溫要求掌握好升溫速度，加強脫水，防止原料罐突沸和對流泵抽空，延誤開工。

(3)350℃恆溫階段。恆溫階段是問題的高發期。必須注意加強對各部位的脫水，保證啟動時系統無水。對分餾塔頂汽油油水分離器脫水不及時，極易造成汽油溢出。而分餾系統脫水不凈，則將造成輻射泵啟動困難而延誤開工進度。

(4)460℃恆溫階段。此階段主要故障是四通閥卡住，造成設備損壞、爐管結焦。關鍵是多活動四通閥，及時給上汽封，並做好被卡住的緊急處理准備。如發現對流管結焦，應及時處理，無效時停爐燒焦。

(5)切換轉入正常。轉入正常是建立正常的生產物料流程。此階段主要應保持物料的平衡和熱量的平衡。同時還須注意在第一塔放空前，應保證放空系統中的空氣充分清除，防止形成爆炸性氣體。

開工時還要注意先停氣後進油，防止蒸氣系統竄油。

停工時的危險因素及其安全預防管理措施

停工時各操作環節的參數變化較大，系統處於不穩定狀態，須嚴格按照停工步驟操作，避免因操作不當而造成事故。該過程中應注意以下幾個主要的問題：

(1)保證蒸氣壓力和吹掃時間，為安全檢修創造條件；

(2)調整好空冷風機的運行台數及後部冷卻器的水量，密切注意分餾塔的壓力，嚴防超壓；

(3)防止外甩油超溫，避免造成罐區突沸；

(4)分餾塔吹掃後要先化學清洗後水洗，最後給氣蒸煮，以防止殘存的硫化亞鐵自燃。

⑥ 延遲焦化裝置產品有哪些去向

產品有干氣、液化石油氣、汽油、柴油、輕蠟油、重蠟油、焦炭。干氣、液化石內油氣去脫硫裝置進容行脫硫後，干氣並入廠燃料氣管網。汽油、柴油去加氫裝置進行加氫精緻，精製後的汽油可作為制乙烯的石腦油，柴油直接調和出廠。輕蠟油、重蠟油去催化裝置作為原料，焦炭作為化肥裝置燃料，也可作為碳素電極的原料。

⑦ 延遲焦化的延遲焦化工藝

延遲焦化與熱裂化相似，只是在短時間內加熱到焦化反應所需溫度，控制原料在爐管中基本上不發生裂化反應，而延緩到專設的焦炭塔中進行裂化反應，「延遲焦化」也正是因此得名。延遲焦化裝置主要由8個部分組成： 考慮到重殘油的碳氫比高，非常容易結焦的這一特點，將原料油快速加熱到比較高的溫度（480～500℃），使重殘油在管式加熱爐中，來不及發生反應就被送到一個中空的容器（稱焦炭塔），讓加熱的油品在其中進行裂化縮合反應，加熱和焦化不同時發生，故稱為延遲焦化。焦炭塔內裂解反應生成的415℃高溫油氣自焦炭塔頂逸出進入主分餾塔下段進料段，經過洗滌板（人字擋板）洗滌所攜帶的焦炭顆粒後，從蒸發段上升進入蠟油集油箱以上蒸餾分離，分餾出富氣、汽油、柴油和輕重蠟油餾分，而焦炭塔內縮合反應所生成焦炭留在焦炭塔內，當焦炭塔中結焦達一定程度後，就切換到另一個焦炭塔中繼續焦化成焦，原先的焦炭塔則進行清焦作業。通常一個焦化裝置中常常要用2～4個焦炭塔。清焦採用水力除焦法，先在焦層中央用鑽機打一個洞，從頂部一直打到底，然後自下而上通入壓力為12~30MPa的高壓水，利用水的沖擊力，把焦炭打下來，並由底部排出。
由高壓水泵輸送的高壓水，經上水線，水龍帶，鑽桿到水力切焦器噴嘴，由切焦器噴嘴噴出的高壓水，形成高壓射流，利用高壓射流強大的沖擊力，將石油焦切割下來。鑽桿不斷地升降和轉動，直到把焦除完為止
水力除焦主要設備
（高壓水泵）、（除焦控制閥）、潤滑油系統、氣動閥、絞車及滑輪組、 （新型除焦膠管）、（水渦輪減速器）、（自動切換聯合鑽孔切焦器）、（塔頂蓋自動裝卸機）、（塔底蓋裝卸機）、（電梯）、（鑽桿組件）和（抓鬥起重機）。 焦炭焙燒部分。國內選定爐出口溫度為495～500℃，焦炭塔頂壓力為0.15～0.2 Mpa。

⑧ 延遲焦化的《延遲焦化》

作者：梁朝林 沈本賢 定價：¥ 18.00 元
出版社：中國石化出版社 出版日期：2007年01月
ISBN：978-7-80229-204-8 開本：32 開
類別：石油化工 頁數：189 頁
簡介
本書在簡單介紹延遲焦化在煉油廠中的地位作用的基礎上，詳細闡述石油烴類的熱化學反應的反應機理、延遲焦化裝置的工藝流程、操作條件及影響因素、主要設備（加熱爐、焦炭塔、分餾塔、機泵、水力除焦設備）的結構特點及其操作管理、安全環保、防腐蝕等；結合生產實踐，總結了延遲焦化裝置開停工及一般事故處理的經驗方法。此外，對延遲焦化新技術的發展與應用等也做了適當的介紹。

⑨ 石油焦延遲焦化和流化焦化工藝及焦組成有何不同

延遲焦化裝置常用的爐型是雙面加熱無焰燃燒爐。總的要求是控制原料油在爐管內的反應深度、盡量減少爐管內的結焦，使反應主要在焦炭塔內進行。渣油熱轉化反應是分三步進行的：

1. 原料油在加熱爐中在很短時間內被加熱至450—510℃，少部分原料油氣化發生輕度的緩和裂化。

2. 從加熱爐出來的，已經部分裂化的原料油進入焦炭塔。根據焦炭塔內的工藝條件，塔內物流為氣一液相混合物。油氣在塔內繼續發生裂化。

3. 焦炭塔內的液相重質烴，在塔內的溫度、時間條件下持續發生裂化、縮合反應直至生成烴類蒸氣和焦炭為止。

流化焦化工藝原理流程：原料油經加熱爐預熱至400℃左右後經噴嘴進入反應器，反應器內是灼熱的焦炭粉末（20～100目）形成的流化床。原料在焦粒表面形成薄膜，同時受熱進行焦化反應。反應器的溫度約480～560℃，其壓力稍高於常壓，焦炭粉末借油氣和由底部進入的水蒸氣進行流化。反應產生的油氣經旋風分離器分出攜帶的焦粒後從頂部出去進入淋洗器和分餾塔。在淋洗器中，用重油淋洗油氣中攜帶的焦末，所得泥漿狀液體可作為循環油返回反應器。部分焦粒經下部汽提段汽提出其中的油氣後進入加熱器。加熱器實質上是個流化床燃燒反應器，由底部送入空氣使焦粒進行部分燃燒，從而使床層溫度維持在590～650℃。高溫的焦粒再循環回反應器起到熱載體的作用，供給原料油預熱和反應所需的熱量。流化焦化的產品分布及產品質量與延遲焦化有較大的差別。流化焦化的汽油產率低而中間餾分產率較高，焦炭產率較低。流化焦化的中間餾分的殘碳值較高、汽油含芳香烴較多，所產的焦炭是粉末狀，在回轉爐中煅燒有困難，不能單獨製作電極焦，只能作燃料用。更多信息來自嘉禾碳素。

⑩ 本人大四學生想求原油蒸餾常減壓系統的控制設計

原油蒸餾控制軟體簡介-05-26 14:54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。