4萬風量催化燃燒裝置設計參數

1. 有機廢氣催化燃燒裝置成本費用多少

不需要，3萬風量的電機它給你選的普通風機加大了，應該選變頻的，活性炭也不需要這么多，活性炭好的才8000多一噸，你3萬風量哪裡用這么多了啊 催化劑也用不了那麼多，別再廠家換了，太貴。電費耗損太大，就是在線脫附都到不了這個成本。

2. 660mw機組進氣量

在660MW超超臨界機組運行中，直流鍋爐排煙損失較大，占據著鍋爐熱損失中的較大比例，即為燃料熱量的8%左右，而如何有效控制排煙損失就是實現直流鍋爐熱效率最大化的關鍵。從電力企業可持續發展的角度上看，由於燃煤機組的容量大、參數高，不僅要控制發電耗煤程度，還要加強系統優化設計工作，實現660MW超超臨界機組直流鍋爐的超低排放。對此，本文深入分析660MW超超臨界機組直流鍋爐的運行現狀，根據運行需求和工作現狀，對660MW超超臨界機組直流鍋爐進行二次改造，將兩級低溫省煤器替換成以及前置式煙氣換熱器，提高煙氣熱量的利用率，降低煙氣排放，進而提高系統的運行效率。在這樣的環境背景下，探究660MW超超臨界機組直流鍋爐煙氣高效利用設計優化具有非常重要的現實意義。

一、660MW超超臨界機組直流鍋爐運行現狀

某發電廠採用煤電一體化供應方式，擁有兩台660MW超超臨界機組，分別處於1000kv特高壓交流輸電工程項目中，機組運行中配以SCR脫硝設施與石灰石濕法脫硫設施，其中除塵系統以雙室五電場高效靜電除塵器為主。直流鍋爐屬於全懸吊結構，採用改進型低NOXPM主燃燒器、MACT型低NOX分級送風燃燒系統，全身封閉布設，單爐膛結構，四角切圓燃燒，由固體排查，具備平衡通風的特點，屬於Ⅱ型變壓運行直流鍋爐，；發電機屬於「水-氫-氫」冷卻汽輪發動機，具備靜態勵磁功能；汽輪機可以一次中間加熱，為三缸兩排結構，屬於空氣冷凝汽式汽輪機。該660MW超超臨界機組直流鍋爐選擇露天煤礦加工形成的褐煤，通過對煤質進行分析，發現這種褐煤水分為35%、灰分為16.86%、揮發分為45.12%、硫為0.53%、低位發熱量為12310kJkg-1，具有高分水、高揮發分、低硫分、低灰分、低熱值等特點。

二、660MW超超臨界機組直流鍋爐煙氣高效利用設計優化方案

（一）前置換熱器替換方案

在空氣預熱器入口煙道、脫硫裝置煙道出口等位置布設前置換熱器，換熱工質從3號高壓加熱器，通過煙氣換熱進入到2號高壓加熱器，其功能和省煤器分組布置相似，可以把原有省煤器出口煙氣溫度上升10℃，使得脫硫裝置處於全負荷運行狀態。同時，可以在預熱器入口安設前置換熱器，通過高壓加熱器水源進行脫硝裝置出口煙氣溫度的急速下降，約為365℃，通過空氣預熱器煙氣余熱進行高壓加熱器給水加熱，提高煙氣熱量的利用率，進而實現660MW超超臨界機組經濟效益的最大化。

圖1前置換熱器替換方案設計

第一，參數設計。通過對前置式煙氣換熱器熱力計算，獲得熱力性能指標，汽輪機主蒸汽出口汽溫為605℃，汽流量為2145t/h；前置式換熱器進口給水溫度為190.7℃，出口給水溫度為300.8℃，而進出口煙氣溫度分別是403℃、363℃；空氣預熱器入口煙氣溫度為363℃，出口煙氣溫度為135.7℃。

第二，結構設計。結合當前系統結構，為了減少鋼架變化程度，維持原脫硝裝置鋼架不變，要拆除原鋼架Q排柱，並對鋼架R排柱進行位置調整。同時，要調整脫硝裝置，由於原來脫硝裝置中的催化劑模塊為「9•11」布設方式，入口煙道為喇叭形，入口較寬而出口窄，在一定程度上干擾煙氣流場的均勻性，增加導流板設置難度，容易發生催化劑磨損、堵塞問題。對此，在調整鋼結構後，要調整催化劑模塊布設位置，將其調整為「11•9」布設方式，使得反應器寬度和深度符合系統運行要求，提高流場均勻性。除此之外，要調整脫銷裝置出口煙道，由於原來脫硝反應器出口煙道主要以傾斜30°為主的布設形式，結合前置換熱器運行要求，其煙道要與脫硫反應器支撐鋼梁存在一定距離，預留高壓給水管道的設置空間，將原有的傾斜布設調整為水平煙道，滿足各項要求。

（二）直流鍋爐燃燒調整方案

除了設置前置換熱器之外，還可有對660MW超超臨界機組直流鍋爐進行燃燒調整，提高煙氣熱量的利用效率，降低煙氣排放，進而達到優化設計目標。

1.控制爐膛出口氧量

在燃燒調整方案中，首先要控制爐膛出口氧量，在直流鍋爐運行中，藉助調整二次風量的方式，依託於鍋爐效率反平衡原理，使得鍋爐低氧量運行而發生燃燒不完全，形成熱損失增大的情況。在高氧量運行中，鍋爐內部溫度會下降，不利於爐內輻射換熱，形成排煙損失，提高送引風機電流。對此，結合負荷與煤質情況，對過量空氣系數進行調整，工作人員要時刻關注爐膛燃燒情況，對鍋爐內部飛灰與灰渣含碳量進行實時測量，以獲得准確的過量空氣系數。同時，還可以在SCR入口位置布設CO監測點，根據爐膛氧量監測點和CO監測點來控制風量，減少鍋爐中飛灰與爐渣的含量，大大提高鍋爐運行效率。

2.調整燃燒器擺角

由於該機組具備噴嘴上下擺動功能，實際運行中可以一次二次風的上下擺動，擺動角度為30°，在低負荷時，擺角為向上擺動，維持再熱汽溫，對各個階段負荷進行燃燒調整，糾正燃燒器擺角，使得再熱汽溫上升到額定值。在實際控制中，煤粉燃燒器擺角要低於85%，低負荷情況下，不能利用燃燒器擺角進行NOX、飛灰含碳量以及主再熱汽溫的調整。

3.二次風門調整

在二次風擋板運行中，要對二次風箱與爐膛差壓進行有效控制，以保證爐內壓力梯度，使得進風量穩定，防止過剩系數出現過大或是過小的情況，降低燃燒效率。同時，要保證爐內溫度梯度的穩定性，特別是主熱蒸汽溫度和再熱蒸汽溫度，由於二次風擋板開度較小，增加了風箱差壓，會造成不必要的節流損失，提高送風機氣流。對此，在二次風門調整中，要擴大各個風門擋板，保證適當的風箱差壓，控制節流損失，減少送風機電流，使其形成適當燃燒區域氧量，提高再熱汽溫。

4.爐膛吹灰調整

在660MW超超臨界機組直流鍋爐運行中，要制定適當的吹灰方式，結合當前實驗結果和運行情況來看，工作人員要定期對空預器進行吹灰操作，並制定有效的水冷壁、再熱器、省煤器以及過熱器等設備的吹灰方案，確定吹灰器投運時間、運行頻次和壓力設置，結合直流鍋爐現場燃燒情況和再熱汽溫度變化情況，對現有吹灰方式進行糾正，保證主再熱器溫度處於額定參數、兩側偏差中的可允許范圍，進而提高660MW超超臨界機組直流鍋爐的運行效率。

（三）排煙溫度調整方案

為了加大直流鍋爐煙氣利用效率，還要降低排煙溫度，防止鍋爐過量損耗，具體可表現為以下幾方面：

第一，提出磨煤機出口溫度。一旦出口溫度提高，磨煤機熱一次風調門擴展，冷一次則風調門減少，導致空預器流通熱量一次風量上升，排煙溫度所有下降。基於現有磨煤機運行模式，在660MW超超臨界機組負荷運行穩定的情況下，提高磨煤機出口溫度，並實時監測分析，得到出口溫度由73℃提高至79℃時，排煙溫度會下降1℃，降低排煙損失，也減少一氧化碳和的未燃盡碳形成的資源損失，使得直流鍋爐運行效率提高了0.24%。

第二，降低磨煤機入口一次風量。由於一次風量有所降低，磨煤機出口風速也隨之降低，燃煤著火燃燒時間短，減少爐膛內部火焰溫度，繼而達到排煙溫度的降低。在保證當前磨煤機運行結構的前提下，減少磨煤機入口一次風量，獲得實時監測結果，一旦磨煤機入口風量降低到9t/h時，其系統排煙溫度會隨之降低1.1℃，而直流鍋爐效率會提高0.14%，降低一次風機運行能耗，有效提高整個機組綜合經濟效益。

第三，提高磨煤機旋轉分離器轉速。提高磨煤機旋轉分離機轉速後，會提高煤粉細度，加快煤粉燃燒速度，以控制爐膛中心溫度，最終實現系統排煙溫度的降低。在現有磨煤機運行模式的情況下，保證機組整體負荷處於穩定狀態，提高磨煤機旋轉分離器轉速而進行實時檢測分析，得到磨煤機旋轉分離器轉速提高30rpm後，機組排煙溫度會隨之下降1.3℃，直流鍋爐效率會提高0.13%。在實際控制調整中，工作人員要根據現場情況進行著重安排，避免磨煤機旋轉分離器轉速過大，提高設備耗電量而增加能源消耗，通過對旋轉分離器轉速的合理控制，已達到最佳的經濟效益。除此之外，要調整磨煤機運行方式，在保證煤質穩定的前提下，結合660MW超超臨界機組高負荷工況，盡量使用五台磨煤機，達到最佳的運行效率。

三、660MW超超臨界機組直流鍋爐煙氣高校利用設計優化的經濟分析

優化改造後，汽輪機THA工況下，其進氣量可達到1857.3t/h，設計背壓為11KPa，主汽閥參數是28MPa/600℃，熱耗率為7926kJ/kWh，選擇三級高壓加熱器、一級熱力除氧器和四級低壓加熱器形成八級再熱回熱系統，輔以汽動給水泵。在進行熱平衡計算中，以此為參數計算條件，得到660MW超超臨界機組直流鍋爐運行效率達到93.78%，其中發電機效率也可達到99%，基於汽輪機THA工況下，可將直流鍋爐煙氣利用熱量上升到39.54MW，以每年5500h運行時間進行計算，煤價為264元/t，則熱平衡計算結果為表1所示。

表1660MW超超臨界機組直流鍋爐改造前後熱平衡結果

四、660MW超超臨界機組直流鍋爐維護管理方法

為了提高鍋爐運行效率，除了直流鍋爐優化改造之外，還要做好日常維護管理工作，延長鍋爐的使用壽命和各個零部件的運行功能，使其處於最佳的運行狀態中，實現經濟效益的最大化。

（一）運行過程管理工作

在660MW超超臨界直流鍋爐運行中，鍋爐蒸發量控制在額定范圍中，水位、汽壓、溫度等參數都要保持正常，具備良好的燃燒工況，進而保證鍋爐運行的高效性。在排污管理中，在直流鍋爐處於低負荷運行下進行定期排污，排污前檢查各個排污管路和門閥，把水位調整至35mm，嚴格控制排污量，並按照相關規定流程進行排污作業。在清爐管理中，鍋爐內部水位要超過正常水位，增加一定的給煤量，在鍋爐汽壓穩定的情況下進行清爐作業，清爐時間在2分鍾以內，工作人員要隨時關注除渣機運行狀態，保證清爐作業的順利開展。

3. 關於活性炭對有害氣體的吸附原理及生產工藝流程

PF-E型有機廢氣活性炭吸附--催化燃燒脫附凈化裝置
一、簡述
有機廢氣處理一般有催化燃燒法，活性炭吸附脫附法，直燃式等幾種方法，當廢氣總濃度為1000g/m3以下，出口溫度小於45℃，其性質屬於低濃度廢氣。因此選擇活性炭吸附——催化燃燒脫附較為合理。
本系列設備，系統設計完善，附屬設備配套齊全，凈化效率高，自動化程度高。在國內處於領先地位，它廣泛用於石油、化工、橡膠、塗裝、印刷等行業中，苯類廢氣以及其它有機廢氣均能凈化。它能有效地凈化環境、消除污染、改善勞動操作條件，確保工人身體健康，並能解決二次污染。
系統採用PLC可編程式控制制器對設備進行控制。系統設置了自動、軟手動、硬手動三種控制方法。在設備安全運行方面設置了催化室的超溫報警、吸附床超溫報警、風機故障、風機欠壓報警、閥門故障報警等功能。另外，當脫附停止工作時，可以延時風機運行時間（延時時間可設定），保證設備安全、可靠運行。基本做到控制自動化，操作簡單化。

二、流程：

說明：吸咐工作間斷時，進行再生脫附。

三、原理
活性炭吸附的實質是利用活性炭吸附的特性把低濃度大風量廢氣中的有機溶劑吸附到活性炭中並濃縮，經活性炭吸附凈化後的氣體直接排空，其實質是一個吸附濃縮的過程。並沒有把有機溶劑處理掉。是一個物理過程。
催化燃燒脫附的實質是利用催化燃燒的熱空氣加熱活性炭中被吸附的有機溶劑，使之達到溶劑的沸點，使有機溶劑從活性炭中脫附出來，並且把這高濃度的廢氣引入到催化燃燒反應器中。在～250℃的催化起燃溫度下，通過催化劑的作用進行氧化反應轉化為無害的水和二氣化碳排入大氣。是一個化學反應過程。並非明火的燃燒，且能徹底解決脫附時的二次污染。
活性炭吸附—催化燃燒脫附是把以上兩者的優點有效地結合起來。即先利用活性炭進行吸附濃縮，當活性炭吸附達到飽和時，利用電加熱啟動催化燃燒設備，並利用熱空氣局部加熱活性炭吸附床，當催化燃燒反應床加熱到～250℃，活性炭吸附床局部達到60～110℃時，從吸附床解吸出來的高濃度廢氣就可以在催化反應床中進行氧化反應。反應後的高溫氣體經換熱器的換熱，換熱後的氣體一部分回用送入活性炭吸附床進行脫附，另一部分排入大氣。脫附出來的廢氣經換熱器換熱後溫度迅速提高了。這樣能使催化燃燒裝置及脫附達到小功率或無功率運行。

四、型號、技術參數
序號 項目\型號 PF-E-500 PF-E1000 PF-E-1500
1 活性炭吸附凈化裝置 處理風量 5000m3/h 10000m3/h 15000m3/h
外形尺寸 2500×1500×1850 3000×2500×2900 4200×3000×3600
裝機功率 0.75kw 0.75kw 1.1kw
2 催化燃燒脫附凈化裝置 處理風量 1000m3/h 2000m3/h 3000m3/h
外形尺寸 1050×800×1730 1450×800×1980 1650×1350×2430
裝機功率 27kw 39kw 49.5kw
3 吸附風機 型號 4-68No4.5A 4-68No6.3C 4-68No6.5C25
功率 7.5kw 11kw 15kw
4 脫附風機 型號 Y6-30No4.8C Y6-30No6.5C y5-48No5C
功率 3kw 5.5kw 7.5kw
5 空氣加熱器 型號 1350×800×750 1750×800×800 1950×1350×1000
功率 18kw 24kw 27kw
6 蜂窩體活性碳裝量 2.1M3 3.1M3 4.2M3
7 蜂窩體催化劑裝量 0.1M3 0.2M3 0.3M3
8 吸入濃度 ＜1000mg/m3
9 吸入溫度 ＜45℃ 25℃最佳

4. 布袋除塵器設計的注意事項

布袋除塵器的注意事項
除塵器，布袋式除塵器，袋式除塵器;
除塵器對濾袋數量的選擇
濾袋除塵器的型號確定要根據使用場合、煙氣溫度等條件確定使用的濾袋的過濾風速。
若過濾風速1.2m/min時,若處理風量選26000m3/h需要濾袋的過濾面積是:26000/60/1.2=362m2。
若選擇規格為130*2450的濾袋,則每條濾袋的過濾面積為1m2,大概就需要362條濾袋.
若採用氣箱脈沖袋收塵器,選擇6個室,單室64條濾袋的袋收塵器,即PPC64-6,這樣濾袋總數為:384條,則總過濾面積:384m2.這樣過濾風速26000/60/384=1.13m/min,符合要求,選型合理.
靜電除塵器，電除塵器,電除塵; 鹼回收爐電除塵器
除塵濾料中英文對照
一．使用條件選擇濾料要考慮的使用條件主要有：
1．除塵器所處理的含塵氣體的特性 2．粉塵的特性 3．除塵器的清灰方式
二．纖維原料製作濾料過去都用天然纖維，常用的有棉花和羊毛。後來逐步改用合成纖維和玻璃纖維，現在已經幾乎沒有使用天然纖維的了。目前用於濾料的合成纖維主要有以下幾種：
（1）聚酯（PE-Polyester），商品名稱為滌綸。
（2）聚丙烯（PP-Polypropylene），商品名稱為丙綸。
（3）共聚丙烯腈（PAN copolymer——Polyacrylonitrile copolymer），商品名稱為亞克力。
（4）均聚丙烯腈（PAN homopolymer——Polyacrylonitrile homopolymer），商品名稱為Dolarit。
（5）偏芳族聚醯胺（m-AR—m-Aramide），商品名為Nomex（諾美克斯）、Conex 、Metamax（美塔斯）
（6）聚醯亞胺（PI-Polyimide），商品名稱為P84。
（7）聚苯硫醚（PPS——Polyphenylensulfide），商品名稱為 Ryton（賴登）、Procon、Torcon。
（8）聚四氟乙烯（PTEE——Polytetrafluoroethylene），商品名稱為Teflon（特氟隆）。
電袋復合除塵器，電袋除塵器，電袋組合式除塵器;
袋除塵使用的行業
現在各行業生產排放的大量亞微米粉塵較其它粒徑粉塵對人類及環境的危害更大，卻難以脫除。如何收集化工行業亞微米粉塵已成為氣溶膠和除塵界的一個難題,我們的除塵產品收率達到99%以上，除塵顆粒半徑最小可達到0.5μm，由於系統運行效率和除塵效率高，裝置運行穩定，為企業創造了較大的經濟效益和社會效益，廢氣排放完全達標。
•化工行業
高分子聚合物：聚丙烯、聚乙烯、聚脂化合物、聚丙烯醯胺、三聚氰銨、離子交換樹脂、活性碳纖維、澱粉、纖維素衍生物等。
精細化工品：醫葯、農葯、染料、顏料、化肥、炸葯、洗滌劑、催化劑、橡膠塑料添加劑、混凝土添加劑、水處理劑、油田化學品。
無機化工品：酸、鹼、鹽、氧化物、氫氧化物、白炭黑、增白劑、精細陶瓷。
•工業窯爐
水泥立窯爐、燃煤玻璃爐、焦化爐、復合肥乾燥回轉窯爐、城市垃圾乾燥回轉窯爐、陶瓷及各種建材燃燒爐的尾氣除塵。
水泥立窯排放氣中含1μm以下的粉塵佔7.92%，2μm以下的佔19.05%，3μm以下的佔24.83%，現水泥窯多數採用布袋除塵。
•工業鍋爐
各種燃煤、燃油、燃氣的工業鍋爐及高爐煤氣、煤粉爐、流化床鍋爐的尾氣除塵。
•建材礦業
超細碳酸鈣、高嶺土、膨潤土、鋁礬土、氫氧化鎂、超細石英、硅膠顆粒、石墨粉塵，金屬粉塵、礦石粉塵、煤粉煤灰的除塵。
•冶金行業
鋼鐵行業中的高爐、電爐、轉爐、燒結爐的高溫煙氣除塵及礦石和焦炭的裝卸料除塵。
高爐的煙氣除塵難點是氣體溫度高，若用布袋除塵須加大吸氣量以降低溫度，使布袋的處理量、能耗和投資增大數倍。
礦石焦炭除塵礦石卸料及將其送至地倉和高倉有多個揚塵點均需除塵。
燒結廠煙氣除塵某鋼鐵公司燒結機頭煙氣量為18萬m3/h，溫度為80℃，因氣體濕度大結霧嚴重，布袋除塵吸潮糊袋，導致壓降上升，布袋損壞過快，運行費用高；
•石油煉制
催化裂化單元提升管反應器、再生器的內外除塵器。
提升管反應器出口的快速分離裝置、沉降器內一、二級內旋風除塵器、外旋風除塵器、再生器一、二級內旋風除塵器和多管式的三級外旋風除塵器。上述設備分離效率的高低直接關繫到煉油過程催化劑的耗量及煙氣輪機的使用壽命，其壓降的大小亦影響到系統能耗和能量的回收。
•原油采出液除沙
我國多數油田均已進入採油後期，采出液中含有大量細紗，提高細紗分離效率已成為三次採油采出液分離的難題，國家攻關項目「高含水率原油的除沙」是採用旋液新型高效液固分離器進行除沙，單台設備的處理量達到3000t/h，設備壓降僅有0.04MPa，相當於國外較先進的旋流器除沙壓降指標的40%，使能耗大幅度降低，除沙率達到92%以上，各項性能指標均為國際領先水平。
•其他行業：火電、氣流輸送、鑄造、冶金粉末、拌合站、工藝品加工、糧食加工等行業的尾氣粉塵收集和除塵。
脈沖布袋除塵器，鍋爐除塵器，低壓脈沖布袋除塵器;防爆袋式除塵器
我國除塵技術的進步與發展
我國的除塵技術取得了長足的進步,袋式除塵技術的發展尤其迅速,主要體現在以下各個方面。
(1)效率更高、排塵濃度更低,是除塵設備發展的總趨勢。這是因為:排塵標准更加嚴格;執法力度不斷加大,手段日益先進;對於微細粒子的控制受到重視;公眾的環境意識迅速增強。在此背景下,袋式除塵技術的發展更為突出。發達國家袋式除塵器的增長最為迅速,並早已佔據市場的主導地位,我國雖然滯後,這種發展趨勢也已很明顯。
(2)我國袋式除塵器的排塵濃度低於30mg/Nm3~50mg/Nm3已不鮮見,有許多達到10mg/Nm3以下,甚至1mg/Nm3~5mg/Nm3。主要緣於以下兩方面：
其一,針刺氈濾料普遍應用,同時「表面過濾材料」等新型濾料也占據一定市場份額。表面過濾材料可以進一步提高除塵效率,又有利於清灰。它具有三種不同的類型:將濾料覆以聚四氟乙烯薄膜;對濾料進行塗層;以超細纖維做成濾料的面層。
其二,除塵濾袋介面技術有了很大進步。一種新的方法是對花板的袋孔和濾袋袋口精確加工,並以袋口的彈性元件使濾袋嵌入袋孔內,兩者公差配合,密封性好,從而消除了以往普遍存在的除塵器同濾料除塵效率的差距。
(3)對於袋式除塵設備阻力的關注程度,超過對除塵效率的關注。這是因為越來越多的人認識到,袋式除塵器阻力的低或高,關繫到袋式除塵工程的成敗。因此,進入20世紀90年代後,以弱力清灰為共同特徵的幾種反吹風袋式除塵器從其應用高潮退了下來,而脈沖噴吹類強力清灰的除塵器則逐漸成為首選的設備。以CD系列長袋低壓脈沖布袋除塵器為代表的新一代脈沖袋式除塵器技術,完全克服了傳統脈沖的缺點,具有清灰能力強、除塵效率高、濾袋長(達6 m甚至8 m)、佔地面積少、設備阻力小、所需清灰氣源壓力低、能耗少、工作可靠、換袋方便、維修工作量小等優點,日益廣泛地用於絕大多數工業部門,獲得良好效果。
(4)脈沖袋式除塵器趨於大型化,性能達到國際水平。上鋼五廠100 t煉鋼電爐配套的長袋低壓脈沖除塵器,處理風量100萬m3/h,排塵濃度8mg/Nm3~12mg/Nm3,設備阻力在1200 Pa以下,噴吹壓力≤0.2 MPa,清灰周期長達60 min~75 min。濾袋整體使用壽命(無一條破損)達到55個月,脈沖閥膜片使用壽命三年。
該台設備的過濾面積為11716 m2。此後一大批電爐或其他爐窯競相採用此種設備,其中一台過濾面積為15865m2,處理風量150萬m3/h,用於鞍鋼轉爐煙氣凈化已兩年以上。
(5)袋式除塵器在適應高含塵濃度方面實現突破,能夠直接處理濃度1400g/Nm3的含塵氣體並達標排放,入口含塵濃度比以往提高數十倍。因此,許多工業部門的粉料回收系統可拋棄原有的多級收塵工藝,而以一級收塵取代。例如,以長袋低壓脈沖袋式除塵器的核心技術為基礎,強化其過濾、清灰和安全防爆功能,形成高濃度煤粉收集技術,已成功用於煤磨系統的收粉工藝,並在武鋼、鞍鋼等多家企業推廣應用。實測入口煤粉濃度675 g/Nm3~879 g/Nm3,排塵濃度0.59 mg/Nm3~12.2 mg/Nm3,設備阻力低於1 100 Pa,經濟效益、社會效益、環境效益顯著。
這項技術已經成功地促進了水泥磨機系統的優化。水泥磨以往主要依靠旋風除塵器收集產品,而以袋式除塵器控制粉塵外排。現在變為以袋式除塵器同時完成收集產品和控制外排兩項任務,使產量大幅度提高,消耗降低。
對於以往在袋式除塵器前加預除塵的做法,現在普遍認為對袋式除塵不但無利,而且使清灰變得困難。這同以往的觀念完全不同。
(6)袋式除塵濾料發展迅速。高溫濾料多樣化,除美塔斯外,P-84、萊登濾料也已普遍應用,巴士福濾料已商品化;我國玻纖針刺氈的製造和應用技術已經成熟,品種增加;通過對濾料進行砑光、憎油、憎水、阻燃、抗水解、防靜電等處理,使濾料能適應多種復雜環境,性能更優。
(7)一種不同於現有清灰方式的袋式除塵器出現於木材加工行業。它採用從濾袋袋口直接「吸塵」(不是「吸風」)的方式,使濾袋清灰。清灰氣流攜帶從濾袋清落的粉塵全部進入一個專用的旋風除塵器,粉塵進入回收系統,而尾氣則回到袋式除塵器。它的清灰效果比「反吹」清灰好,過濾風速較高,而構造相對簡單。它是作為木材加工原料氣力輸送系統的一個組成部分來應用的,入口含塵濃度約為230 g/Nm3。這種除塵器尚未見到用於其他行業的報道。
(8)袋式除塵器的應用技術也有長足進步。面對千變萬化的生產工藝和粉塵屬性,在設備類型選擇、參數確定、各種不利因素(高溫、高濕、高含塵濃度、微細粉塵、吸濕性粉塵、腐蝕、易燃、工況大幅度波動等)的防範、合理運行和維修制度的建立等方面,都更可靠、完善,這是其應用領域不斷擴大的重要原因。
值得一提的是,我國長期為電除塵器一統天下的燃煤電廠鍋爐煙氣除塵領域現已開始採用袋式除塵器。呼和浩特電廠兩台20萬kW機組率先實現這一進步,其中一台已經投產,另一台正在建造之中。至於工業鍋爐應用袋式除塵器,則在幾年前便已成功實施。現在一批燃煤電廠和工業鍋爐正在或准備採用這項除塵技術。
袋式除塵器應用的另一個新領域是垃圾焚燒煙氣凈化。垃圾焚燒過程中產生的粉塵、煙氣脫酸和吸附二惡英等有害氣體形成的固體顆粒物都由袋式除塵器收集,要求出口含塵濃度低於5mg/Nm3~10 mg/Nm3。
(9)除塵設備的病害診斷和更新、改造技術是除塵技術進步的一個重要內容,其中以袋式除塵器最為活躍。先對老、舊除塵設備進行調研、測試,確定病害之所在,制定根治方案;採取保留外圍結構、更換核心部件、合理組織氣流、配套電腦控制等措施,使病害設備恢復正常,老舊設備更新換代。一大批不同類型袋式除塵器以及煉鋼、水泥企業的數台電除塵器已被改造為長袋低壓脈沖袋式除塵器,達到先進的技術經濟指標。電除塵器自身的改造則是以提高除塵效率為目標而進行的。
(10)袋式除塵設備清灰機理的研究趨於深化。證明影響濾袋清灰的決定性因素不是風量的大小和持續時間的長短,主要在於清灰時濾袋內的壓力峰值、壓力上升速度以及袋壁能夠獲得多大的反向加速度;測試了幾種袋式除塵器的清灰強度。這些研究成果對於指導袋式除塵設備的研製、選用和檢驗,已經產生積極作用。
(11)除塵器自動控制於1983年開始採用微機技術。目前,袋式除塵和電除塵廣泛應用可編程式控制制器(PLC),工控機(IPC)的應用也在擴大。除了清灰程序控制(定壓差或定時可任選)外,袋式除塵自控系統的功能還包括:溫度、壓差、壓力、流量等參數監測和控制;對噴吹裝置、停風閥、卸料器等部件的工況監視;清灰參數顯示;故障報警。
(12)電除塵器在板、線形式和配置、防止二次揚塵、煙氣調質、高(或低)比電阻粉塵的處理方面取得一些進步,結合自控技術的發展,使除塵效率有所提高,許多靜電除塵器的排塵濃度比國家標准更低。與之相比,在設備輕型化方面的努力,結果更為顯著,鋼耗大幅度下降,加上鋼材降價,其造價已能同某些袋式除塵器抗衡。
(13)出現「高濃度電除塵器」,用於解決電廠燃煤煙氣脫硫後粉塵濃度成倍增加的問題。在含塵濃度800 g/Nm3時,排塵濃度低於200 mg/Nm3。
(14)濕式除塵器的應用大大減少,除了高溫煙氣、小型電廠鍋爐等少數場合外,幾乎從除塵領域中銷聲匿跡。最近十年來,噴淋塔、沖擊式等濕式除塵器又重獲重視,被發展為除塵脫硫一體化設備,用於小型鍋爐,可以削弱燃煤煙氣污染,但遠不能做到普遍達標排放。
(15)旋風、多管除塵器在提高除塵效率方面沒有質的突破,尚難有把握達標排放。除少數場合外,更多的用作預除塵。
除塵設備，燒結板除塵器, 塑燒板除塵器，濾筒式除塵器
袋式除塵器選型計算
袋式除塵器的種類很多，因此，其選型計算顯得特別重要，選型不當，如設備過大，會造成不必要的流費；設備選小會影響生產，難於滿足環保要求。
選型計算方法很多，一般地說，計算前應知道煙氣的基本工藝參數，如含塵氣體的流量、性質、濃度以及粉塵的分散度、浸潤性、黏度等。知道這些參數後，通過計算過濾風速、過濾面積、濾料及設備阻力，再選擇設備類別型號。
1、處理氣體量的計算
計算袋式除塵器的處理氣體時，首先要求出工況條件下的氣體量，即實際通過袋式除塵器的氣體量，並且還要考慮除塵器本身的漏風量。這些數據，應根據已有工廠的實際運行經驗或檢測資料來確定，如果缺乏必要的數據，可按生產工藝過程產生的氣體量，再增加集氣罩混進的空氣量(約20%～40%)來計算。
應該注意，如果生產過程產生的氣體量是工作狀態下的氣體量，進行選型比較時則需要換算為標准狀態下的氣體量。
2、過濾風速的選取
過濾風速的大小，取決於含塵氣體的性狀、織物的類別以及粉塵的性質，一般按除塵器樣本推薦的數據及使用者的實踐經驗選取。多數反吹風袋式除塵器的過濾風速在0.6～13/m 之間，脈沖袋式除塵器的過濾風速在1.2～2m/s 左右，玻璃纖維袋式除塵器的過濾風速約為0.5～0.8m/s 。下表所列過濾風速可供選取參考。
粉塵種類清灰方式自行脫落或手動振動機械振動反吹風脈沖噴吹炭黑、氧化硅(白炭黑)、鋁、鋅的升華物以其它在氣體中由於冷凝和化學反應而形成的氣溶液、活性炭、由水泥窯排出的水泥。0.25～0.40.3～0.50.33～0.600.8～1.2鐵及鐵合金的升華物、鑄造塵、氧化鋁、由水泥磨排出的水泥、碳化爐長華物、石灰、剛玉、塑料、鐵的氧化物、焦粉、煤粉0.28～0.450.4～0.650.45～1.01.0～2.0滑石粉、煤、噴砂清理塵、飛灰、陶瓷生產的粉塵、炭黑（二次加工）、顏料、高嶺土、石灰石、礦塵、鋁土礦、水泥（來自冷卻器）0.30～500.50～1.00.6～1.21.5～3.0
3、過濾面積的確定
(1) 總過濾面積 根據通過除塵器的總氣量和先定的過濾速度，按下式計算總過濾面積：
求出總過濾面積後，就可以確定袋式除塵器總體規模和尺寸。
(2)單條濾袋面積 單條圓形濾袋的面積
在濾袋加工過程中，因濾袋要固定在花板或短管，有的還要吊起來固定在袋帽上，所以濾袋兩端需要雙層縫制甚至多層縫制：雙層縫制的這部分因阻力加大已無過濾的作用，同時有的濾袋中間還要固定環，這部分也沒有過濾作用。
在大、中型反吹風除塵器中，濾袋長10m，直徑0.292m，其公稱過濾面積為0.0292×10＝925m；如果扣除沒有過濾作用的面積0.75m，其凈過濾面積由8.25-0.75＝7.5m。由此可見，濾袋沒用的過濾面積占濾袋面積的5%～10%，所以，在大、中除塵器規格中應註明凈過濾面積大小。但在現有除塵器樣本中，其過濾面積多數指的是公稱過濾面積，在設計和選用中應該注意。

5. 催化燃燒的流程分為幾個步驟

萬川環保活性炭催化燃燒設備工作原理:
活性炭吸附脫附階段：經過前面的預處理後，廢氣通入後端的活性炭塔進行吸附處理，通過活性炭表面的孔隙吸附廢氣分子，吸附廢氣。當活性炭飽和後，把裝置切換到脫附模式，對活性炭進行脫附。脫附新鮮空氣首先經過新風入口的換熱器和電加熱室進行加熱，將空氣加熱，進入活性炭床，炭床受熱後，活性炭吸附的廢氣會揮發出來，萬川環保此時廢氣變成高濃度小風量的廢氣。
催化燃燒階段：廢氣經風機送入到催化燃燒室前的換熱器，然後進入催化燃燒室中的預熱器，在加熱器的作用下，使廢氣溫度提高到250-300℃左右，再進入催化燃燒床，廢氣在催化劑的作用下無焰燃燒，被分解為二氧化碳和水，最後進行排放。

6. 催化燃燒裝置都包括什麼都是多少價位的啊

催化燃來燒過程有兩種源:分建式和組合式。在單獨施工過程中，預熱器、熱交換器和混響器分別作為獨立設備設置，並與相應的管道相連接，一般用於處理大風量場合。
該組合工藝在同一設備中安裝預熱，熱交換和混響的組合，即所謂的催化燃燒爐，其具有緊湊的工藝和小的佔地面積，並且通常用於氣體體積小的場合。在中國，有這種裝置的定型產品，可根據處理氣體的大小進行選擇。催化床中氣體的溫度必須達到所用催化劑的起燃溫度，催化反應進行。因此，對於低於起燃溫度的進氣，必須對其進行預熱以達到起燃溫度。特別是在行駛時，必須對冷氣進行預熱，因此催化燃燒方法適用於連續排氣的凈化。在驅動後預熱進氣後，催化燃燒裝置的燃燒廢氣的熱量可用於預熱進氣口。加油站。如果廢氣間歇地排出，則每次車輛行駛時都需要預熱進口的冷空氣，並且經常啟動預熱器以大大增加能量消耗。可以通過加熱絲或煙道氣加熱氣體的預熱方法，並且當前的應用是更多的電加熱。

7. 催化燃燒塔的工作原理有哪些

催化燃燒設備是使廢氣在催化劑的催化作用下在250~350℃的溫度下發生氧化分解的廢氣處理設備。由於催化劑加速了氧化分解的歷程，大多數碳氫化合物在250~350℃的溫度時，通過催化劑就可以氧化完全。相對於直接燃燒設備680～1050℃的高溫，催化燃燒設備具有更多的優勢。
正藍生產的催化燃燒設備由兩大部分組成：活性炭吸附裝置+催化燃燒裝置。
催化燃燒設備工作原理：
1、廢氣的吸附濃縮：
廢氣的吸附濃縮主要利用的是活性炭的吸附作用。本套設備由幾套活性炭吸附箱組成，本系統運行時先打開第一套活性炭吸附箱，將工業廢氣進行吸附濃縮，第一套活性炭吸附飽和後，再打開第二套活性炭吸附箱進行與第一套活性炭吸附箱類似的吸附過程，在第二套活性炭吸附箱工作的同時，第一套活性炭吸附箱發生解吸。依此類推，此套系統里的活性炭吸附箱循環的進行著吸附和解吸的過程，解吸後的工業廢氣進入催化燃燒設備，最終廢氣被氧化分解成無毒無害的小分子化合物，達標排放。
2、廢氣的催化燃燒
催化燃燒設備主要由換熱器、催化床、電加熱器、燃燒室、蓄熱體等幾大部件組成。加熱管首先加熱催化燃燒設備，通過風機的作用，提供活性炭解吸所用的溫度（80～120℃），解吸後的有機廢氣再進入催化燃燒設備內部，在燃燒室通過催化床的作用，在250~350℃溫度下對廢氣進行氧化分解，分解成小分子化合物，例如水和二氧化碳。通過換熱器將達標後的氣體熱量回收利用，達到節能的目的。

8. 催化燃燒設備RCO選型應該注意哪些問題

• 廢氣處理催化燃燒設備RCO主要由活性炭吸附箱、阻火器、熱交換器、催化反應床，風機這幾個主要部件組成。與直接燃燒相比，催化燃燒溫度較低，燃燒比較完全。通常催化燃燒設備選型時，要註明廢氣的成分、濃度及出口溫度，設備安裝場所無腐蝕性氣體，並有良好的防雨措施等。

• 催化燃燒運行狀態燃空比的調定，催化燃燒時的空氣比值范圍一般在4%～11%之間。在燃燒條件之下，能實現較好的催化燃燒效果，燃燒系統就可以得到熱效率，同時又能取得較好的排放效果。

• 燃燒起動過程通過紫外線感測器的檢測到期小火點燃後，打開主燃氣閥門。這時爐盤進行有焰燃燒，直到檢測溫度信號達到設定的點火關閉溫度，點火閥門關閉，完成點火過程，進入到燃燒調節階段。

• 當控制系統在待命的狀態下，接到輸入的起動命令，將進入燃燒運行狀態，先是控制系統進行自檢，之後進行前吹掃，變頻器輸出信號控制風機的旋轉，空氣風量由低速漸變為高速再逐漸變為低速，新鮮空氣風吹過燃燒爐盤，以保證爐內沒有殘留燃氣的存在，保證點火過程的可靠。

• 可根據需要分別設定點火溫度和變頻器起動時的頻率，控制風機的風量。點火溫度是為了保證點火過程的可靠性。起動頻率保證催化燃燒設備在剛點燃時的有焰燃燒，這時的燃燒比不易太低，風量不能過大。

• 催化燃燒用的是表面具有貴金屬和金屬氧化物的催化劑，將有機污染物的廢氣在催化劑鉑、鈀的作用下，可以在較低的溫度下將廢氣中的有機污染物氧化成二氧化碳和水。催化劑的加入並不能改變原有的化學平衡，所改變的僅是化學反應的速度，而在反應前後，催化劑本身的性質並不發生變化。

• 天清佳遠提供解答，希望對您有幫助！希望您可以採納。謝謝。
  

9. 有機廢氣處理用什麼設備怎麼處理

首先鄭重聲明：按北京2019年環保治理標准規范來看，光氧、等離子類除臭除異味，不解決有機廢氣問題，目前北京周邊城市對於有機廢氣處理基本上改造成催化燃燒設備。
什麼是吸附脫附催化燃燒設備?
吸附脫附催化燃燒設備是結合了活性炭吸附脫附和催化燃燒技術的廢氣處理設備，先將廢氣吸附再脫附形成高濃度的廢氣，再對廢氣進行催化燃燒處理。
吸附脫附催化燃燒設備處理有機廢氣的工藝原理：
吸附脫附催化燃燒設備分為兩個部分，活性炭吸附脫附部分和催化燃燒部分。
1：活性炭吸附脫附：有機廢氣在風機的作用下進入活性炭層，活性炭具有許多孔隙，廢氣被活性炭吸附。活性炭飽和後，通過設備的脫附模式對活性炭進行脫附，此時的廢氣具有高濃度、小風量的特點，可以節省風機電費。:2：催化燃燒：廢氣脫附後進入到催化燃燒層的換熱器，然後進入催化燃燒室中的預熱器，在催化劑的作用使廢氣溫度提高到250-300℃左右，再進入催化燃燒床，廢氣在催化劑的作用下無焰燃燒，被分解為二氧化碳和水，然後進行排放，安全且穩定。
催化燃燒設備成本結構：
1：催化燃燒設備的主要成本是設備本體的設計，它根據用戶需要處理的濃度和風量需求，而增加成本。
2：運營成本也是催化燃燒設備的主要成本之一，後期運營中，在吸附脫附工藝中，活性炭的成本和催化床的催化劑，也是設備主要成本內容：外部成本主要是電費了，綜合了多個廠家用戶的工況特點，我們也在2018年提出了分散式電能消耗模式，根據區間工況作業能力設計匹配型變頻風機電控，2019年實現工況實際電費消耗，避免任何大負荷浪費。
3：安裝費用，這是總體價格中，除去稅金之後，一次性成本支出，其費用不算高，一般是根據客戶現場面積的大小，產生人工工費和吊裝費用。
定做催化燃燒設備：
在用戶選擇好解決方案後，設計選配出活性炭吸附催化燃燒設備後，在廠家進行定做時，還是要交流幾個重要因素，避免後期定做設備的方案匹配性。
1：材質是否需要防腐，這個普通鋼板和針對防腐級別的材質和配件成本差距不小，在用戶定做設備前，應該根據自己的選型方案，審核有機廢氣的酸腐成分。
2：地形工況，在以往的客戶定做設備的過程中，出現過這樣的問題，設計參數和實際設備大小不同，出現實際用戶廠區內車間面積安放設備不合理，造成新設備分拆改造，出現需方也不舒服，供方也難施工的局面，所以，一定要和我們廠家協調好，用戶的實際廠區面積數據。
3：不同成分的廢氣處理標准，目前在我們國家每個省的有機廢氣排放標准涉及到不同行業，據我們的了解，還是有不同的，在定做催化燃燒設備時，如果有環保改造要求標准范圍的，把數據提供一下，雖然說催化燃燒設備是處理有機廢氣，但是不代表著任何有機廢氣都能處理到一個統一標准，有些廢氣還要改用或者加用其它設備配套處理，才能達到要求規范，大部分有機廢氣還是催化燃燒設備獨立工作處理，能達到排放要求的。在這做出提醒，是為了定做客戶，不要到後期造成不必要的采購浪費。

10. RCO催化燃燒技術

RCO蓄熱式催化燃燒法工作原理

根據廢氣濃度的含量不同，脫附時間也不同。活性炭的脫附過程都是在線脫附，就是當活性炭飽和後設備會自動進行脫附，不需要有人去經常查看，節省了人工費用。活性炭進行脫附時會根據箱體的多少進行三吸一脫或者是四吸一脫等，就是脫附的時候並不是全部脫附，只有一個箱體在脫附，其餘的箱體仍然在工作。這樣是不會耽誤工廠使用的。

RCO蓄熱式催化燃燒法工作原理：蓄熱催化床分成八等分，其中三份是進氣區，三份是排氣區，一分是吹掃區，一分是盲區。待處理的氣體從進氣區進入，進過蓄熱陶瓷層，氣體被陶瓷加熱，氣體溫度提高，蓄熱陶瓷被；冷卻，然後進過催化層，氣體被凈化，凈化後的氣體通過排氣區，氣體中的熱量被蓄熱陶瓷吸收，陶瓷升溫，氣體被冷卻，冷卻後的氣體排入煙囪排放。吹掃風機對吹掃區進行吹掃，防止未凈化的氣體在進氣區轉入排氣區時排走。盲區是不通氣的，即從排氣區轉入進氣區時，防止氣體混合。通過蓄熱床的旋轉，各個區的陶瓷填充床均做加熱、冷卻、凈化的循環步驟，完成氣體的凈化功能，並回收利用熱量。

催化燃燒裝置採用蜂窩狀活性炭為吸附劑，結合吸附凈化、脫附再生並濃縮VOCs和催化燃燒的原理,即將大風量、低濃度的有機廢氣通過蜂窩狀活性炭吸附以達到凈化空氣的目的，當活性炭吸附飽和後再用熱空氣脫附使活性炭得到再生，脫附出濃縮的有機物被送往催化燃燒床進行催化燃燒，有機物被氧化成無害的CO2和H20，燃燒後的熱廢氣通過熱交換器加熱冷空氣，熱交換後降溫的氣體部分排放,部分用於蜂窩狀活性炭的脫附再生，達到廢熱利用和節能的目的。整套裝置由預濾器、吸附床、催化燃燒床、阻燃器、相關的風機、閥門等組成。

催化反應設計方案不合理性。主要表現在催化床室內溫度不勻稱，局部區域溫度太低；或催化床層空氣遍布不勻稱，造成催化反應作用降低。

催化燃燒設備適用於處理高濃度小風量的有機廢氣，常與活性炭的吸附過程結合使用。採用活性炭附著裝置將高風量、低濃度的有機廢氣濃縮為小風量、高濃度的有機廢氣。尾氣符合催化凈化裝置的使用條件。