自動塗油裝置的設計

① 鋼絲繩索具該如何塗油

由於鋼絲繩索具一般在惡劣的環境中工作，會導致銹蝕和磨損，因此在生產和使用過程中對其進行塗油能有效延長使用壽命。近日接到客戶這樣一個問題：鋼絲繩索具該如何塗油？這里就為大家整理一下。鋼絲繩索具塗油並不是想像中的那麼簡單，首先在生產中就應進行繩芯浸油、股的表面塗油和繩表面塗油三種塗油方法，今天我們重點來介紹一下鋼絲繩索具中的第一種繩芯浸油的作用和塗油方法：

首先在作用上，繩芯浸油是鋼絲繩索具生產中一項十分重要的工作，繩芯浸油前應進行認真地乾燥去水，浸油時應盡量提高繩芯的含油率。含油率的大小取決於繩芯的乾燥程度、浸油時的油脂溫度和浸油時間。一般來說，繩芯含油率越高越好。含油量大的繩芯在作用上不僅能改善鋼絲繩索具內部鋼絲的潤滑條件，而且可防止繩芯發霉、變質、腐爛。

其次在方法上，繩芯浸油方法分為油槽常壓浸油和真空壓力浸油兩種。油槽常壓浸油簡便易行，但繩芯卷內部不易被浸透，浸油不均勻。真空壓力浸油工藝復雜，但繩芯卷能浸透，繩芯浸油均勻、含油率高。繩芯浸油溫度隨浸油方法不同而不同。

最後，通過上述的具體介紹相信大家對鋼絲繩索具繩芯浸油的塗油的重要性和正確做法有了詳盡的了解，這也給了大家一個選型參考，大家在選擇時也可將鋼絲繩索具的塗油情況列入考慮，從而來選擇到合適的高質量的鋼絲繩索具。

② 95-1自動步槍100米150和200的彈道高分別是多少

95-1式的自動步槍射擊100米時彈道高度為0.15m，150米時彈道高度為0.20m，200米時彈道高度為0.35m。95-1式的自動步槍射擊新型QBZ-95-1是在QBZ-95為基礎並且改進而成的，在總體結構、自動原理和動力特性等方面基本上亦與QBZ-95相同。

③ 二戰時期日軍機槍

二戰期間，在日本陸軍中，步兵被稱為「軍的主兵」，在戰場上承擔著最多的任務。裝備日本步兵的最為重要的輕武器是步槍、刺刀、輕機槍、榴彈發射器和手榴彈。簡單地說，在1930年，日本陸軍裝備還算較好，但到1943年，盟軍輕武器不論是質量還是數量都要遠遠超過日軍，此時雙方根本就不在同一個檔次。本文將介紹幾款二戰時期日軍常用的輕、重機槍。


【十一年式輕機槍】

1922年（大正十一年）日軍採用的第一種制式輕機槍，因其槍托為了便於貼腮瞄準而被設計成向右彎曲的式樣，在中國被俗稱「歪把子機槍」，這就是大正十一年式輕機槍，是日軍侵略中國時日軍步兵班主要的輕機槍之一。


十一年式輕機槍自動方式為導氣式，冷卻方式為氣冷式，槍管上有螺紋狀散熱片，發射三八式步槍用的6.5×58毫米步槍彈，射程較遠，精度較高，但槍彈威力不大。這種機槍最為獨特的是彈斗供彈原理，開放的供彈彈斗容量為30發，彈斗位於機槍槍身左側，可以容納6個水平放置的5發裝彈夾。彈鬥上方的壓彈蓋板向下施加壓力使最底層的空彈夾打完後從彈斗底部開口漏出，上面的彈夾在自身重量和壓彈蓋板的壓迫下進入進彈位置。彈斗底部的推彈裝置將彈夾中的槍彈推向彈口，然後推彈入膛，依次反復。機槍上配有油壺，子彈需要經過油刷給彈殼塗潤滑油，否則容易造成退殼不暢。理論上只要不斷向彈斗中裝填彈夾即可持續射擊，但是由於彈葯裝填煩瑣，實際射速很難達到理論射速500發/分。在實戰中亦存在槍管過熱（槍管固定，不能更換）、結構復雜易出故障、槍托歪使得射擊出現偏向等問題。十一年式輕機槍從1923年，即大正十二年開始裝備部隊，當時日本各地所有部隊都以1挺/大隊的比例裝備十一年式輕機槍，到第二年，每個中隊都裝備了1挺。到1931年「九一八」事變爆發，日本共生產和裝備了5000挺十一年式輕機槍。但在實戰中，這種機槍暴露出各種缺點，由於彈斗完全暴露在外，沙塵落在彈殼上，機槍很容易出現故障，後來被九六式輕機槍所取代，但該機槍仍在繼續使用。十一年式輕機槍從1923年到1941年連續生產了18年，共生產了29000挺。

【九六式輕機槍】

1936年，日軍針對十一年式輕機槍在使用中暴露出來的一系列問題，綜合了十一年式及捷克ZB26輕機槍的特點，由南部麒次郎創立的中央工業會社設計了九六式6.5毫米輕機槍。


九六式輕機槍採用30發彈匣供彈，彈匣裝在機匣上方，由於其提把、小握把

④ 軌道塗油器塗油效果

明顯改善輪軌磨耗，減緩鋼軌踏面波浪型磨耗。經查詢軌道塗油器的相關資料得知，軌道塗油器塗油後會明顯改善輪軌磨耗，減緩鋼軌踏面波浪型磨。軌道塗油器是安裝在鐵路曲線處，為外軌內側進行塗油的一種塗油裝置。

⑤ 鋼絲繩塗油要怎麼塗

用0.2MPa~0.3MPa的壓縮空氣與塗噴脂在貯油筒內混合後，用特殊設計的塗噴器使之霧化並均勻地塗噴到鋼絲繩的整個表面，塗層厚度可以通過改變鋼絲繩的運動速度來保證。

液態的油脂通過毛細作用，可以深入到鋼絲繩繩芯內部，同時在鋼絲繩表面形成微米量級薄油膜，對鋼絲繩形成良好的保護作用。

塗噴法效率高，效果好，設備簡單，投資少，操作方便，勞動強度小，佔用時間短，節省兼修時間，易於現場使用。換用不同的塗噴器可對各種鋼絲繩進行潤滑。

要確定油脂的用量

當進行塗油時，不管塗油方法如何，必須注意油脂的使用量。塗油量過少沒有效果，太多則污染設備和場地，並且會損害鋼絲繩襯墊，破壞驅動輪的摩擦系數。

德國尼羅斯登公司對於鋼絲繩的用油量有嚴格規定，其規定走繩速度在2~4米的情況下，N113FS用油量為70~100g/m²，並且要使用專用的設備噴塗，保證油脂充分地霧化。這樣可以達到較好的維護效果。

⑥ 自動化生產線應用情況 論文

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⑦ 塗油機的工作原理

高壓靜電塗油機
瞄準發達國家的先進技術，追求更精更好，我們生產的高壓靜電塗油機，工作穩定，調節范圍寬，控制精度高，霧化效果好，適用於需要高壓靜電塗油的各類生產線。先進的塗油控制技術，可與發達國家的同類技術比美ZLK-TY高壓靜電塗油機：高壓靜電塗油機由塗油室、供油泵站、直流高壓電源、電控櫃及操作台四部分組成。應用於鋼鐵板材重卷及各類需要塗油的板、管、帶材生產線。採用速度感測器對板、帶材線速度進行檢測，或直接與上位機通訊，將DC0-10V主機速度信號經PLC運算，對塗油計量泵的轉速進行控制，使泵速的變化緊隨主機速度變化，在主機升速、降速及穩定運行的各種狀態下，都能保證鋼板的塗油量不變。直流高壓電源提供0-100KV的負直流高壓，加在上、下塗油刀樑上，使刀梁和作為接地極的鋼板間產生高壓靜電場，在高壓靜電場的作用下，防銹油被霧化並均勻地噴塗到鋼板的表面，形成一層薄薄的油膜。塗油操作前可根據工藝要求對塗油量進行「油量預置」，使用中依據實際的塗油效果,可通過電位器進行「油量微調」，使塗油量達到「穩定、均勻、精確」。克服了輥式塗油機塗油不勻，條狀漏塗及過量塗油的缺點。既保證了塗油質量，又較輥式塗油方案有明顯的節油效果。對「高壓靜電」單元結合操作、安全要求，除進行相應的程序控制外，還對影響安全的地方設置了燈光報警信號。另外，對於防銹油的液位、溫度、余油回收等輔助控制，亦採用相應的感測器進行檢測，並依據檢測信號完成全自動控制。計量泵選用交流變頻電機經變頻器調速。人機界面可選用觸摸屏，也可選用開關、按扭、感測器等輸入方式。本產品具有多種規格,其塗油寬度分別為:380mm、450mm、550mm、650mm、850mm、1100mm、1200mm、1250mm、1400mm、1700mm、1850mm等多種規格。該公司還可根據用戶的需要設計各種規格的產品。

⑧ 沖壓自動化系統按照工藝布局通常包含什麼和什麼

一、實現沖壓自動化的意義
傳統的人工生產線，雖然在建設初期投入相對較小，但隨著市場需求的擴大，其固有的效率低下、產品質量穩定性較差等缺點越來越影響企業的發展。自動化生產線恰好可以讓這些問題得到解決。較高的生產效率、穩定的產品質量以及規模生產條件下更低的單件生產成本，正是自動化沖壓生產線的優點，尤其對大型車身覆蓋件生產而言，這些優點更為突出。因而，現今主機廠一般在大型沖壓生產線規劃初期，就會直接考慮採用自動化。

二、沖壓自動線的組成
就設備組成而言，沖壓自動線一般包括壓力機和自動化系統，這里主要談談自動化部分。沖壓自動化系統通常包含拆垛系統、自動傳輸系統和線尾出料系統。
1.拆垛系統
一套完整的沖壓自動化拆垛系統主要包括2台軌道移動式上料小車（每個上料小車上配備4～8個活動可調磁力分張器通常為永磁鐵，用於板料的分離）、拆垛手（機械手或機器人）、傳送裝置（多為磁性皮帶機）、板料清洗機（選項）、板料塗油機（選項）、板料對中台及控制系統等組成。
當上料小車裝載料垛（可包括托盤）由換垛位置回到拆垛位置後，板料由拆垛手從料垛拾取，通過傳送裝置穿過清洗機、塗油機送到達對中台。板料經過對中定位後，便可開始後序沖壓生產。
2.自動傳輸系統
自動傳輸系統用於各工序間毛坯或工件搬運傳輸。傳輸機構主要有機械手和機器人兩種。
隨著沖壓自動化技術的不斷進步，機械手自動傳輸機構的形式也日新月異。自動傳輸機構的形式差異，也是目前沖壓自動線不同形式的主要區別所在。上世紀末廣泛應用的平行四邊型機械手結構目前已經逐步淘汰，取而代之的是高速、穩定的單臂或雙臂橫桿式傳送機構。瑞士gudel的robobeam、德國前mw的speedbar以及日本komatsu的h*tl系統中的傳輸機構均是現今高速沖壓自動線傳輸機構的典型代表。
另外機器人傳輸方式由於自身特點獨樹一幟，在老線改造及速度較低、投入較少的生產線中仍有一定的應用空間。
3.線尾出料系統
線尾出料系統由出料輸送帶、照明、工件檢驗台、人工或自動裝箱機構及控制系統等構成。主要任務是將成品沖壓件輸送至合適的位置便於裝箱（或自動裝箱），並為沖壓件檢測提供條件。
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三、沖壓自動線的主要形式
目前沖壓自動線的形式主要有以下幾種：
1.「普通壓力機+機器人傳輸」形式
機器人傳輸形式柔性高，使用方便且成本較低，但穩定性較差，速度相對較慢，不適合大批量高速生產。
2.「普通壓力機+單臂機械手」傳輸形式
單臂機械手傳輸形式由於成本相對較低、具有一定的靈活性，目前仍有一定的發展空間。
3.「高速壓力機+橫桿式」傳輸形式（高速線）
橫桿式傳輸形式具有高速、高穩定性等特點，已經在大型覆蓋件生產中得到廣泛應用。
4.「多工位壓力機+步進式」傳輸形式
工位生產線已經有多年的歷史，傳輸方式已經由原來的機械式傳輸演變為今天的電子控制式傳輸，整體結構也由單一的單滑塊發展為單滑塊、多滑塊並存。由於速度快、穩定性高，一直以來為各主機廠廣泛使用。尤其多滑塊多工位，其特性基本與高速線接近。
四、沖壓生產線規劃選型原則
選擇什麼樣規模的生產線，取決於需要生產什麼樣的沖壓件。對於占汽車車身10%的超大型沖壓件，一般採用總噸位t以上的沖壓線；25%左右的大中型沖壓件，採用t左右沖壓線；25%左右的中型沖壓件，採用t左右沖壓線；其餘40%左右中小件，基本採用t以下生產線。
至於沖壓線採用什麼形式，則取決於需要生產的沖壓件的種類及產量。少品種小批量，通常採用普通人工線，而多品種大批量，則適合採用高速沖壓自動線。圖4所示為沖壓線選型參考原則。
五、沖壓自動線產能核算
產能核算是沖壓自動線規劃最為關鍵的環節之一，產能核算結果直接決定生產線的投入數量，也就直接影響投資。
根據生產線選型結果，結合生產組織水平，參考前期及同行經驗，可以獲得生產線的常用生產節拍（spm）、綜合故障率（由設備工裝故障及生產組織等問題造成的停線時間比例）和單次換模時間。另外，根據工廠生產管理實際情況，可以知道標准批量（每批次生產件數）、每日工作時間、日用餐停線時間和年工作天數。
只要知道年產能，結合規劃給定的生產綱領和沖壓件種類，便能很容易計算出需求的生產線數量。

六、沖壓自動線規劃需考慮的主要因素
沖壓自動線規劃是個比較復雜的過程，除了上面提到的產能核算，還有很多因素需要考慮。
1.是否採用同步技術
同步技術在沖壓自動化領域的應用已經得到廣泛的認可，它對提升生產節拍有著重要的意義。
傳統的沖壓自動化生產過程中，壓機始終採用「單次」運行模式，下料手（下料機械手/機器人）需等到壓機完成整個沖壓循環滑塊回到上死點停止後才開始動作，上料手（上料機械手/機器人）需等下料手退出壓機工作區域後開始啟動，而壓機滑塊又需等下料手完全退出壓機工作區域後再開始下行，每個循環周期較長，從而直接影響整線生產節拍。
同步技術是指生產過程中，壓機採用「連續」運行模式，通過精確的計算，讓上下料手和壓機滑塊「同步」啟動，下料手在滑塊回程上行到一定角度（回到上死點前）後便開始取件，上料手在滑塊下行到一定角度前完成送件，在保證整個過程不出現干涉的情況下完成取送件動作。同時為了保證下料手在完成取件後有足夠的時間將工件送入下道工序，相鄰兩台壓機滑塊運動過程中始終保持合理的相位差，從而讓上下料手可以工作的周期相對加長。
尤其對於大批量大型覆蓋件沖壓生產而言，高速沖壓自動線加同步技術比包括單滑塊多工位在內的其他方式有更為明顯的優勢。
2.壓機重點參數—滑塊行程
生產線規劃時，要考慮的壓機參數很多，其中滑塊行程直接影響自動化實現的可行性及難易程度，在規劃時需重點關注。
滑塊行程的選擇，與需要生產的沖壓件的拉延深度、端拾器的高度等直接有關。規劃時所確定的滑塊行程，必須保證上下料手抓取工件水平運動過程中端拾器與上模點及下模點保持足夠的安全空間。
由於大型覆蓋件的拉延深度大多超過200mm，所以，大型高速沖壓自動線的壓機滑塊行程一般在mm以上。
3.模具及端拾器的結構形狀
為了獲得理更為想的干涉曲線，除了滑塊行程、速度-加速度曲線等壓機固有參數或固有特性需要重點考慮外，模具及端拾器的結構形狀，也應納入考慮范疇。合理的模具及端拾器結構，能夠有效彌補自動化方面存在的不足，從而提高沖壓自動化生產的可行性。
此外，模具設計時還應考慮以下內容：同一生產線模具閉合高度相差不宜過大（一致）；下模盡可能裝有製件到位感測器；模具安裝槽的位置盡量統一（可以減少自動夾緊器的數量，降低成本）；廢料能夠順利排出工作台外（部分排料困難位置加沖頂裝置）；成型類模具配備製件頂松裝置（如彈頂銷或頂出氣缸）和避免出現較大的斜楔機構，盡量多採用旋轉斜楔。
4.對鋼板料垛的要求
與手動線相比，自動化沖壓生產，對鋼板毛坯料垛的規整程度有更為嚴格的要求。如果料垛不夠整齊，會造成磁力分張效果差（易產生雙料現象），拆垛手抓取板料位置不夠准確等問題。因此，自動線投入之前，為保證生產效率達到目標值，必須明確對鋼板料垛的要求。
5.對沖壓件工藝排布的要求
（1）同一件模具的送料中心與生產線中心對應關系盡量一致；
（2）盡量減少製件傳輸過程中的旋轉，尤其高速沖壓線及多工位，應避免製件繞z軸旋轉；
（3）同一件生產過程中送料面高度盡可能一致（能夠有效較少節拍損失）。
6.對生產管理的要求
（1）及時做好模具線下保養，減少在線維護時間；
（2）相鄰生產批次的模具閉合高度相差不大（可以減少裝模高度調整時間）；
（3）毛坯及模具在生產批次切換前准備就緒；
（4）成品件及時轉移；
（5）保持良好的環境清潔度；
（6）設備操作和維護保養的規范化。

沖壓機器人 碼垛機器人 焊接機器人

⑨ 鋼絲繩塗油要怎麼塗

有手擼加油和注油器加油，兩種方法。
鋼絲繩塗油裝置，具體為一種壓風噴霧式鋼絲繩加油裝置。解決現有技術中存在的鋼絲繩人工塗油帶來的塗油效果差、容易傷手、油脂浪費嚴重等問題。包括加壓氣泵、通過進氣管與加壓氣泵連接的密封箱，密封箱內設有電加熱器，及溫度控制裝置，密封箱出油口通過輸油管連接有噴油裝置，噴油裝置為一個抱筒，抱筒環內壁設有若干噴油嘴。
與現有技術相比，本實用新型使用了加壓氣泵和密封箱及噴霧裝置相結合的方法可以使油脂高效，均勻地覆蓋於鋼絲繩表面，克服和現有手工塗油的種種缺陷，結構設計合理，提高了工作效率，操作水平。

⑩ 礦用井下自動隔爆裝置與被動式隔爆棚裝置的對比！

推薦答案 我給你一個煤礦電氣設備失爆標准你看下就知道了 失爆：就是使用中的電氣設備（五小電器、纜線）失去耐爆性能和不傳爆性能 一、設備外殼： 凡屬於下列情況之一者，判定為失爆。 （一）、外殼有裂紋、開焊、嚴重變形。嚴重變形是指長度超過50 mm，同時凹、凸深度超過5 mm者。 （二）、隔爆外殼有銹皮脫落、聯鎖裝置不全、變形，起不到機械連鎖作用的，防爆面銹蝕的。 （三）、隔爆觀察窗的透明件松動、破裂或機械強度不符合規定的。 （四）、設備隔爆腔之間的隔爆結構被破壞，如隔爆型電動機內的隔爆絕緣座被去掉等情況。 （五）、改變隔爆外殼原設計安裝尺寸，導致電氣間隙或爬電距離不符合規定者。 （六）、用螺栓固定的隔爆面缺彈簧墊、螺栓或螺母；彈簧墊圈未壓平或螺栓松動；螺栓或螺孔滑扣。 （七）、隔爆接合面的表面粗糙度不大於6.3(ra 值)；操作桿的表面粗糙度不大於3.2(ra 值)。 （八）、隔爆面銹跡用棉紗擦後，留有銹蝕斑痕者為銹蝕，屬於失爆。 （九）、結合面上的針孔，在一平方厘米的范圍內不超過5個，且其直徑不超過0.5mm，深度不超過1 mm的隔爆面不為失爆。 （十）、對於機械傷痕深度、寬度均不超0.5mm ,其傷痕投影長度不超過相對容積結合面寬度50％，個別傷痕深度不超過1 mm，其傷痕距結合面最短無傷距離相加不大於相應容積規定的結合面寬度不算失爆，但其中有一項超過均為失爆。 （十一）、隔爆面上不允許有油漆和機械性雜物，否則為失爆（如無意造成的油漆痕跡不超過隔爆面寬度的1/8不在此限）。 （十二）、隔爆面應塗以適量的中性凡士林等合格的防銹油（如醫用凡士林油）或磷化（磷化後也塗凡士林油），如無防銹油或磷化面脫落均為失爆。塗油應在防爆上形成一層薄膜為宜，塗油過多為不完好。（如磷化面脫落小於隔爆面徑向長度1/3並塗有防銹油可不算失爆，但為不完好）。 （十三）、隔爆接合面緊固螺栓的螺母要上滿扣，不滿扣為失爆。緊固螺釘深入孔長度應不小於螺紋直徑的尺寸（鑄鐵、銅、鋁件等應不小於螺紋直徑的1.5倍），如螺孔深度不夠螺紋直徑尺寸要求的，則螺釘必須擰滿扣，否則為失爆。 （十四）、螺母緊固後，螺栓螺紋應露出螺母1~3個螺距，不得在螺母下面加多餘墊圈、平墊來減少螺栓的伸出長度。 （十五）、卡蘭式的進線嘴以壓緊膠圈後一般用單手扳動喇叭嘴上下左右晃動時，喇叭嘴無明顯晃動為准。螺旋式喇叭嘴最少嚙合扣數不得低於6扣，擰緊程度一般用單手用力擰不動為合格。 （十六）、隔爆接合面緊固螺栓應加裝彈簧墊圈或背帽（用彈簧墊圈時其規格應與螺栓直徑相一致,緊固程度應以將其壓平為合格），螺栓松動和彈墊不合格者均為失爆。 （十七）、隔爆設備的隔爆腔之間嚴禁直接貫通，必須保持原設計的防爆性能，否則為失爆。 二、設備的電纜引入裝置： 喇叭咀應完整、齊全、緊固、密封良好，有下列情況之一者判定為失爆： （一）、密封圈內徑大於引入電纜外徑1mm以上。 （二）、密封圈尺寸不符合規定。 （三）、密封圈的單孔內穿進多跟電纜。 （四）、將密封圈割開套在電纜上。 （五）、密封圈部分破壞。 （六）、密封圈的硬度達不到氏硬度45o-55o的要求，老化、失去彈性、變質、變形，有效尺寸配合間隙達不到要求，起不到密封作用。 （七）、密封圈沒有完全套在電纜護套上。 （八）、密封圈與電纜護套之間有其他包紮物。 （九）、一個引入裝置（喇叭咀）內用多個密封圈。 （十）、空閑引入裝置（喇叭咀）沒有密封擋板時；擋板直徑比引入裝置內徑小2mm以上，擋板厚度小於2mm以上。 （十一）、擋板放在密封圈裡邊的；金屬圈放在擋板和密封圈之間的。 （十二）、進線咀壓緊後沒有餘量或進線咀內緣壓不緊密封圈，或密封圈端面與器壁接觸不嚴，或密封圈能活動的。 （十三）、壓盤式引入裝置缺壓緊螺栓或未上緊。 （十四）、螺旋式引入裝置因亂扣、銹蝕等原因緊不到位或用一隻手的手指能使壓緊螺母旋轉超過半圈的。 （十五）、使用螺旋式引入裝置，引入裝置與密封圈之間缺少金屬墊圈的。 （十六）、電纜在引入裝置處能輕易來回抽動的。 （十七）、備用的高壓接線口缺擋板或擋板不合格的。 （十八）、電纜引入裝置（喇叭咀）有親嘴現象。 （十九）、密封圈尺寸需符合以下規定，如有一項達不到均屬於失爆。 a、密封圈外徑與進線裝置內徑差應符合下表： d（mm ） d 0-d (mm ) 備 注 d≤20 ≤1 d 0表示進線裝置內徑 20＜d≤60 ≤1.5 d 表示密封圈外徑 d>60 ≤2 b、密封圈的寬度不小於電纜直徑的0.7倍，且不小於10mm 。 c、密封圈的厚度不小於電纜直徑的0.3倍（70平方毫米以上電纜除外），且不小於4mm 。 （二十）、密封圈刀削後應整齊圓滑不得出現鋸齒狀，鋸齒直徑不得大於2毫米（包括2毫米）。 （二十一）、不用的接線嘴要分別用密封圈、擋板、金屬圈依次裝入，壓緊。 （二十二）、凡有電纜壓線板的電器，引入、引出電纜必須用壓線板壓緊，壓線板未壓緊電纜均屬失爆，壓扁量不得超過電纜直徑的10％。