硫化鎳的實驗裝置

Ⅰ 管理高手進！跪求玻璃車間管理制度及質量要求！！！

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二、 原片切、磨、鑽質量標准
1、原片切割標准
1.1 浮法玻璃應為正方形或長方形。其長度和寬度尺寸應符合表2規定。
表2 尺寸允許偏差 mm
厚度 尺寸允許偏差
尺寸＜3000 尺寸3000-5000
4，5，6 +1，-1 +2, -2
8，10，12 +2，-2 +3，-3
15 +3，-3 +4，-4
19 +4，-4 +5，-5

1.2浮法玻璃的厚度允許偏差應符合表3規定，同一片玻璃厚度薄差，厚度2mm，3mm為0.2mm；
厚度為4mm，5mm，6mm，8mm，10mm為0.3mm。
表3 厚度允許 mm
厚度 允許偏差
4，5，6 +0.2，-0.2
8，10 +0.3，-0.3
12 +0.4，-0.4
15 +0.6，-0.6
19 +1.0，-1.0
大於19 + 1.2，-1.2
1.3浮法玻璃對角線差應不大於對角線平均長度的0.2%。
對角線小於1000mm的偏差在1mm以內；對角線大於或等於1000mm的偏差在2mm以內。
2、玻璃磨邊標准
2.1浮法玻璃磨邊餘量應符合表4規定。
表4 磨邊餘量尺寸 mm
玻璃厚度 粗磨邊餘量 精磨邊餘量 備注
3，4 2 2
5，6，8，10 3 4
12 4 5
15 5 8
19 8 10
2.2 磨邊質量
磨邊形狀及質量由供需雙方商定。
2.2.1 精磨：拋光亮度基本均勻，允許存在輕微發白和磨紋，無崩邊甭角和磨邊不平現象。
2.2.2 機磨：邊部倒棱良好，允許存在磨不到的亮斑，長度不超過總邊長的1/10。
2.2.3 手工打磨：邊部只進行倒棱處理，端面不作具體要求，如果客戶有特別要求，由供需雙方商定。

3、玻璃鑽孔標准
3.1孔的要求應符合表5、表6規定。
表5 孔徑尺寸要求 ㎜
玻璃厚度d 最小孔徑
3－5 5
6－19 玻璃厚度d
表6 孔徑及其允許片差 ㎜
公稱孔徑 允許偏差
4－50 ＋1.0，－1.0
51－100 ＋1.5，－1.5
＞100 ＋1.5，－1.5
3.2孔位尺寸應符合表7的規定。
表7 孔位尺寸要求 ㎜
玻璃厚度d 孔距邊 備 注
3－6 ≥1.5d d為玻璃厚度

8－19 ≥2d
3.3孔位尺寸偏差應符合表8的規定。
表8 孔位尺寸偏差 ㎜
孔位尺寸 允許偏差
≤1000 ±1.0
＞1000 ±1.5± ±1.5
2.3.4 孔的內表面應連接光滑，孔邊倒棱處理，倒角不允許有大於2㎜的爆邊，上下鑽孔
位偏差≤0.25㎜。
3.5非圓形孔、凹槽和開口的任何角均須倒工藝圓角，倒圓半徑應等於或大於玻璃厚度，
倒圓處不允許有大於1㎜的爆邊，內表面應連接光滑。
3.6尺寸檢驗。尺寸偏差由 最小刻度為1㎜的鋼直尺或鋼捲尺測量，厚度偏差用GB1216
所規定的千分尺測量玻璃每邊中點，測量結果的算數平均值即為厚度值，並距玻璃板邊
15㎜以內。

三、 鋼化及半鋼化玻璃質量標准
1、范圍
本標准規定了鋼化及半鋼化玻璃的要求、測試方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸和貯存。
本標准適用於民用和商用等各種建築中要求有優良裝飾性能、強度性能及安全性能的鋼化、半鋼化玻璃及其深加工而成的鍍磨玻璃、夾層玻璃、中空玻璃等製品。
2、規范性引用文件
下列文件中的條款通過本部分的引用而成為本部分的條款，凡是注日期的引用文件。其隨後所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適合於本標准，然而，鼓勵根據本部分達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，最新版本適用於本部分 。
GB 9962-1999 夾層玻璃
GB 11614 浮法玻璃
GB 15763.2-2005 建築用安全玻璃 第2部分：鋼化玻璃
GB 17841－1999 幕牆用鋼化玻璃與半鋼玻璃化玻璃
3、本標准採用下列定義。
3.1鋼化玻璃
經熱處理工藝之後的玻璃。其特點是在玻璃表面形成壓應力層，機械強度和耐熱沖擊強度得到提高，並具有特殊碎片狀態。
3.2半鋼化玻璃
玻璃經熱處理後其強度比普通玻璃高1~2倍，耐熱沖擊性能顯著提高，一旦破碎，其碎片狀態與普通玻璃類似。
4、分類
4.1按玻璃厚度分為：4㎜，5㎜，6㎜，8㎜，10㎜，12㎜，15㎜，19㎜共八類，其中15㎜及19㎜不適合做半鋼化加工。
4.2按形狀分類，分為平面和曲面鋼化、半鋼化。
5、要求
5.1 尺寸偏差
5.1.1矩形鋼化、半鋼化尺寸偏差應符合表9規定。
表9 矩形鋼化、半鋼玻璃尺寸偏差 ㎜
公稱厚度 邊長（L）允許偏差
L≤1000 1000≤2000 2000＜L≤3000 L＞3000
4,5,6 ＋1，－2 ＋1，－2 ＋2，－3 ＋4，－4
8,10,12 ＋2，－2 ＋2，－2 ＋3，－3 ＋4，－4
15,19 ＋3，－4 ＋4，－4 ＋4，－4 ＋5，－5
5.1.2矩形鋼化、半鋼化玻璃對角線偏差應符合表10的規定。
表10 矩形鋼化、半鋼化玻璃對角線偏差允許值 ㎜
公稱厚度 對角線允許值
L≤2000 2000＜L≤3000 L＞3000
4,5,6 ＋3，－3 ＋4，－4 ＋5，－5
8,10,12 ＋4，－4 ＋5，－5 ＋6，－6
15,19 ＋4，－4 ＋6，－6 ＋7，－7
5.1.3其它形狀的鋼化、半鋼化玻璃的尺寸及其偏差由供需雙方商定。
5.1.4鋼化、半鋼化玻璃厚度偏差應符合表11的規定。
表11 厚度及其允許偏差 mm
公稱厚度 偏差范圍
4，5，6 +0.2，-0.2
8,10 +0.3，-0.3
12 +0.4，-0.4
15 +0.6，-0.6
19 +1.0，-1.0
註：對於表11中為作規定的公稱厚度的玻璃，其厚度允許偏差可採用表11中與其鄰近的較薄厚度的玻璃的規定，或由供需雙方商定。
5.2 磨邊質量
磨邊形狀及質量由供需雙方商定。
5.2.1 精磨：拋光亮度基本均勻，允許存在輕微發白和磨紋，無崩邊甭角和磨邊不平現象。
5.2.2 機磨：邊部倒棱良好，允許存在磨不到的亮斑，長度不超過總邊長的1/10。
5.2.3 手工打磨：邊部只進行倒棱處理，端面不作具體要求，如果客戶有特別要求，由供需雙方商定。
5.3 圓孔
5.3.1 概述
圓孔的邊部加工質量由供需雙方商定。
5.3.2 孔徑
孔徑一般不小於玻璃的公稱厚度，孔徑的允許偏差應符合表12的規定。小於玻璃的公稱厚度的孔的孔徑允許偏差由供需雙方商定。
表12 孔徑及其允許偏差 ㎜
公稱孔徑（D） 允許偏差
4 ≤ D ≤ 50 +1.0，-1.0
50〈 D ≤ 100 +1.5，-1.5
D 〉100 由供需雙方商定
5.3.3 孔的位置
5.3.3.1孔的邊部距玻璃邊部的距離a不應小於玻璃公稱厚度的2倍。如圖1所示。

圖1孔的邊部距離玻璃邊部的距離示意圖
5.3.3.2 兩孔孔邊之間的距離b不應小於玻璃公稱厚度的2倍。如圖2所示。

圖2 兩孔孔邊之間的距離示意圖
5.3.3.3 孔的邊部距玻璃角部的距離c不應小於玻璃公稱厚度d的6倍。如圖3所示。
註：如果孔的邊部距玻璃的距離小於35㎜，那麼這個孔不應處在相對於角部對稱的位置上。具體位置由供需雙方商定。

圖3 孔的邊部距玻璃角部的距離示意圖
5.3.3.4 圓心位置表示方法及其允許偏差
圓孔圓心的位置表達方法參照圖4進行。如圖4建立坐標系，用圓心的位置坐標（x,y）表達圓心的位置。圓孔圓心的位置x,y的允許偏差與玻璃的邊長允許偏差相同（見表9）。

圖4 圓心位置表示方法
5.4彎曲度
平面鋼化、半鋼化玻璃的彎曲度，弓形時應不超過0.3%，波形時應不超過0.15%。
曲面鋼化、半鋼化玻璃直邊的彎曲度由供需雙方商定。
5.5鋼化、半鋼化玻璃的基片外觀質量
基片外觀質量應符合GB11614汽車級的規定。經鋼化、半鋼化加工後的玻璃外觀質量還應符合表13的要求。
表13 鋼化、半鋼化玻璃的外觀質量 mm
缺陷名稱 說 明 允 許 范 圍
劃傷 寬度在0.1mm以下的輕微劃傷，每平方米面積內允許條數 長度≤100 mm時4條
寬度在0.1~1mm之間，每平方米面積內允許條數 長度≤100mm 時3條
擦傷 爐中硅棍造成的擦傷 存在小塊擦傷，在3mm
左右和正常光線下看不見
包裝材料造成的擦傷
點狀缺陷 直徑≤1mm，每平方米面積內允許個數 允許3個
直徑≤1.5mm，每平方米面積內允許個數 允許2個
爆邊 每片玻璃每米邊長上允許有長度不超過10mm，自玻璃面
部向玻璃表面延伸深度不超過2mm，自板面向玻璃厚度延伸深伸深度不超過厚度1/3的爆邊個數 1個
崩角裂紋 玻璃鋼化後造成的明顯缺陷 不允許
5.6抗沖擊性
取6塊鋼化玻璃進行試驗，試樣破壞數不超過1塊為合格，多於或等於3塊為不合格。破壞數為2塊時，再另取6塊進行試驗，試樣必須全部不被破壞為合格。
半鋼化玻璃不做抗沖擊性能試驗。
5.7 碎片狀態
取4塊鋼化玻璃試樣進行試驗，每塊試樣在任何50mm×50mm區域內的最少碎片數比需滿足表14的要求。且允許有少量長條形碎片，其長度不超過75㎜ 。
表14 最少允許碎片數
玻璃品種 公稱厚度/㎜ 最少碎片數/片
平鋼化玻璃 4~12 40
≥15 30
曲面鋼化玻璃 ≥ 4 30
5.8 霰彈袋沖擊性能
取4塊平型鋼化玻璃試樣進行試驗，應符合下列1）或2）中任意一條的規定。
1） 玻璃破碎時,每塊試樣的最大10塊碎片質量的總和不得超過相當於試樣65㎝²面積的質量,保留在框內的任何無貫穿裂紋的玻璃碎片的長度不能超過120㎜。
2）彈袋下落高度為120㎜時，試樣不破壞。
5.9 表面應力
鋼化玻璃的表面應力不應小於90MPa，半鋼化玻璃的表面應力介於（24~69）Mpa之間。
以製品為試樣，取3塊試樣進行試驗，當全部符合規定為合格，2塊試樣不符合則為不合格，當2塊試樣符合時，再追加3塊試樣，如果3塊全部符合則為合格。
5.10耐熱沖擊性能
鋼化玻璃應耐200℃溫差不破壞。
取4塊試樣進行試驗，當4塊試樣全部符合規定時認為該項性能合格。當有2塊以上不符合時，則認為不合格。當有1 塊不符合時，重新追加1塊試樣，如果它符合規定，則認為該項性能合格。當有2 塊不符合時，則重新追加4塊試樣，全部符合規定時則為合格。
6、實驗方法
6.1 尺寸檢驗
用最小可度為1㎜的鋼直尺或捲尺測量。
6.2 厚度檢驗
使用外徑尺或此同等精度的器具，在距玻璃板邊15㎜內的四邊中點測量。測量結果的算術平均值即為厚度值。並以毫米（㎜）為單位修約到小數點後2 位。
6.3外觀質量
以製品為試樣，在正常自然光或散射光昭條件下距玻璃表面600㎜左右，用肉眼觀測，表面質量應符合表13的規定。
6.4彎曲度測量
6.4.1弓形度測量：
將試樣在室溫下放置4h以上，試樣垂直放於兩個支撐墊塊上，墊塊分別位於玻璃下邊邊長的1/4處（見圖5a）。用一直尺或綳直的細線水平緊貼製品的兩邊或對角線方向，並靠在玻璃的凹面上，且距邊不小於25㎜，用塞尺或最小刻度為0.5㎜的鋼直尺與直線間的最大距離，以弧高與弦長的百分比來表示弓形的彎曲度（見圖5b）。

圖5a

b
圖5b
6.4.2波形的測量：
以平鋼化玻璃製品為試樣，試樣垂直放，水平放置長度為300㎜的刀口尺距試樣邊緣25㎜處測量，用塞尺測量直線邊與玻璃之間的間隙（㎜），以波谷至波峰的高度除以300㎜後的百分率表示（見圖5b）。
6.5 抗沖擊試驗
按照GB 15763.2-2005進行。實驗裝置應符合GB 9962-1999 附錄 A的規定，如圖6所示。

圖6 抗沖擊試驗裝置
1-上框；2-下框；3-厚3mm的橡膠條；4-橡膠板（厚3mm，寬15mm，硬度A50）；5-試樣
6.6 碎片狀態試驗
6.6.1 以製品為試樣。破碎試驗時應保持碎片不飛散（或用木板將鋼化玻璃圍住，並用透明膠帶紙或其他方式約束玻璃周邊，防止碎片四濺），在試樣的最長邊中心線上距離周邊20㎜左右的位置，用尖端曲率半徑為0.2㎜±0.05㎜小錘或沖頭進行沖擊，使其破碎，如圖7。
6.6.2 計數應在沖擊後的10s內開始，並在沖擊後的13min內結束。
6.6.3 碎片計數時，應除去沖擊點半徑80㎜以及距玻璃邊緣或鑽孔邊緣25㎜范圍內的部分。從破碎試樣中選擇碎片最大的部分，用50㎜×50㎜的計數框內的碎片數，每個碎片內不能有貫穿的裂紋存在，橫跨計數框邊緣的碎片按1/2個碎片計算。

圖7碎片狀態試驗
6.7 霰彈袋試驗
6.7.1 按照GB 15763.2-2005進行。實驗裝置應符合GB 9962-1999附錄B的規定，如圖8所示：

圖8 霰彈袋沖擊性能試驗裝置
1-以螺栓固定的底座；2-木製緊固框；3-自由懸掛時的最大距離13mm；4-試樣的中心線； 5-下落高度；6-直徑3mm左右的鋼絲繩；7-固定壁；8-增強支架（可用任何方式支撐）； 9-試樣框（L=試樣尺寸-10，B=試樣尺寸-19）；10-吊鐵絲用的吊環螺母。
6.7.2試驗步驟
用直徑3mm的撓性鋼絲繩把吊起，使沖擊體橫截面最大直徑部分的外周距離式樣表面小於13mm，距離試樣的中心在50mm以內。
使沖擊體最大直徑的中心位置保持在300mm的下落高度，自由擺動落下，沖擊試樣中心點附近1次。若試樣沒有破壞，升高至750mm，在同一試樣的中心點附近再沖擊1次。
試樣仍為破壞時，再升高至1200mm的高度，在同一試樣的中心點附近再沖擊1次。
下落高度為300mm ，750mm試樣破壞時1200mm，在破壞後5 min 之內，從玻璃碎片中選出最大的10 塊，稱其重量。並測量保留在框內最長的無貫穿裂紋的玻璃碎片的長度。
6.8 表面應力測量
6.8.1 應力測量點按GB 17841-1999中規定的方法測定。
不規則形狀的製品，其應力測量點有供需雙方商定。
6.8.2 測量結果
測量結果為各測量點的測量值的算術平均值。
6.9 耐熱沖擊性能試驗
將300㎜×300㎜ 的試樣放入烘箱內，加熱至200℃±℃（試片為鋼化玻璃時加熱到100℃±℃）。保溫4h以上。取出後立即將試樣垂直浸入0℃的冰水混合物中，應保證試樣高度的1/3以上能浸入水中，5min後觀察玻璃是否破壞。
玻璃表面和邊部的魚鱗狀剝離不應視作破壞。
7、檢驗規則
7.1檢驗分類
7.1.1型式檢驗
檢驗項目為本標准所規定的全部項目。有下列情形之一時，應進行型式檢驗：
a)連續發生出廠檢驗結果嚴重不符合本標准。
b)國家質量監督部門的質量檢查。
7.1.2 出廠檢驗
厚度及其偏差、尺寸及其偏差、彎曲度、外觀質量。其它檢驗項目由供需雙方商定。
7.2分批和抽樣
產品尺寸偏差、彎曲度、外觀質量按表15規定進行隨機抽樣。
對於產品所要求的其它技術性能，若用製品檢驗時，根據檢驗項目所要求的數量從該產品中隨機抽取;若用試樣進行檢驗時，應採取同一工藝條件下制備的試樣。當該批產品批量大於1000塊時，以每1000塊為1批分批抽取試樣，當檢驗項目為非破壞性實驗時，可用它繼續進行其它項目的檢測。
判定規則
若不合格品數量等於或大於表15的不合格判定數，則認為該批產品外觀質量、尺寸偏差、彎曲度不合格。
其它性能也應符合相應條款的規定，否則，認為該項不合格。
若上述各項中，有1項不合格，則認為該項不合格。
表15 抽樣表
批量范圍 樣本大小 合格判定數 不合格判定數
2～8 2 1 2
9～15 3 1 2
16～25 5 1 2
26～50 8 2 3
51～90 13 3 4
91～150 20 5 6
151～280 32 7 8
281～500 50 10 11
501～1000 80 14 15
8、標志、包裝、運輸和貯存
8.1標志與包裝
8.1.1 包裝標志應符合國家有關標準的規定，每個包裝箱應標明「朝上、輕搬正放、小心破碎、防雨怕濕」等標志或字樣。
8.1.2 玻璃的包裝宜採用木箱或集裝箱（架），包裝箱（架）應便於裝卸、運輸。每箱（架）宜裝同一厚度、尺寸的玻璃。玻璃與玻璃之間，玻璃與箱（架）之間應採取防護措施，防止玻璃的破損和玻璃表面的劃傷。
8.2運輸和貯存
運輸和裝卸過程中均需有防雨、防潮措施。運輸時木箱長度應於車輛運動方向一致。鋼化玻璃應放於通風乾燥的倉庫，不能與酸鹼等物品同放。
運輸和儲存時，玻璃不得平放。

附 錄 A
( 資料性附錄 )
鋼化玻璃或半鋼化玻璃的相關說明

A.1 鋼化玻璃或半鋼化玻璃的應力斑
玻璃經過鋼化或半鋼化處理後，由於鋼化或半鋼化過程中加熱或冷卻的不均勻，在玻璃板面上會產生不同的應力分布。由光彈理論可以知道，玻璃中應力的存在會引起光線的雙折射現象。光線的雙折射現象通過偏振光可以觀察。
把鋼化玻璃或半鋼化玻璃放在偏振光下，可以觀察在玻璃板面上不同區域的顏色和明暗變化，這就是人們一般所說的鋼化玻璃或半鋼化玻璃的應力斑。
在日光中就存在著一定成分的偏振光，偏振光的強度受天氣和陽光的入射角影響。
通過偏振光眼鏡或以與玻璃的垂直方向成較大角度去觀察鋼化玻璃或半鋼化玻璃，應力斑會更加明顯。

A.2 鋼化玻璃的自爆
由於玻璃中存在著微小的硫化鎳結石，在熱處理後一部分結石隨著時間會發生晶態變化，體積增大，在玻璃內部引起微裂紋，從而可能導致鋼化玻璃自爆。
常見的減少這種自爆的方法有三種：
使用含較少硫化鎳結石的原片，即使用優質原片;
避免玻璃鋼化應力過大；
3) 對鋼化玻璃進行二次熱處理通常稱為引爆或均質處理。進行二次熱處理時，一般分為3 個階段：升溫、保溫和降溫過程。升溫階段為玻璃的表面溫度升至280℃的過程；保溫階段為所有玻璃的表面溫度均達到290℃±10℃，且至少保持2h這一過程；降溫階段從玻璃完成保溫階段後開始降至75℃的過程；整個二次熱處理過程應避免爐膛溫度超過320℃，玻璃表面溫度超過300℃，否則玻璃的鋼化應力會由於過熱而鬆弛，從而影響其安全性。

四、 夾層玻璃質量標准
1 、 適用范圍
本標准規定了普通夾層玻璃、鍍膜夾層玻璃、彩釉夾層玻璃、鋼化和半鋼化夾層玻璃以及彎夾層玻璃的技術要求、試驗方法及標志和包裝。
本標准適用於晶華集團新型玻璃所有夾層玻璃系列產品，但不包括防彈玻璃。
本標准覆蓋：
GB 9962—1999 夾層玻璃
ASTM C 1172—96 Laminated Architectural Flat Glass
BS 6206—81 Impact performance requirement for flat safety glass for use of buildings
AS/NZS 2208—96 Safety giazing materials in buildings
JIS R 3205—98 Laminated glass

Ⅱ 如何降低鋼化玻璃自爆率

(1)玻璃中有結石、雜質，氣泡：玻璃中有雜質是鋼化玻璃的薄弱點，也是應力集中處。特別是結石若處在鋼化玻璃的張應力區是導致炸裂的重要因素。結石存在於玻璃中，與玻璃體有著不同的膨脹系數。玻璃鋼化後結石周圍裂紋區域的應力集中成倍地增加。當結石膨脹系數小於玻璃，結石周圍的切向應力處於受拉狀態。伴隨結石而存在的裂紋擴展極易發生。

(2)玻璃中含有硫化鎳結晶物。硫化鎳夾雜物一般以結晶的小球體存在，直徑在0.1—2㎜。外表呈金屬狀，這些雜夾物是Ni3S2，Ni7S6和Ni—XS，其中X=0—0。07。只有Ni1—XS相是造成鋼化玻璃自發炸碎的主要原因。

(3)玻璃表面因加工過程或操作不當造成有劃痕、炸口、深爆邊等缺陷，易造成應力集中或導致鋼化玻璃自爆。

2、鋼化玻璃中應力分布不均勻、偏移

玻璃在加熱或冷卻時沿玻璃厚度方向產生的溫度梯度不均勻、不對稱。使鋼化製品有自爆的趨向，有的在激冷時就產生「風爆」。如果張應力區偏移到製品的某一邊或者偏移到表面則鋼化玻璃形成自爆。

3、鋼化玻的璃鋼化程度過高

鋼化程度的影響，實驗證明，當鋼化程度提高到1級/cm時自爆數達20%~25%。由此可見應力越大鋼化程度越高，自爆量也越大。

Ⅲ 硫化鎳與氨水形成配位化合物的現象怎麼解釋

取一隻試管加入2ml 0.20mol/L NiSO4溶液，再逐滴加入2.0mol/L NH3·H2O溶液，邊滴邊震盪，待生成的沉澱完全溶解(沉澱是什麼物質，如何生成，又如何溶解。是否生成配合物。)後，把溶液分裝在兩個試管中，分別加入少量的0.1mol/L BaCl2溶液和0.1mol/LNaOH溶液。觀察現象，寫出化學方程式，並解釋現象。

NiSO4 + 2NH3•H2O → Ni（OH）2↓ + （NH4）2SO4 沉澱——復分解反應
Ni（OH）2 + 4NH3•H2O → [Ni(NH3)4(H2O)2]²+(OH-)2 + 2H2O 沉澱溶解——生成可溶性配合物
加入少量的0.1mol/L BaCl2溶液：立即生成沉澱，硫酸根的反應：SO4²- + Ba²+ → BaSO4↓
加入少量的 0.1mol/LNaOH溶液：無明顯現象。——Ni²+ 離子作為二水四氨合鎳絡離子的中心，很少以游離Ni²+形式存在，於是少量氫氧根不至於使其生成氫氧化鎳沉澱。
這個實驗說明絡合物具有內界和外界的區分，內界中的各種組分以相互結合的形式存在，很少游離；內界以外的離子和組分則是游離的。

Ⅳ 鋼化玻璃為什麼會自己碎

鋼化玻璃內部的硫化鎳膨脹是導致鋼化玻璃自爆的主要原因。玻璃經鋼化處理後，表面層形成壓應力。內部板芯層呈張應力，壓應力和張應力共同構成一個平衡體。玻璃本身是一種脆性材料，耐壓但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是張應力引發的。

鋼化玻璃中硫化鎳晶體發生相變時，其體積膨脹，處於玻璃板芯張應力層的硫化鎳膨脹使鋼化玻璃內部產生更大的張應力，當張應力超過玻璃自身所能承受的極限時，就會導致鋼化玻璃自爆。國外研究證明：玻璃主料石英砂或砂岩帶入鎳，燃料及輔料帶入硫，在1400℃～1500℃高溫熔窯燃燒熔化形成硫化鎳。當溫度超過1000℃時，硫化鎳以液滴形式隨機分布於熔融玻璃液中。

當溫度降至797℃時，這些小液滴結晶固化，硫化鎳處於高溫態的α-NiS晶相(六方晶體)。當溫度繼續降至379℃時，發生晶相轉變成為低溫狀態的β-NiS(三方晶系)，同時伴隨著2.38%的體積膨脹。這個轉變過程的快慢，既取決於硫化鎳顆粒中不同組成物(包括Ni7S6、NiS、NiS1.01)的百分比含量，還取決於其周圍溫度的高低。

硫化鎳粒子造成的鋼化玻璃自爆具有主動性、自發性、無外因，是真正意義上的自爆。

硫化鎳粒子造成鋼化玻璃自爆需要兩個條件：

其一硫化鎳粒子所處位置的張應力大小；其二硫化鎳粒子的尺寸。硫化鎳粒子尺寸越大，它需要的張應力越小，即對應不同的張應力，硫化鎳粒子存在臨界尺寸，鋼化玻璃中張應力越大，硫化鎳粒子的臨界尺寸越小，產生自爆硫化鎳粒子越多，鋼化玻璃自爆的概率越大。

此外，風荷載、溫差作用、裝配應力等會改變鋼化玻璃內部的應力分布，在荷載的作用下，原本處於不具備自爆條件的硫化鎳粒子可能變為具各自爆條件而自爆，這就是工程上鋼化玻璃安裝後，特別是採光頂鋼化玻璃自爆的主要原因

(4)硫化鎳的實驗裝置擴展閱讀

1、鋼化玻璃是普通玻璃在高溫條件下迅速冷化形成的。具有硬度大不易破碎的特點。破碎後會常出現整體破碎情況，且破碎玻璃無尖銳縫口。如果是汽車擋風玻璃出現裂紋，可以採用玻璃鑽頭在裂紋終端打孔，以阻止裂紋繼續蔓延，多用於公交擋風玻璃，如果是私家車，可能高速行駛，不建議採用此法。
目前鋼化玻璃無其他修復方案，其實鋼化玻璃價格也比較便宜。

2、玻璃表面和邊部在加工、運輸、駐村和施工過程，坑造成有劃痕、炸口和爆邊等缺陷，易造成應力集中而導致鋼化玻璃自爆。玻璃表面本來就存在大量的微裂紋，這也是玻璃力學行為服從斷裂力學的根本原因。這些微裂紋在一定的條件下回擴展，如水蒸氣的作用、荷載的作用等，都可能加速微裂紋的擴展。

通常情況下微裂紋的擴展速度是極其緩慢的，表現為玻璃的強度是一恆定值，但是玻璃表面的微裂紋有一臨界值，當微裂紋尺寸接近或達到臨界值時，裂紋快速擴張，導致玻璃破裂。如果玻璃表面和邊部存在接近臨界尺寸的微裂紋，如玻璃表面和邊部在加工、運輸、駐村和施工過程造成的劃痕、炸口、爆邊等缺陷尺寸就較大，玻璃可能在極小的荷載作用下就導致玻璃表面或邊部微裂紋快速擴張，最終導致玻璃破裂。

為此應提高鋼化玻璃邊部建功質量，明確邊部加工要求，如兩邊完全磨邊或三遍不完全磨邊，避免玻璃邊部和表面劃傷和磕碰：理論分析和實驗表明，鋼化玻璃邊部鋼化程度較低，因此應對鋼化玻璃邊部重點保護：對於點支式幕牆玻璃，如果對玻璃打孔，孔邊一定要精磨，最好達到拋光的程度，因為玻璃孔邊是應力集中部位。

Ⅳ 如何避免鋼化中空玻璃自爆

鋼化玻璃內部的硫化鎳膨脹是導致鋼化玻璃自爆的主要原因。玻璃經鋼化處理後，表面層形成壓應力。內部板芯層呈張應力，壓應力和張應力共同構成一個平衡體。玻璃本身是一種脆性材料，耐壓但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是張應力引發的。

鋼化玻璃中硫化鎳晶體發生相變時，其體積膨脹，處於玻璃板芯張應力層的硫化鎳膨脹使鋼化玻璃內部產生更大的張應力，當張應力超過玻璃自身所能承受的極限時，就會導致鋼化玻璃自爆。國外研究證明：玻璃主料石英砂或砂岩帶入鎳，燃料及輔料帶入硫，在1400℃～1500℃高溫熔窯燃燒熔化形成硫化鎳。當溫度超過1000℃時，硫化鎳以液滴形式隨機分布於熔融玻璃液中。當溫度降至797℃時，這些小液滴結晶固化，硫化鎳處於高溫態的α-NiS晶相（六方晶體）。當溫度繼續降至379℃時，發生晶相轉變成為低溫狀態的β-NiS（三方晶系），同時伴隨著2.38%的體積膨脹。這個轉變過程的快慢，既取決於硫化鎳顆粒中不同組成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，還取決於其周圍溫度的高低。如果硫化鎳相變沒有轉換完全，則即使在自然存放及正常使用的溫度條件下，這一過程仍然繼續，只是速度很低而已。

當玻璃鋼化加熱時，玻璃內部板芯溫度約620℃，所有的硫化鎳都處於高溫態的α-NiS相。隨後，玻璃進入風柵急冷，玻璃中的硫化鎳在379℃發生相變。與浮法退火窯不同的是，鋼化急冷時間很短，來不及轉變成低溫態β-NiS而以高溫態硫化鎳α相被「凍結」在玻璃中。快速急冷使玻璃得以鋼化，形成外壓內張的應力統一平衡體。在已經鋼化了的玻璃中硫化鎳相變低速持續地進行著，體積不斷膨脹擴張，對其周圍玻璃的作用力隨之增大。鋼化玻璃板芯本身就是張應力層，位於張應力層內的硫化鎳發生相變時體積膨脹也形成張應力，這兩種張應力疊加在一起，足以引發鋼化玻璃的破裂即自爆。

進一步實驗表明：對於表面壓應力為100MPa的鋼化玻璃，其內部的張應力為45MPa左右。此時張應力層中任何直徑大於0.06mm的硫化鎳均可引發自爆。另外，根據自爆研究統計結果分析，95%以上的自爆是由粒徑分布在0.04mm～0.65mm之間的硫化鎳引發。根據材料斷裂力學計算出硫化鎳引發自爆的平均粒徑為0.2mm.因此，國內外玻璃加工行業一致認定硫化鎳是鋼化玻璃自爆的主要原因。

鋼化玻璃自爆還有一些其他因素：玻璃開槽及鑽孔的不合理、玻璃原片質量較差、厚度不均如壓花玻璃、應力分布不均例如彎鋼化玻璃及區域鋼化玻璃等。

Ⅵ 如果剛化玻璃在製作過程中自裂，產生自裂的原因有哪些

鋼化玻璃自爆診斷

自爆及其分類

鋼化玻璃自爆可以表述為鋼化玻璃在無外部直接作用的情況下而自動發生破碎的現象。在鋼化加工、貯存、運輸、安裝、使用等過程中均可發生鋼化玻璃自爆。自爆按起因不同可分為兩種：一是由玻璃中可見缺陷引起的自爆，例如結石、砂粒、氣泡、夾雜物、缺口、劃傷、爆邊等；二是由玻璃中硫化鎳（NiS）雜質膨脹引起的自爆。

這是兩種不同類型的自爆，應明確分類，區別對待，採用不同方法來應對和處理。前者一般目視可見，檢測相對容易，故生產中可控。後者則主要由玻璃中微小的硫化鎳顆粒體積膨脹引發，無法目測檢驗，故不可控。在實際運作和處理上，前者一般可以在安裝前剔除，後者因無法檢驗而繼續存在，成為使用中的鋼化玻璃自爆的主要因素。硫化鎳類自爆後更換難度大，處理費用高，同時會伴隨較大的質量投訴及經濟損失，造成業主的不滿甚至更為嚴重的其他後果。所以，硫化鎳引發的自爆是我們討論的重點。

鋼化玻璃自爆機理

鋼化玻璃內部的硫化鎳膨脹是導致鋼化玻璃自爆的主要原因。玻璃經鋼化處理後，表面層形成壓應力。內部板芯層呈張應力，壓應力和張應力共同構成一個平衡體。玻璃本身是一種脆性材料，耐壓但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是張應力引發的。

鋼化玻璃中硫化鎳晶體發生相變時，其體積膨脹，處於玻璃板芯張應力層的硫化鎳膨脹使鋼化玻璃內部產生更大的張應力，當張應力超過玻璃自身所能承受的極限時，就會導致鋼化玻璃自爆。國外研究證明：玻璃主料石英砂或砂岩帶入鎳，燃料及輔料帶入硫，在1400℃～1500℃高溫熔窯燃燒熔化形成硫化鎳。當溫度超過1000℃時，硫化鎳以液滴形式隨機分布於熔融玻璃液中。當溫度降至797℃時，這些小液滴結晶固化，硫化鎳處於高溫態的α-NiS晶相（六方晶體）。當溫度繼續降至379℃時，發生晶相轉變成為低溫狀態的β-NiS（三方晶系），同時伴隨著2.38%的體積膨脹。這個轉變過程的快慢，既取決於硫化鎳顆粒中不同組成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，還取決於其周圍溫度的高低。如果硫化鎳相變沒有轉換完全，則即使在自然存放及正常使用的溫度條件下，這一過程仍然繼續，只是速度很低而已。

當玻璃鋼化加熱時，玻璃內部板芯溫度約620℃，所有的硫化鎳都處於高溫態的α-NiS相。隨後，玻璃進入風柵急冷，玻璃中的硫化鎳在379℃發生相變。與浮法退火窯不同的是，鋼化急冷時間很短，來不及轉變成低溫態β-NiS而以高溫態硫化鎳α相被「凍結」在玻璃中。快速急冷使玻璃得以鋼化，形成外壓內張的應力統一平衡體。在已經鋼化了的玻璃中硫化鎳相變低速持續地進行著，體積不斷膨脹擴張，對其周圍玻璃的作用力隨之增大。鋼化玻璃板芯本身就是張應力層，位於張應力層內的硫化鎳發生相變時體積膨脹也形成張應力，這兩種張應力疊加在一起，足以引發鋼化玻璃的破裂即自爆。

進一步實驗表明：對於表面壓應力為100MPa的鋼化玻璃，其內部的張應力為45MPa左右。此時張應力層中任何直徑大於0.06mm的硫化鎳均可引發自爆。另外，根據自爆研究統計結果分析，95%以上的自爆是由粒徑分布在0.04mm～0.65mm之間的硫化鎳引發。根據材料斷裂力學計算出硫化鎳引發自爆的平均粒徑為0.2mm.因此，國內外玻璃加工行業一致認定硫化鎳是鋼化玻璃自爆的主要原因。

鋼化玻璃自爆還有一些其他因素：玻璃開槽及鑽孔的不合理、玻璃原片質量較差、厚度不均如壓花玻璃、應力分布不均例如彎鋼化玻璃及區域鋼化玻璃等。

自爆率

國內的自爆率各生產廠家並不一致，從3%～0.3%不等。原行業標准JGJ113-96版中提到玻璃備料要多出使用量的3％。一般自爆率是按片數為單位計算的，沒有考慮單片玻璃的面積大小和玻璃厚度，所以不夠准確，也無法進行更科學的相互比較。為統一測算自爆率，必須確定統一的假設。定出統一的條件：每5～8噸玻璃含有一個足以引發自爆的硫化鎳；每片鋼化玻璃的面積平均為1.8平米；硫化鎳均勻分布。則計算出6mm厚的鋼化玻璃計算自爆率為0.34%～0.54%，即6mm鋼化玻璃的自爆率約為3‰～5‰。這與國內高水平加工企業的實際值基本吻合。

實際上，國內建築工程上鋼化玻璃自爆率通常都在8‰～3‰之間，所以說鋼化玻璃自爆率平均為5‰。其他組合產品如鋼化夾層、鋼化中空玻璃（按產品結構中各層鋼化玻璃厚度總和計）的自爆率數值（見表1）。也可以此為據，反推給定面積和結構的組合產品平均自爆數量（見表2）。或者由具體自爆片數、單片面積、總數量而計算自爆率（見表3）。

上述計算表明：鋼化玻璃的單片面積越大，自爆可能性越大；玻璃結構越厚，自爆可能性越大。這也和實際情況吻合。但某些具體情況達到了每27片就有一例自爆，各方不能接受，所以必須尋求對策，並找出可靠的解決方法。

鋼化玻璃自爆解決方案

降低鋼化玻璃的應力值

鋼化玻璃中應力的分布是鋼化玻璃的兩個表面為壓應力，板芯層處於張應力，在玻璃厚度上應力分布類似拋物線。玻璃厚度的中央是拋物線的頂點，即張應力最大處；兩側接近玻璃兩表面處是壓應力；零應力面大約位於厚度的1/3處。通過分析鋼化急冷的物理過程，可知鋼化玻璃表面張力和內部的最大張應力在數值上有粗略的比例關系，即張應力是壓應力的1/2～1/3.國內廠家一般將鋼化玻璃表面張力設定在100MPa左右，實際情況可能更高一些。鋼化玻璃自身的張應力約為32MPa～46MPa，玻璃的抗張強度是59MPa～62MPa，只要硫化鎳膨脹產生的張力在30MPa，則足以引發自爆。若降低其表面應力，相應地會降低鋼化玻璃本身自有的張應力，從而有助於減少自爆的發生。

美國標准ASTMC1048中規定鋼化玻璃的表面應力范圍為大於69MPa；半鋼化（熱增強）玻璃為24MPa～52MPa.幕牆玻璃標准BG17841則規定為半鋼化應力范圍24<δ≤69MPa.我國今年3月1日實施的新國家標准GB15763.2-2005《建築用安全玻璃第2部分：鋼化玻璃》要求其表面應力不應小於90MPa.這比此前老標准中規定的95MPa降低了5MPa，有利於減少自爆。

使玻璃的應力均勻一致

鋼化玻璃的應力不均，會明顯增大自爆率，已經到了不容忽視的程度。應力不均引發的自爆有時表現得非常集中，特別是彎鋼化玻璃的某具體批次的自爆率會達到令人震驚的嚴重程度，且可能連續發生自爆。其原因主要是局部應力不均和張力層在厚度方向的偏移，玻璃原片自身質量也有一定的影響。應力不均會大幅降低玻璃的強度，在一定程度上相當於提高了內部的張應力，從而自爆率提高了。如果能使鋼化玻璃的應力均勻分布，則可有效降低自爆率。

熱浸處理（HST）

熱浸解釋。熱浸處理又稱均質處理，俗稱「引爆」。熱浸處理是將鋼化玻璃加熱到290℃±10℃，並保溫一定時間，促使硫化鎳在鋼化玻璃中快速完成晶相轉變，讓原本使用後才可能自爆的鋼化玻璃人為地提前破碎在工廠的熱浸爐中，從而減少安裝後使用中的鋼化玻璃自爆。該方法一般用熱風作為加熱的介質，國外稱作「HeatSoakTest」，簡稱HST，直譯為熱浸處理。

熱浸難點。從原理上看，熱浸處理既不復雜，也無難度。但實際上達到這一工藝指標非常不易。研究顯示，玻璃中硫化鎳的具體化學結構式有多種，如Ni7S6、NiS、NiS1.01等，不但各種成分的比例不等，而且可能摻雜其他元素。其相變快慢高度依賴於溫度的高低。研究表明，280℃時的相變速率是250℃時的100倍，因此必須確保爐內的各塊玻璃經歷同樣的溫度制度。否則一方面溫度低的玻璃因保溫時間不夠，硫化鎳不能完全相變，減弱了熱浸的功效。另一方面，當玻璃溫度太高時，甚至會引起硫化鎳逆向相變，造成更大的隱患。這兩種情況都會導致熱浸處理勞而無功甚至適得其反。熱浸爐工作時溫度的均勻性是如此的重要，而三年前多數國產熱浸爐熱浸保溫時爐內的溫差甚至達到60℃，國外引進爐存在30℃左右的溫差也不少見。所以有的鋼化玻璃雖經熱浸處理，自爆率依然居高不下。

新標准將更有效。實際上，熱浸工藝和設備也一直在不斷地改進中。德國標准DIN18516在90年版中規定的保溫時間為8小時，而prEN14179-1：2001（E）標准則將保溫時間降到了2小時。新標准下熱浸工藝的效果十分顯著，並且有明確的統計性技術指標：熱浸後可降到每400噸玻璃一例自爆。另一方面，熱浸爐也在不斷地改進設計和結構，加熱均勻性也得到了明顯提高，基本可以滿足熱浸工藝的要求。例如南玻集團熱浸處理的玻璃，自爆率達到了歐洲新標準的技術指標，在12萬平米的廣州新機場超大工程中表現極為滿意。

盡管熱浸處理不能保證絕對不發生自爆，但確實降低了自爆的發生，實實在在地解決了困擾工程各方的自爆問題。所以熱浸是世界上一致認可的徹底解決自爆問題的最有效方法。

研究鋼化玻璃的自爆，是為了尋求更好的解決方法。比較不同解決方法的效果和可靠性，是為了進一步降低自爆率，減小自爆引起的損失。綜合上述分析比較，結合工程玻璃實際情況，提出幾點建議僅供參考。

一、合理設計，避免單塊玻璃尺寸超大、結構超厚。

二、適當降低鋼化玻璃的應力值。

三、使用先進的鋼化設備，合理操作，減小應力的分布不均。

四、重要工程、工程重要部位所使用的鋼化玻璃，應進行熱浸處理。

Ⅶ 家裡的淋浴房的鋼化玻璃為什麼會自爆是什麼原因

鋼化玻璃自爆可分為兩個常見原因：
一、是由玻璃本身的質量缺陷引起的自爆，例如結石、砂粒、氣泡、夾雜物、缺口、劃傷、爆邊等；

二、是由玻璃中硫化鎳（NIS）雜質和異質相顆粒引起鋼化玻璃自爆。

其他的自爆原因

1.玻璃表面因加工過程或操作不當造成有劃痕、炸口、深爆邊等缺陷，易造成應力集中或導致鋼化玻璃自爆。

2.鋼化玻璃中應力分布不均勻、偏移玻璃在加熱或冷卻時沿玻璃厚度方向產生的溫度梯度不均勻、不對稱。使鋼化製品有自爆的趨向，有的在激冷時就產生「風爆」。如果張應力區偏移到製品的某一邊或者偏移到表面則鋼化玻璃形成自爆。

3.鋼化程度的影響，實驗證明，當鋼化程度提高到1級/㎝時自爆數達20—25%。由此可見應力越大鋼化程度越高，自爆量也越大。

Ⅷ 如何鑒別鋼化玻璃的自爆

如何鑒別鋼化玻璃的自爆
首先看起爆點（鋼化玻璃裂紋呈放射狀，均有起始點）是否在玻璃中間，如在玻璃邊緣，一般是因為玻璃未經過倒角磨邊處理或玻璃邊緣有損傷，造成應力集中，裂紋逐漸發展造成的；如起爆點在玻璃中部，看起爆點是否有兩小塊多邊形組成的類似兩片蝴蝶翅膀似的圖案（蝴蝶斑），如有仔細觀察兩小塊多邊形公用邊（蝴蝶的軀幹部分）應有肉眼可見的黑色小顆粒（硫化鎳結石），則可判斷是自爆的；否則就應是外力破壞的。玻璃自爆典型特徵是蝴蝶斑。玻璃碎片呈放射狀分布，放射中心有二塊形似蝴蝶翅膀的玻璃塊，俗稱「蝴蝶斑」。nis結石位於二塊"蝴蝶斑"的界面上。
自爆按起因不同可分為兩種：
一是由玻璃中可見缺陷引起的自爆，例如結石、砂粒、氣泡、夾雜物、缺口、劃傷、爆邊等；
二是由玻璃中硫化鎳（NIS）雜質和異質相顆粒引起鋼化玻璃自爆。BALLANTYNE於1961年首次提出鋼化玻璃自爆的硫化鎳機制。BORDEAUX和KASPERr通過對250例自爆的研究，發現引起自爆的硫化鎳直徑在0.04～0.65mm之間，平均粒徑為0.2mm。新發現異質相顆粒引起鋼化玻璃自爆。
這是兩種不同類型的自爆，應明確分類，區別對待，採用不同方法來應對和處理。前者一般目視可見，檢測相對容易，故生產中可控。後者則主要由玻璃中微小的硫化鎳顆粒體積膨脹引發，無法目測檢驗，故不可控。在實際運作和處理上，前者一般可以在安裝前剔除，後者因無法檢驗而繼續存在，成為使用中的鋼化玻璃自爆的主要因素。硫化鎳類自爆後更換難度大，處理費用高，同時會伴隨較大的質量投訴及經濟損失，造成業主的不滿甚至更為嚴重的其他後果。所以，硫化鎳引發的自爆是我們討論的重點。
玻璃經鋼化爐鋼化處理後，表面層形成壓應力。內部板芯層呈張應力，壓應力和張應力共同構成一個平衡體。玻璃本身是一種脆性材料，耐壓但不耐拉，所以玻璃的大部分破碎是張應力引發的。
鋼化玻璃中硫化鎳晶體發生相變時，其體積膨脹，處於玻璃板芯張應力層的硫化鎳膨脹使鋼化玻璃內部產生更大的張應力，當張應力超過玻璃自身所能承受的極限時，就會導致鋼化玻璃自爆。國外研究證明：玻璃主料石英砂或砂岩帶入鎳，燃料及輔料帶入硫，在1400℃～1500℃高溫熔窯燃燒熔化形成硫化鎳。當溫度超過1000℃時，硫化鎳以液滴形式隨機分布於熔融玻璃液中。當溫度降至797℃時，這些小液滴結晶固化，硫化鎳處於高溫態的α-NiS晶相（六方晶體）。當溫度繼續降至379℃時，發生晶相轉變成為低溫狀態的β-NiS（三方晶系），同時伴隨著2.38%的體積膨脹。這個轉變過程的快慢，既取決於硫化鎳顆粒中不同組成物（包括Ni7S6、NiS、NiS1.01）的百分比含量，還取決於其周圍溫度的高低。如果硫化鎳相變沒有轉換完全，則即使在自然存放及正常使用的溫度條件下，這一過程仍然繼續，只是速度很低而已。
當玻璃鋼化加熱時，玻璃內部板芯溫度約620℃，所有的硫化鎳都處於高溫態的α-NiS相。隨後，玻璃進入風柵急冷，玻璃中的硫化鎳在379℃發生相變。與浮法退火窯不同的是，鋼化急冷時間很短，來不及轉變成低溫態β-NiS而以高溫態硫化鎳α相被「凍結」在玻璃中。快速急冷使玻璃得以鋼化，形成外壓內張的應力統一平衡體。在已經鋼化了的玻璃中硫化鎳相變低速持續地進行著，體積不斷膨脹擴張，對其周圍玻璃的作用力隨之增大。鋼化玻璃板芯本身就是張應力層，位於張應力層內的硫化鎳發生相變時體積膨脹也形成張應力，這兩種張應力疊加在一起，足以引發鋼化玻璃的破裂即自爆。
進一步實驗表明：對於表面壓應力為100MPa的鋼化玻璃，其內部的張應力為45MPa左右。此時張應力層中任何直徑大於0.06mm的硫化鎳均可引發自爆。另外，根據自爆研究統計結果分析，95%以上的自爆是由粒徑分布在0.04mm～0.65mm之間的硫化鎳引發。根據材料斷裂力學計算出硫化鎳引發自爆的平均粒徑為0.2mm.因此，國內外玻璃加工行業一致認定硫化鎳是鋼化玻璃自爆的主要原因。
鋼化玻璃自爆還有一些其他因素：玻璃開槽及鑽孔的不合理、玻璃原片質量較差、厚度不均如壓花玻璃、應力分布不均例如彎鋼化玻璃及區域鋼化玻璃等。

Ⅸ 在鋼化玻璃時，如何控制它不自爆。

你先控制原片質量，首先檢查玻璃是什麼等級的，汽車級做鋼化不容易自爆，建築級自爆率就多，然後你檢查你做好的玻璃顆粒度有多少，如果顆粒度太小就容易自爆，只要顆粒度在國標中40粒就好了

Ⅹ 硫化鎳的合成方法

整個制備過程不能接觸空氣。各容器內放置的液體或固體分別是：a—0.2mol/L NiCl2和0.8mol/L NH4Cl；
b—浸沒在水中的塊狀FeS；c—洗滌用水；d—NH4Cl的飽和溶液(含過量固體)；
e—濃氫氧化鉀溶液；f—洗滌用水；g—玻璃砂芯濾器；h—汞。
用不含O2和CO2的N2氣驅盡儀器中的空氣，同時煮沸各儀器中的液體，然後在N2氣流中冷卻。在b中產生不含CO2的H2S氣體，使a瓶內產生硫化物沉澱。（控制反應,勿使硫化物完全沉澱，否則，後面洗滌時沉澱不易沉降。）將f中的洗滌水用N2壓入a瓶,充分搖動沉澱，待沉澱沉降後,通過抽真空,經g吸出洗滌液。如此反復洗滌15～20次。
β-NiS:Ni+S=NiS
將化學計量的Ni和S混合物在密封的真空石英管內加熱至900℃，反應6h即得。
γ-NiS:NiSO4+H2S=NiS+H2SO4
所用的儀器裝置和制備α-NiS的相同。所不同的是在a瓶中放置用稀硫酸略微酸化的0.5mol/L NiSO4。反應前必須嚴格排出空氣。沉澱的處理方法同α-NiS。