自動區分不同工件裝置

❶ 銑削加工中常用於裝夾不同形狀工件的夾具主要有哪幾種

常用夾具： 1．三爪卡盤 2．液壓動力卡盤 3．可調卡爪式卡盤 4．高速動力卡盤 裝夾方法： 一）工件的安裝 數控機床夾具是用以裝夾工件（和引導刀具）的一種裝置,其作用是將工件定位,以使工件獲得相對於機床和刀具的正確位置,並把工件可靠地夾緊.工件裝夾的內容包括：·定位：使工件相對於機床及刀具處於正確的位置.·夾緊：工件定位後,將工件緊固,使工件在加工過程中不發生位置變化.·定位與夾緊的關系：是工件安裝中兩個有聯系的過程,先定位後夾緊,（二）裝夾方法：1 、用找正法裝夾：1)方法：a) 把工件直接放在機床工作台上或放在四爪卡盤、機用虎鉗等機床附件中,根據工件的一個或幾個表面用劃針或指示表找正工件准確位置後再進行夾緊； b)先按加工要求進行加工面位置的劃線工序,然後再按劃出的線痕進行找正實現裝夾.2)特點：a)這類裝夾方法勞動強度大、生產效率低、要求工人技術等級高； b)定位精度較低,由於常常需要增加劃線工序,所以增加了生產成本； c)只需使用通用性很好的機床附件和工具,因此能適用於加工各種不同零件的各種表面,特別適合於單件、小批量生產.2 、用夾具裝夾安裝：1)工件裝在夾具上,不再進行找正,便能直接得到准確加工位置的裝夾方式.2)特點：避免了找正法劃線定位而浪費的工時,還可以避免加工後的工件的加工誤差分散范圍擴大,夾裝方便.找正法與用夾具裝夾工件的對比 設加工工件如下圖所示 1、採用找正法裝夾工件的步驟：1)先進行劃線,劃出槽子的位置； 2)將工件放在立式銑床的工作台上,按劃出的線痕進行找正,找正完成後用壓板或虎鉗夾緊工件.3)根據槽子線痕位置調整銑刀相對工件的位置,調整好後才能開始加工.4)加工中需先試切一段行程,測量尺寸,根據測量結果再調整銑刀的相對位置,直至達到要求為止.5)每加工一個工件均重復上述步驟.因此這種裝夾方法不但費工費時,而且加工出一批工件的加工誤差分散范圍較大.2、採用夾具裝夾 採用夾具裝夾方法,不需要進行劃線就可把工件直接 放入夾具中去.工件的A面支承在兩支承板2上；B面支承在兩齒紋頂支承釘3上；端面靠在支承釘4上,這樣就確定了工件在夾具中的位置,然後旋緊螺母9通過壓板8把工件夾緊,完成了工件的裝夾過程.下一工件進行加工時,夾具在機床上的位置不動,只需松開螺母9進行裝卸工件即可.夾具裝夾圖 （三） 夾具的分類 可按應用范圍、使用機床、夾緊動力源來分類.a) 按工藝過程的不同,夾具可分為機床夾具、檢驗夾具、裝配夾具、焊接夾具等； b) 按機床種類的不同,機床夾具又可分為車床夾具、銑床夾具、鑽床夾具等； c) 按所採用

❷ 一個自動化設備，有幾大部分組成才能運作起來

自動化系統基本的組成有檢測器件（各種感測器）、控制器（單片機，PLC，繼電器等）、傳動系統（連桿，齒輪，皮帶等）、執行器件。

最為核心的控制系統中根據需求有不同的控制方案，比如過程式控制制中採用的主要控制方式有反饋控制、前饋控制和最優控制等。

執行器件有很多種，但是基本上都是通過控制電機進行最終執行操作。最終運作的流程就是採集-控制-傳送-執行。如圖所示的機械臂就是一個簡單的自動化設備。

(2)自動區分不同工件裝置擴展閱讀：

自動化設備工程應用特點：

1、工件在工位上的定位：根據需方產品的實際情況，軸向及圓周方向均以某一管接的孔（或管接頭）作為基準。

2、工件的上下料（上下線）採用人工模式，附件的上料為人工理料、自動上料。

3、焊接為自動焊接，焊槍做多自由度運動，工件可作旋轉運動，以達到所需位置的焊縫。

4、採用PLC（可編程邏輯控制器）控制整個自動生產過程，觸摸屏作為人機操作界面，氣缸和電機配合執行自動動作。

❸ 自動化工裝夾具是什麼

自動化工裝夾具是加工時用來迅速緊固工件，使機床、刀具、工件保持正確相對位置的工藝裝置。也就是說Workholding工裝夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術向高速、高效、精密、復合、智能、環保方向發展的帶動下，夾具技術正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經濟方向發展。
夾具又稱卡具。從廣義上說，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。例如焊接夾具、檢驗夾具、裝配夾具、機床夾具等。其中機床夾具最為常見，常簡稱為夾具。
在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。
應用機床夾具，有利於保證工件的加工精度、穩定產品質量；有利於提高勞動生產率和降低成本；有利於改善工人勞動條件，保證安全生產；有利於擴大機床工藝范圍，實現「一機多用」。
夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置、對刀引導元件(確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向)、分度裝置（使工件在一次安裝中能完成數個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。
夾具在電子廠商使用也是非常高的，在生產中為了提高生產效率和產品質量，在生產的中段和後段就常用工裝夾具來進行功能測試或者輔助裝配（能裝配出固定的外形及高度等）。實際在電子生產製造廠中的用途是非常廣，因為是非標定製的在，所以只有想不到而沒有做不到的。

❹ 光電感測器主要應用在哪裡

光電感測器，顧名思義光電信號轉換系統；應用較多的監控、應答等系統。大到航空航天軍事領域；小到車載電子眼等，均可應用光電感測器，在很多的工業生產線上也不乏應用案例。比方說電子眼的監控、數碼測距、計數等等均有光電感測器的應用！

❺ 自動化製造系統的詞條

自動化製造系統包括剛性製造和柔性製造，「剛性」的含義是指該生產線只能生產某種或生產工藝相近的某類產品，表現為生產產品的單一性。剛性製造包括組合機床、專用機床、剛性自動化生產線等。「柔性」是指生產組織形式和生產產品及工藝的多樣性和可變性，可具體表現為機床的柔性、產品的柔性、加工的柔性、批量的柔性等。柔性製造包括柔性製造單元（FMC）、柔性製造系統（FMS）、柔性製造線（FML）、柔性裝配線（FAL）、計算機集成製造系統（CIMS）等。下面依據自動化製造系統的生產能力和智能程度進行分類介紹。
一、剛性自動化生產
1、剛性半自動化單機
除上下料外，機床可以自動地完成單個工藝過程的加工循環，這樣的機床稱為剛性半自動化機床。這種機床一般是機械或電液復合控制式組合機床和專用機床，可以進行多面、多軸、多刀同時加工，加工設備按工件的加工工藝順序依次排列；切削刀具由人工安裝、調整，實行定時強制換刀，如果出現刀具破損、折斷，可進行應急換刀；例如：單台組合機床，通用多刀半自動車床，轉塔車床等。從復雜程度講，剛性半自動化單機實現的是加工自動化的最低層次，但是投資少、見效快，適用於產品品種變化范圍和生產批量都較大的製造系統。缺點是調整工作量大，加工質量較差，工人的勞動強度也大。
2、剛性自動化單機
它是在剛性半自動化單機的基礎上增加自動上、下料等輔助裝置而形成的自動化機床。輔助裝置包括自動工件輸送、上料，下料、自動夾具、升降裝置和轉位裝置等；切屑處理一般由刮板器和螺旋傳送裝置完成。這種機床實現的也是單個工藝過程的全部加工循環。這種機床往往需要定做或改裝，常用於品種變化很小，但生產批量特別大的場合。主要特點是投資少、見效快，但通用性差，是大量生產最常見的加工裝備。
3、剛性自動化生產線
剛性自動化生產線是多工位生產過程，用工件輸送系統將各種自動化加工設備和輔助設備按一定的順序連接起來，在控制系統的作用下完成單個零件加工的復雜大系統。在剛性自動線上，被加工零件以一定的生產節拍，順序通過各個工作位置，自動完成零件預定的全部加工過程和部分檢測過程。因此，與剛性自動化單機相比，它的結構復雜，任務完成的工序多，所以生產效率也很高，是少品種、大量生產必不可少的加工裝備。除此之外，剛性自動生產線還具有可以有效縮短生產周期，取消半成品的中間庫存，縮短物料流程，減少生產面積，改善勞動條件，便於管
理等優點。它的主要缺點是投資大，系統調整周期長，更換產品不方便。為了消除這些缺點，人們發展了組合機床自動線，可以大幅度縮短建線周期，更換產品後只需更換機床的某些部件即可（例如可更換主軸箱），大大縮短了系統的調整時間，降低了生產成本，並能收到較好的使用效果和經濟效果。組合機床自動線主要用於箱體類零件和其他類型非回轉體的鑽、擴、鉸、鏜、攻螺紋和銑削等工序的加工。剛性自動化生產線目前正在向剛柔結合的方向發展。
圖8-1所示為加工曲拐零件的剛性自動線總體布局圖。該自動線年生產曲拐零件1700件，毛坯是球墨鑄鐵件。由於工件形狀不規則，沒有合適的輸送基面，因而採用了隨行夾具安裝定位，便於工件的輸送。
該曲拐加工自動線由7台組合機床和1個裝卸工位組成。全線定位夾緊機構由1個泵站集中供油。工件的輸送採用步伐式輸送帶，輸送帶用鋼絲繩牽引式傳動裝置驅動。因毛坯在隨行夾具上定位需要人工找正，沒有採用自動上下料裝置。在機床加工工位上採用壓縮空氣噴吹方式排除切屑，全線集中供給壓縮空氣。切屑運送採用鏈板式排屑裝置，從機床中間底座下方運送切屑。
自動線布局採用直線式，工件輸送帶貫穿各工位，工件裝卸工位4設在自動線末端。隨行夾具連同工件毛坯經升降機5提升，從機床上方送到自動線的始端，輸送過程中沒有切屑撒落到機床上、輸送帶上和地面上。切屑運送方向與工件輸送方向相反，斗式切屑提升機1設在自動線始端。中央控制台6設在自動線末端位置。
剛性自動線生產率高，但柔性較差，當加工工件變化時，需要停機、停線並對機床、夾具、刀具等工裝設備進行調整或更換（如更換主軸箱、刀具、夾具等），通常調整工作量大，停產時間較長。
二、柔性製造單元FMC
柔性製造單元（Flexible Manufacturing Cell）是由單台數控機床、加工中心、工件自動輸送及更換系統等組成。它是實現單工序加工的可變加工單元，單元內的機床在工藝能力上通常是相互補充的，可混流加工不同的零件。系統對外設有介面，可與其它單元組成柔性製造系統。
1、FMC控制系統
FMC控制系統一般分二級，分別是單元控制級和設備控制級。
（1）設備控制級 是針對各種設備，如機器人、機床、坐標測量機、小車、傳送裝置等的單機控制。這一級的控制系統向上與單元控制系統用介面連接，向下與設備連接。設備控制器的功能是把工作站控制器命令轉換成可操作的、有次序的簡單任務，並通過各種感測器監控這些任務的執行。設備控制級一般採用具有較強控制功能的微型計算機、匯流排控制機或可編程式控制制器等工控機。
（2）單元控制級 這一級控制系統是指揮和協調單元中各設備的活動，處理由物料貯運系統交來的零件托盤，並通過控制工件調整、零件夾緊、切削加工、切屑清除、加工過程中檢驗、卸下工件以及清洗工件等功能對設備級各子系統進行調度。單元控制系統一般採用具有有限實時處理能力的微型計算機或工作站。單元控制級通過RS232介面與設備控制級之間進行通訊，並可以通過該介面與其它系統組成FMS。
2、FMC的基本控制功能
（1）單元中各加工設備的任務管理與調度，其中包括制定單元作業計劃、計劃的管理與調度、設備和單元運行狀態的登錄與上報。
（2）單元內物流設備的管理與調度，這些設備包括傳送帶、有軌或無軌物料運輸車、機器人、托盤系統、工件裝卸站等。
（3）刀具系統的管理，包括向車間控制器和刀具預調儀提出刀具請求、將刀具分發至需要它的機床等。
圖8-2 柔性製造單元
1—數控車床 2—加工中心 3—裝卸工位 4—龍門式機械手 5—機器人6—加工中心控制器
7—車床數控裝置 8—龍門式機械手控制器 9—小車控制器10—加工中心控制器 11—機器人控制器
12—單元控制器 13、14—運輸小車
圖8-2所示為一加工回轉體零件為主的柔性製造單元。它包括1台數控車床，1台加工中心，兩台運輸小車用於在工件裝卸工位3、數控車床1和加工中心2之間的輸送，龍門式機械手4用來為數控車床裝卸工件和更換刀具，機器人5進行加工中心刀具庫和機外刀庫6之間的刀具交換。控制系統由車床數控裝置7，龍門式機械手控制器8，小車控制器9，加工中心控制器10，機器人控制器11和單元控制器12等組成。單元控制器負責對單元組成設備的控制、調度、信息交換和監視。
圖8-3 帶托盤庫的柔性製造單元
1－刀具庫 2－換刀機械手 3－托盤庫 4－裝卸工位 5－托盤交換機構
圖8-3所示是加工棱體零件的柔性製造單元。單元主機是一台卧式加工中心，刀庫容量為70把，採用雙機械手換刀，配有8工位自動交換托盤庫。托盤庫為環形轉盤，托盤庫檯面支承在圓柱環形導軌上，由內側的環鏈拖動而回轉，鏈輪由電機驅動。托盤的選擇和定位由可編程式控制制器控制，托盤庫具有正反向回轉、隨機選擇及跳躍分度等功能。托盤的交換由設在環形檯面中央的液壓推拉機構實現。托盤庫旁設有工件裝卸工位，機床兩側設有自動排屑裝置。
三、柔性製造系統FMS
柔性製造系統（Flexible Manufacturing System）是由兩台或兩台以上加工中心或數控機床組成，並在加工自動化的基礎上實現物料流和信息流的自動化，其基本組成部分有：自動化加工設備，工件儲運系統，刀具儲運系統，多層計算機控制系統等。
1、自動化加工設備
組成FMS的自動化加工設備有數控機床、加工中心、車削中心等，也可能是柔性製造單元。這些加工設備都是計算機控制的，加工零件的改變一般只需要改變數控程序，因而具有很高的柔性。自動化加工設備是自動化製造系統最基本，也是最重要的設備。
2、工件儲運系統
FMS工件儲運系統由工件庫、工件運輸設備和更換裝置等組成。工件庫包括自動化立體倉庫和托盤（工件）緩沖站。工件運輸設備包括各種傳送帶、運輸小車、機器人或機械手等。工件更換裝置包括各種機器人或機械手、托盤交換裝置等。
3、刀具儲運系統
FMS的刀具儲運系統由刀具庫、刀具輸送裝置和交換機構等組成。刀具庫有中央刀庫和機床刀庫。刀具輸送裝置有不同形式的運輸小車、機器人或機械手。刀具交換裝置通常是指機床上的換刀機構，如換刀機械手。
4、輔助設備
FMS可以根據生產需要配置輔助設備。輔助設備一般包括：①自動清洗工作站；②自動去毛刺設備；③自動測量設備；④集中切屑運輸系統；⑤集中冷卻潤滑系統等。
5、多層計算機控制系統
FMS的控制系統採用三級控制，分別是單元控制級、工作站控制級、設備控制級。圖8-4就是一個FMS控制系統實例，系統包括自動導向小車（AGV）、TH6350卧式加工中心、XH714A立式加工中心和倉儲設備等。
圖8-4 FMS控制系統實例
（1）設備控制級 是針對各種設備，如機器人、機床、坐標測量機、小車、傳送裝置以及儲存/檢索等的單機控制。這一級的控制系統向上與工作站控制系統用介面連接，向下與設備連接。設備控制器的功能是把工作站控制器命令轉換成可操作的、有次序的簡單任務，並通過各種感測
器監控這些任務的執行。
（2）工作站控制級 FMS工作站一般分成加工工作站和物流工作站。加工工作站完成各工位的加工工藝流程、刀具更換、檢驗等管理；物流工作站完成原料、成品及半成品的儲存、運輸、工位變換等管理。這一級控制系統是指揮和協調單元中一個設備小組的活動，處理由物料貯運系統交來的零件托盤，並通過控制工件調整、零件夾緊、切削加工、切屑清除、加工過程中檢驗、卸下工件以及清洗工件等功能對設備級各子系統進行調度。設備控制級和工作站控制級等控制系統一般採用具有較強控制功能的有實時控制功能的微型計算機、匯流排控制機或可編程式控制制器等工控機。
（3）單元控制級 單元控制級作為FMS的最高一級控制，是全部生產活動的總體控制系統，同時它還是承上啟下、溝通與上級（車間）控制器信息聯系的橋梁。因此，單元控制器對實現底三層有效的集成控制，提高FMS的經濟效益，特別是生產能力，具有十分重要的意義。單元控制級一般採用具有較強實時處理能力的小型計算機或工作站。
圖8-5是一種較典型的FMS，4台加工中心直線布置，工件儲運系統由托盤站2、托盤運輸無軌小車4、工件裝卸工位3和布置在加工中心前面的托盤交換裝置12等組成。刀具儲運系統由中央刀庫8、刀具進出站6、刀具輸送機器人移動車7和刀具預調儀5等組成。單元控制器9、工作站控制器（圖中未標出）和設備控制裝置組成三級計算機控制。切屑運輸系統沒有採用集中運輸方式，每台加工中心均配有切屑運輸裝置。
圖8-6 具有裝配功能的柔性製造系統
1—控制櫃 2—手工工位 3—緊固機器人 4—裝配機器人 5—雙臂機器人 6—清洗站 7—倉庫
8—車削加工中心 9—多坐標測量儀 10—鏜銑加工中心 11—刀具預調站 12—裝配機器人 13—小件裝配站 14—裝夾站 15—AGV（自動導引小車） 16—控制區
圖8-6所示是一個具有柔性裝配功能的柔性製造系統。圖的右部是加工系統，有一台鏜銑加工中心10和一台車削中心8。9是多坐標測量儀，7是立體倉庫、14是裝夾具區。圖的左部是一個柔性裝配系統，其中有一個裝載機器人12、三個裝夾具機器人3、4、13；一個雙臂機器人5、一個手工工位2和傳送帶。柔性加工和柔性裝配兩個系統由一個自動導向小車作為運輸系統15連接。測量設備也集成在總控系統范圍內。
柔性製造系統的主要特點有：①柔性高，適應多品種中小批量生產；②系統內的機床工藝能力上是相互補充和相互替代的；③可混流加工不同的零件；④系統局部調整或維修不中斷整個系統的運作；⑤多層計算機控制，可以和上層計算機聯網；⑥可進行三班無人干預生產。
四、柔性製造線FML
製造柔性線（Flexible Manufacturing Line）由自動化加工設備、工件輸送系統和控制系統等組成。柔性製造線FML與柔性製造系統之間的界限也很模糊，兩者的重要區別是前者象剛性自動線一樣，具有一定的生產節拍，工作沿一定的方向順序傳送，後者則沒有一定的生產節拍，工件的傳送方向也是隨機性質的。柔性製造線主要適用於品種變化不大的中批和大批量生產，線上的機床主要是多軸主軸箱的換箱式和轉塔式加工中心。在工件變換以後，各機床的主軸箱可自動進行更換，同時調入相應的數控程序，生產節拍也會作相應的調整。
柔性製造線的主要優點是：具有剛性自動線的絕大部分優點，當批量不很大時，生產成本比剛性自動線低得多，當品種改變時，系統所需的調整時間又比剛性自動線少得多，但建立系統的總費用卻比剛性自動線高得多。有時為了節省投資，提高系統的運行效率，柔性製造線常採用剛柔結合的形式，即生產線的一部分設備採用剛性專用設備（主要是組合機床），另一部分採用換箱或換刀式柔性加工機床。
1、自動化加工設備 組成FML的自動化加工設備有數控機床、可換主軸箱機床。可換主軸箱機床是介於加工中心和組合機床之間的一種中間機型。可換主軸箱機床周圍有主軸箱庫，根據加工工件的需要更換主軸箱。主軸箱通常是多軸的，可換主軸箱機床對工件進行多面、多軸、多刀同時加工，是一種高效機床。
2、工件輸送系統 FML的工件輸送系統和剛性自動線類似，採用各種傳送帶輸送工件，工件的流向與加工順序一致，依次通過各加工站。
3、刀具 可換主軸箱上裝有多把刀具，主軸箱本身起著刀具庫的作用，刀具的安裝、調整一般由人工進行，採用定時強制換刀。
圖 8-7 柔性製造線示意圖
圖8-7為一加工箱體零件的柔性自動線示意圖，它由2台對面布置的數控銑床，4台兩兩對面布置的轉塔式換箱機床和1台循式換箱機床組成。採用輥道傳送帶輸送工件。這條自動線看起來和剛性自動線沒有什麼區別，但它具有一定的柔性。FML同時具有剛性自動線和FMS的某些特徵。在柔性上接近FMS，在生產率上接近剛性自動線。
五、柔性裝配線FAL
柔性裝配線（Flexible Assembly Line）通常由裝配站、物料輸送裝置和控制系統等組成。
1、裝配站
FAL中的裝配站可以是可編程的裝配機器人，不可編程的自動裝配裝置和人工裝配工位。
2、物料輸送裝置
在FAL中，物料輸送裝置根據裝配工藝流程為裝配線提供各種裝配零件，使不同的零件和已裝配成的半成品合理地在各裝配點間流動，同時還要將成品部件（或產品）運離現場。輸送裝置由傳送帶和換向機構等組成。
3、控制系統
FAL的控制系統對全線進行調度和監控，主要是控制物料的流向、自動裝配站和裝配機器人。
圖8-8 柔性裝配示意圖
1—無人駕駛輸送裝置 2—傳送帶 3—雙臂裝配機器人 4—裝配機器人
5—擰螺紋機器人 6—自動裝配站 7—人工裝配工位 8—投料工作站
圖8-8是FAL的示意圖，線中有無人駕駛輸送裝置1，傳送帶2，雙臂裝配機器人3，裝配機器人4，擰螺紋機器人5，自動裝配站6，人工裝配工位7和投料工作站8等組成。投料工作站中有料庫和取料機器人。料庫有多層重疊放置的盒子，這些盒子可以抽出，也稱之為抽屜，待裝配的零件存放在這些盒子中。取料機器人有各種不同的夾爪，它可以自動地將零件從盒子中取出，並擺放在一個托盤中。盛有零件的托盤由傳送帶自動地送往裝配機器人或裝配站。
六、計算機集成製造系統（CIMS）
計算機集成製造系統（Computer Intergrated Manufacturing System）是一種集市場分析、產品設計、加工製造、經營管理、售後服務與一體，藉助於計算機的的控制與信息處理功能，使企業運作的信息流、物質流、價值流和人力資源有機融合，實現產品快速更新、生產率大幅提高、質量穩定、資金有效利用、損耗降低、人員合理配置、市場快速反饋和良好服務的全新的企業生產模式。
1、CIMS的功能構成
CIMS的功能構成包括下列內容，如圖8-9所示。
（1）管理功能 CIMS能夠對生產計劃、材料采購、倉儲和運輸、資金和財務以及人力資源進行合理配置和有效協調。
（2）設計功能 CIMS能夠運用CAD、CAE、CAPP（計算機輔助工藝編制）、NCP（數控程序編制）等技術手段實現產品設計、工藝設計等。
（3）製造功能 CIMS能夠按工藝要求，自動組織協調生產設備（CNC、FMC、FMS、FAL、機器人等）、儲運設備和輔助設備（送料、排屑、清洗等設備）完成製造過程。
圖8-9 CIMS的組成
（4）質量控制功能 CIMS運用CAQ（計算機輔助質量管理）來完成生產過程的質量管理和質量保證，它不僅在軟體上形成質量管理體系，在硬體上還參與生產過程的測試與監控。
（5）集成控制與網路功能 CIMS採用多層計算機管理模式，例如工廠控制級、車間控制級、單元控制級、工作站控制級、設備控制級等，各級間分工明確、資源共享，並依賴網路實現信息傳遞。CIMS還能夠與客戶建立網路溝通渠道，實現自動定貨、服務反饋、外協合作等。
從上述介紹可知，CIMS是目前最高級別的自動化製造系統，但這並不意味著CIMS是完全自動化的製造系統。事實上，目前意義上CIMS的自動化程度甚至比柔性製造系統還要低。CIMS強調的主要是信息集成，而不是製造過程物流的自動化。CIMS的主要特點是系統十分龐大，包括的內容很多，要在一個企業完全實現難度很大。但可以採取部分集成的方式，逐步實現整個企業的信息及功能集成。
2、CIMS的關鍵技術
CIMS是傳統製造技術、自動化技術、信息技術、管理科學、網路技術、系統工程技術綜合應用的產物，是復雜而龐大的系統工程。CIMS的主要特徵是計算機化、信息化、智能化和高度集成化。目前各個國家都處在局部集成和較低水平的應用階段，CIMS所需解決的關鍵技術主要有信息集成、過程集成和企業集成等問題。
（1）信息集成 針對設計、管理和加工製造的不同單元，實現信息正確、高效的共享和交換，是改善企業技術和管理水平必須首先解決的問題。信息集成的首要問題是建立企業的系統模型。利用企業的系統模型來科學的分析和綜合企業的各部分的功能關系、信息關系和動態關系，解決企業的物質流、信息流、價值流、決策流之間的關系，這是企業信息集成的基礎。其次，由於系統中包含了不同的操作系統、控制系統、資料庫和應用軟體，且各系統間可能使用不同的通信協議，因此信息集成還要處理好信息間的介面問題。
（2）過程集成 企業為了提高T（效率）、Q（質量）、C（成本）、S（服務）、E（環境）等目標，除了信息集成這一手段外，還必須處理好過程間的優化與協調。過程集成要求將產品開發、工藝設計、生產製造、供應銷售中的各串列過程盡量轉變為並行過程，如在產品設計時就考慮到下游工作中的可製造性、可裝配性、可維護性等，並預見產品的質量、售後服務內容等。過程集成還包括快速反應和動態調整，即當某一過程出現未預見偏差，相關過程及時調整規劃和方案。
（3）企業集成 充分利用全球的物質資源、信息資源、技術資源、製造資源、人才資源和用戶資源，滿足以人為核心的智能化和以用戶為中心的產品柔性化是CIMS全球化目標，企業集成就是解決資源共享、資源優化、信息服務、虛擬製造、並行工程、網路平台等方面的關鍵技術。

❻ 自動裝置怎麼區分自動操作和自動控制

自動裝置是指按照預先的設定，系統對各方面的要求，自動完成預定功能的裝置。
根據用途可版分為自動信號裝置、權自動檢測裝置、自動操縱裝置、自動保護裝置和自動調節裝置等幾類。
關於你問題中的區分自動操作和自動控制，其實本質上是沒有區別的。

❼ 自動排屑裝置有哪幾種類型

1、鏈板式排屑器

主要用於收集和輸送各種卷狀、團狀、塊狀切屑，以及磁性排屑器不能解決的銅屑、鋁屑、不銹鋼屑、碳塊、尼龍等材料，廣泛應用於各類數控機床加工中心組合機床和柔性生產線，也可作為沖壓，冷墩機床小型零件的輸送裝置。

2、磁性輥排屑機

磁性輥式排屑機是利用磁輥的轉動，將切屑逐級在每個磁輥間傳遞，以達到輸送切屑的目的。該機是在磁性排屑器的基礎上研製的。它彌補了磁性排屑機在某些使用方面性能和結構上的不足。

3、集屑車

集屑車用於收集各類排屑器從機床傳送的各種切屑，底部裝有輪子，可將切屑送出工作場地，便於集中清理，分為乾式與濕式兩種，乾式料箱可以傾斜，將切屑倒出即可，濕式是在乾式基礎上加雙層濾網，放油閥，以便於切屑中的冷卻液與切屑分離，起到回收與環保作用。

4、刮板排屑裝置

刮板排屑裝置的輸送速度選擇范圍廣，工作效率高，有效排屑寬度多樣化，可提供充足的選用范圍，如數控機床，加工中心，磨床和自動線。

5、螺旋排屑裝置

通過減速機驅動帶有螺旋葉的旋轉軸推動物料向前（向後），集中在出料口，落入指定位置，該機結構緊湊，佔用空間小，安裝使用方便，傳動環節少，故障率極低，尤其適用於排屑空間狹小，其他排屑形式不易安裝的機床。

❽ 機床夾具都有哪些分類

機床夾具分類：

1、專門化分類：通用夾具、專用夾具、通用可調夾具和成組夾具、組合夾具、隨行夾具。

2、按使用分類：車床夾具、銑床夾具、鑽床夾具、鏜床夾具、磨床夾具、齒輪機床夾具和其他機床夾具等。

3、按夾緊分類：手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電動夾具、磁力夾具、真空夾具等。

夾具最早出現在18世紀後期。隨著科學技術的不斷進步，夾具已從一種輔助工具發展成為門類齊全的工藝裝備。機床夾具是機床上用以裝夾工件和引導刀具的一種裝置。指專為某一工件的某道工序而專門設計的夾具。

(8)自動區分不同工件裝置擴展閱讀：

機床夾具的特點：

是結構緊湊，操作迅速、方便、省力，可以保證較高的加工精度和生產效率，但設計製造周期較長、製造費用也較高。

機床夾具的作用：

用於確定工件在夾具中的正確位置，從而保證加工時工件相對於刀具和機床加工運動間的相對正確位置。

❾ 機床的分類和加工特點

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金屬切削機床可按不同的分類方法劃分為多種類型。

按加工方式或加工對象可分為車床、鑽床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、花鍵加工機床、銑床、刨床、插床、拉床、特種加工機床、鋸床和刻線機等。每類中又按其結構或加工對象分為若干組，每組中又分為若干型。

按工件大小和機床重量可分為儀表機床、中小型機床、大型機床、重型機床和超重型機床；按加工精度可分為普通精度機床、精密機床和高精度機床；按自動化程度可分為手動操作機床、半自動機床和自動機床；按機床的自動控制方式，可分為仿形機床、程序控制機床、數字控制機床、適應控制機床、加工中心和柔性製造系統；按機床的適用范圍，又可分為通用、專門化和專用機床。

專用機床中有一種以標準的通用部件為基礎，配以少量按工件特定形狀或加工工藝設計的專用部件組成的自動或半自動機床，稱為組合機床。

對一種或幾種零件的加工，按工序先後安排一系列機床，並配以自動上下料裝置和機床與機床間的工件自動傳遞裝置，這樣組成的一列機床群稱為切削加工自動生產線。柔性製造系統是由一組數字控制機床和其他自動化工藝裝備組成的，用電子計算機控制，可自動地加工有不同工序的工件，能適應多品種生產。

機床的工作

機床的切削加工是由刀具與工件之間的相對運動來實現的，其運動可分為表面形成運動和輔助運動兩類。

表面形成運動是使工件獲得所要求的表面形狀和尺寸的運動，它包括主運動、進給運動和切入運動。主運動是從工件毛坯上剝離多餘材料時起主要作用的運動，它可以是工件的旋轉運動(如車削)、直線運動(如在龍門刨床上刨削)，也可以是刀具的旋轉運動(如銑削和鑽削)或直線運動(如插削和拉削)；進給運動是刀具和工件待加工部分相向移動，使切削得以繼續進行的運動，如車削外圓時刀架溜板沿機床導軌的移動等；切入運動是使刀具切入工件表面一定深度的運動，其作用是在每一切削行程中從工件表面切去一定厚度的材料，如車削外圓時小刀架的橫向切入運動。

輔助運動主要包括刀具或工件的快速趨近和退出、機床部件位置的調整、工件分度、刀架轉位、送夾料，啟動、變速、換向、停止和自動換刀等運動。

各類機床通常由下列基本部分組成：支承部件，用於安裝和支承其他部件和工件，承受其重量和切削力，如床身和立柱等；變速機構，用於改變主運動的速度；進給機構，用於改變進給量；主軸箱用以安裝機床主軸；刀架、刀庫；控制和操縱系統；潤滑系統；冷卻系統。
機床附屬裝置包括機床上下料裝置、機械手、工業機器人等機床附加裝置，以及卡盤、吸盤彈簧夾頭、虎鉗、回轉工作台和分度頭等機床附件。

評價機床技術性能的指標最終可歸結為加工精度和生產效率。加工精度包括被加工工件的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面質量和機床的精度保持性。生產效率涉及切削加工時間和輔助時間，以及機床的自動化程度和工作可靠性。這些指標一方面取決於機床的靜態特性，如靜態幾何精度和剛度；而另一方面與機床的動態特性，如運動精度、動剛度、熱變形和雜訊等關系更大。

機床未來的發展趨勢是：進一步應用電子計算機技術、新型伺服驅動元件、光柵和光導纖維等新技術，簡化機械結構，提高和擴大自動化工作的功能，使機床適應於納入柔性製造系統工作；提高功率主運動和進給運動的速度，相應提高結構的動、靜剛度以適應採用新型刀具的需要，提高切削效率；提高加工精度並發展超精密加工機床，以適應電子機械、航天等新興工業的需要；發展特種加工機床，以適應難加工金屬材料和其他新型工業材料的加工。

❿ 自動數控車床都有哪些結構部件組成

雖然數控車床種類較多，但一般均由車床主體、數控裝置和伺服系統三大部分組成。
1）車床主體除了基本保持普通車床傳統布局形式的部分經濟型數控車床外，目前大部分數控車床均已通過專門設計並定型生產。
1）主軸與主軸箱
a）主軸數控車床主軸的回轉精度，直接影響到零件的加工精度；其功率大小、回轉速度影響到加工的效率；其同步運行、自動變速及定向准停等要求，影響到車床的自動化程度。
b）主軸箱具有有級自動調速功能的數控車床，其主軸箱內的傳動機構已經大大簡化；具有無級自動調速(包括定向准停)的數控車床，起機械傳動變速和變向作用的機構已經不復存在了，其主軸箱也成了"軸承座"及"潤滑箱"的代名詞；對於改造式(具有手動操作和自動控制加工雙重功能)數控車床，則基本上保留其原有的主軸箱。
2）導軌數控車床的導軌是保證進給運動准確性的重要部件。它在很大程度上影響車床的剛度、精度及低速進給時的平穩性，是影響零件加工質量的重要因素之一。除部分數控車床仍沿用傳統的滑動導軌(金屬型)外，定型生產的數控車床已較多地採用貼塑導軌。這種新型滑動導軌的摩擦系數小，其耐磨性、耐腐蝕性及吸震性好，潤滑條件也比較優越。
3）機械傳動機構除了部分主軸箱內的齒輪傳動等機構外，數控車床已在原普通車床傳動鏈的基礎上，作了大幅度的簡化。如取消了掛輪箱、進給箱、溜板箱及其絕大部分傳動機構，而僅保留了縱、橫進給的螺旋傳動機構，並在驅動電動機至絲杠間增設了(少數車床未增設)可消除其側隙的齒輪副。
a）螺旋傳動機構數控車床中的螺旋副，是將驅動電動機所輸出的旋轉運動轉換成刀架在縱、橫方向上直線運動的運動副。構成螺旋傳動機構的部件，一般為滾珠絲杠副。滾珠絲杠副的摩擦阻力小，可消除軸向間隙及預緊，故傳動效率及精度高，運動穩定，動作靈敏。但結構較復雜，製造技術要求較高，所以成本也較高。另外，自行調整其間隙大小時，難度亦較大。
b）齒輪副。在較多數控車床的驅動機構中，其驅動電動機與進給絲杠間設置有一個簡單的齒輪箱（架）。齒輪副的主要作用是，保證車床進給運動的脈沖當量符合要求，避免絲杠可能產生的軸向竄動對驅動電動機的不利影響。
4）自動轉動刀架除了車削中心採用隨機換刀(帶刀庫)的自動換刀裝置外，數控車床一般帶有固定刀位的自動轉位刀架，有的車床還帶有各種形式的雙刀架。
5）檢測反饋裝置檢測反饋裝置是數控車床的重要組成部分，對加工精度、生產效率和自動化程度有很大影響。檢測裝置包括位移檢測裝置和工件尺寸檢測裝置兩大類，其中工件尺寸檢測裝置又分為機內尺寸檢測裝置和機外尺寸檢測裝置兩種。工件尺寸檢測裝置僅在少量的數控車床上配用。
6）對刀裝置除了極少數專用性質的數控車床外，普通數控車床幾乎都採用了各種形式的自動轉位刀架，以進行多刀車削。這樣，每把刀的刀位點在刀架上安裝的位置，或相對於車床固定原點的位置，都需要對刀、調整和測量，並以確認，以保證零件的加工質量。
（2）數控裝置和伺服系統數控車床與普通車床的主要區別就在於是否具有數控裝置和伺服系統這兩大部分。如果說，數控車床的檢測裝置相當於人的眼睛，那麼，數控裝置相當於人的大腦，伺服系統則相當於人的雙手。這樣，就不難看出這兩大部分在數控車床中所處的重要位置了。a）數控裝置數控裝置的核心是計算機及其軟體，它在數控車床中起「指揮」作用：數控裝置接收由加工程序送來的各種信息，並經處理和調配後，向驅動機構發出執行命令；在執行過程中，其驅動、檢測等機構同時將有關信息反饋給數控裝置，以便經處理後發出新的執行命令。
數控機床是一種裝有程序控制系統（數控系統）的自動化機床。該系統能夠邏輯地處理具有使用號碼，或其他符號編碼指令（刀具移動軌跡信息）規定的程序。具體地講，把數字化了的刀具移動軌跡的信息輸入到數控裝置，經過解碼、運算，從而實現控制刀具與工件相對運動，加工出所需要的零件的機床，即為數控機床。
1、數控機床工作原理按照零件加工的技術要求和工藝要求，編寫零件的加工程序，然後將加工程序輸入到數控裝置，通過數控裝置控制機床的主軸運動、進給運動、更換刀具，以及工件的夾緊與松開，冷卻、潤滑泵的開與關，使刀具、工件和其它輔助裝置嚴格按照加工程序規定的順序、軌跡和參數進行工作，從而加工出符合圖紙要求的零件。
2、數控機床結構數控機床主要由控制介質、數控裝置、伺服系統和機床本體四個部分組成。數控機床的加工過程：
1）控制介質
控制介質以指令的形式記載各種加工信息，如零件加工的工藝過程、工藝參數和刀具運動等，將這些信息輸入到數控裝置，控制數控機床對零件切削加工。
2）數控裝置
數控裝置是數控機床的核心，其功能是接受輸入的加工信息，經過數控裝置的系統軟體和邏輯電路進行解碼、運算和邏輯處理，向伺服系統發出相應的脈沖，並通過伺服系統控制機床運動部件按加工程序指令運動。
3）伺服系統
伺服系統由伺服電機和伺服驅動裝置組成，通常所說數控系統是指數控裝置與伺服系統的集成，因此說伺服系統是數控系統的執行系統。數控裝置發出的速度和位移指令控制執行部件按進給速度和進給方向位移。每個進給運動的執行部件都配備一套伺服系統，有的伺服系統還有位置測量裝置，直接或間接測量執行部件的實際位移量，並反饋給數控裝置，對加工的誤差進行補償。
4）機床本體
數控機床的本體與普通機床基本類似，不同之處是數控機床結構簡單、剛性好，傳動系統採用滾珠絲杠代替普通機床的絲杠和齒條傳動，主軸變速系統簡化了齒輪箱，普遍採用變頻調速和伺服控制。
數控車床的刀具：
（1）對刀具的要求數控車床能兼作粗、精加工。為使粗加工能以較大切削深度、較大進給速度地加工，要求粗車刀具強度高、耐用度好。精車首先是保證加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。為減少換刀時間和方便對刀，應可能多地採用機夾刀。數控車床還要求刀片耐用度的一致性好，以便於使用刀具壽命管理功能。在使用刀具壽命管理時，刀片耐用度的設定原則是以該批刀片中耐用度zui低的刀片作為依據的。在這種情況下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均壽命更重要。
（2）數控車床的刀具數控車削用的車刀一般分為三類，即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。以直線形切削刃為特徵的車刀一般稱為尖形車刀。這類車刀的刀尖(同時也為其刀位點)由直線形的主、副切削刃構成，如90?內、外圓車刀，左、右端面車刀，切槽(斷)車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。用這類車刀加工零件時，其零件的輪廓形狀主要由一個獨立的刀尖或一條直線型主切削刃位移後得到，它與另兩類車刀加工時所得到零件輪廓形狀的原理是截然不同的。
圓弧形車刀是較為特殊的數控加工用車刀。其特徵是，構成主切削刃的刀刃形狀為一圓度誤差或線輪廓度誤差很小的圓弧；該圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，因此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上；車刀圓弧半徑理論上與被加工零件的形狀無關，並可按需要靈活確定或測定後確認。當某些尖形車刀或成型車刀(如螺紋車刀)的刀尖具有一定的圓弧形狀時，也可作為這類車刀使用。
圓弧形車刀可以用於車削內、外表面，特別適宜於車削各種光滑連接(凹形)的成型面。成型車刀俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋車刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀，當確有必要選用時則應在工藝准備文件或加工程序單上進行詳細說明。為了適應數控機床自動化加工的需要(如刀具的對刀或預調、自動換刀或轉刀、自動檢測及管理工作等)，並不斷提高產品的加工質量和生產效率，節省刀具費用，應多使用模塊化和標准化刀具。
2、數控車床的卡盤液壓卡盤是數控車削加工時夾緊工件的重要附件，對一般回轉類零件可採用普通液壓卡盤；對零件被夾持部位不是圓柱形的零件，則需要採用專用卡盤；用棒料直接加工零件時需要採用彈簧卡盤。
3、數控車床的尾座對軸向尺寸和徑向尺寸的比值較大的零件，需要採用安裝在液壓尾架上的活頂針對零件尾端進行支撐，才能保證對零件進行正確的加工。尾架有普通液壓尾架和可編程液壓尾座。
4、數控車床的刀架刀架是數控車床非常重要的部件。數控車床根據其功能，刀架上可安裝的刀具數量—般為8把、10把、12把或16把，有些數控車床可以安裝更多的刀具。刀架的結構形式一般為回轉式，刀具沿圓周方向安裝在刀架上，可以安裝徑向車刀、軸向車刀、鑽頭、鏜刀。車削加工中心還可安裝軸向銑刀、徑向銑刀。少數數控車床的刀架為直排式，刀具沿一條直線安裝。數控車床可以配備兩種刀架：
（1）專用刀架由車床生產廠商自己開發，所使用的刀柄也是專用的。這種刀架的優點是製造成本低，但缺乏通用性。
（2）通用刀架根據一定的通用標准而生產的刀架，數控車床生產廠商可以根據數控車床的功能要求進行選擇配置。
5、數控車床的銑削動力頭數控車床刀架上安裝銑削動力頭可以大大擴展數控車床的加工能力。