位移同步檢測驅動裝置

㈠ 閉環伺服系統的位移監測裝置裝在哪兒

位置模式，靠的是伺服驅動器的脈沖數來實現的呀，不存在監測裝置。

㈡ 數控機床對位置檢測裝置的要求有哪些 詳細

直接測量和間接測量
1．直接測量
直接測量是將檢測裝置直接安裝在執行部件上，如光柵、感應同步器等用來直接測量工作台的直線位移，位置檢測裝置安裝在執行部件(即末端件)上直接測量執行部件末端件的直線位移或角位移，可以構成閉環進給伺服系統。測量方式有直線光柵、直線感應同步器、磁柵、激光干涉儀等測量執行部件的直線位移。由於此種檢測方式是採用直線型檢測裝置對機床的直線位移進行測量，因此，其優點是直接反映工作台的直線位移量；缺點是要求檢測裝置與行程等長，對大型的數控機床來說，這是一個很大的限制。
2．間接測量
間接測量裝置是將檢測裝置安裝在滾珠絲杠或驅動電動機軸上，通過檢測轉動件的角位移來間接測量執行部件的直線位移。
位置檢測裝置安裝在執行部件前面的傳動元件或驅動電動機軸上，測量其角位移，經過傳動比變換以後才能得到執行部件的直線位移量，這樣可以構成閉環伺服進給系統，如將脈沖編碼器裝在電動機軸上。
間接測量使用可靠、方便，無長度限制；其缺點是，在檢測信號中加入了直線轉變為旋轉運動的傳動鏈誤差，從而影響測量精度。一般需對數控機床的傳動誤差進行補償，才能提高定位精度。
除了以上位置檢測裝置，伺服系統中往往還包括檢測速度的元件，用以檢測和調節發動機的轉速。常用的元件是測速發電機。
位置檢測裝置是數控機床伺服系統的重要組成部分。它的作用是檢測位移和速度，發送反饋信號，構成閉環或半閉環控制。數控機床的加工精度主要由檢測系統的精度決定。不同類型的數控機床，對位置檢測元件，檢測系統的精度要求和被測部件的最高移動速度各不相同。現在檢測元件與系統的最高水平是：被測部件的最高移動速度高至240m/min時，其檢測位移的解析度（能檢測的最小位移量）可達1μm，如24m/min時可達0.1μm。最高解析度可達到
0.01μm。
數控機床對位置檢測裝置有如下要求：
（1）受溫度，濕度的影響小，工作可靠，能長期保持精度，抗干擾能力強。
（2）在機床執行部件移動范圍內，能滿足精度和速度的要求。
（3）使用維護方便，適應機床工作環境。
（4）成本低。

㈢ 三坐標測量機組成分為哪幾部分求答案

三坐標測量機一般由以下幾個部分組成：

1、主機機械系統（X、Y、Z三軸或其它）；

2、 測頭系統；

3、 電氣控制硬體系統；

4、 數據處理軟體系統（測量軟體）；

三坐標測量機是測量和獲得尺寸數據的最有效的方法之一，因為它可以代替多種表面測量工具及昂貴的組合量規，並把復雜的測量任務所需時間從小時減到分鍾，大幅度提升測量效率。

三坐標測量機被廣泛應用於模具行業、汽車行業、發動機製造等眾多行業，全球著名的三坐標代表廠商有德國的蔡司ZEISS，其在各行業得到了廣泛的應用。

(3)位移同步檢測驅動裝置擴展閱讀

原理：

幾何量測量是以點的坐標位置為基礎的，它分為一維、二維和三維測量。三坐標測量機的基本原理是將被測零件放入它容許的測量空間，精密地測出被測零件在 X、Y、Z 三個坐標位置的數值。

根據這些點的數值經過計算機數據處理，擬合形成測量元素，如圓、球、圓柱、圓錐、曲面等，經過數學計算得出形狀、位置公差及其他幾何量數據。

㈣ 數控機床各組成部分的功能、作用及特點（答案要求1500字以上，條理清晰） 謝謝大家了

首先說明一點 功能即作用，至於特點，有時也是指功能特點，所以我認為都可以歸結到講述功能。

數控機床有由以下部分組成
一、程序編制及程序載體

數控程序是數控機床自動加工零件的工作指令。在對加工零件進行工藝分析的基礎上，確定零件坐標系在機床坐標繫上的相對位置，即零件在機床上的安裝位置；刀具與零件相對運動的尺寸參數；零件加工的工藝路線、切削加工的工藝參數以及輔助裝置的動作等。得到零件的所有運動、尺寸、工藝參數等加工信息後，用由文字、數字和符號組成的標准數控代碼，按規定的方法和格式，編制零件加工的數控程序單。編製程序的工作可由人工進行；對於形狀復雜的零件，則要在專用的編程機或通用計算機上進行自動編程（APT）或CAD/CAM設計。

編好的數控程序，存放在便於輸入到數控裝置的一種存儲載體上，它可以是穿孔紙帶、磁帶和磁碟等，採用哪一種存儲載體，取決於數控裝置的設計類型。

二、輸入裝置

輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數控代碼傳遞並存入數控系統內。根據控制存儲介質的不同，輸入裝置可以是光電閱讀機、磁帶機或軟盤驅動器等。數控機床加工程序也可通過鍵盤用手工方式直接輸入數控系統；數控加工程序還可由編程計算機用RS232C或採用網路通信方式傳送到數控系統中。

零件加工程序輸入過程有兩種不同的方式：一種是邊讀入邊加工（數控系統內存較小時），另一種是一次將零件加工程序全部讀入數控裝置內部的存儲器，加工時再從內部存儲器中逐段逐段調出進行加工。

三、數控裝置

數控裝置是數控機床的核心。數控裝置從內部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數控加工程序，經過數控裝置的邏輯電路或系統軟體進行編譯、運算和邏輯處理後，輸出各種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規定的有序運動和動作。

零件的輪廓圖形往往由直線、圓弧或其他非圓弧曲線組成，刀具在加工過程中必須按零件形狀和尺寸的要求進行運動，即按圖形軌跡移動。但輸入的零件加工程序只能是各線段軌跡的起點和終點坐標值等數據，不能滿足要求，因此要進行軌跡插補，也就是在線段的起點和終點坐標值之間進行「數據點的密化」，求出一系列中間點的坐標值，並向相應坐標輸出脈沖信號，控制各坐標軸（即進給運動的各執行元件）的進給速度、進給方向和進給位移量等。

四、驅動裝置和位置檢測裝置

驅動裝置接受來自數控裝置的指令信息，經功率放大後，嚴格按照指令信息的要求驅動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。因此，它的伺服精度和動態響應性能是影響數控機床加工精度、表面質量和生產率的重要因素之一。驅動裝置包括控制器（含功率放大器）和執行機構兩大部分。目前大都採用直流或交流伺服電動機作為執行機構。

位置檢測裝置將數控機床各坐標軸的實際位移量檢測出來，經反饋系統輸入到機床的數控裝置之後，數控裝置將反饋回來的實際位移量值與設定值進行比較，控制驅動裝置按照指令設定值運動。

五、輔助控制裝置

輔助控制裝置的主要作用是接收數控裝置輸出的開關量指令信號，經過編譯、邏輯判別和運動，再經功率放大後驅動相應的電器，帶動機床的機械、液壓、氣動等輔助裝置完成指令規定的開關量動作。這些控制包括主軸運動部件的變速、換向和啟停指令，刀具的選擇和交換指令，冷卻、潤滑裝置的啟動停止，工件和機床部件的松開、夾緊，分度工作台轉位分度等開關輔助動作。

由於可編程邏輯控制器（PLC）具有響應快，性能可靠，易於使用、編程和修改程序並可直接啟動機床開關等特點，現已廣泛用作數控機床的輔助控制裝置。

六、機床本體

數控機床的機床本體與傳統機床相似，由主軸傳動裝置、進給傳動裝置、床身、工作台以及輔助運動裝置、液壓氣動系統、潤滑系統、冷卻裝置等組成。但數控機床在整體布局、外觀造型、傳動系統、刀具系統的結構以及操作機構等方面都已發生了很大的變化。這種變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床。

㈤ 數控車床G94的用法

在FANUC數控車床系統中，G94格式如下：

執行G94之後，刀尖移動的軌跡是矩形或梯形（4條邊），2條邊是快速移動，另外2條邊是G01的速度（切削加工）。

箭頭所指的方向為刀尖移動的方向，對角點的坐標為G94後面的X、Z坐標。

1、程序編制及程序載體。數控程序是數控機床自動加工零件的工作指令。程序載體是用於存放編好的程序以便於輸入到數控裝置的一種存儲載體。

2、輸入裝置。輸入裝置的作用是將程序載體（信息載體）上的數控代碼傳遞並存入數控系統內。

3、數控裝置。數控裝置是數控機床的核心。其作用是：從內部存儲器中取出或接受輸入裝置送來的一段或幾段數控加工程序，經過數控裝置的邏輯電路或系統軟體進行編譯，運算處理後，輸出幾種控制信息和指令，控制機床各部分的工作，使其進行規定的有序運動和動作。

4、驅動裝置和位置檢測裝置。驅動裝置的作用是：接受來自數控裝置的攤信息，經功率放大後，嚴格按照指令信息的要求驅動機床移動部件，以加工出符合圖樣要求的零件。位置檢測裝置的作用是：將數控機床各坐標軸的實際位移檢測出來，經反饋系統輸入到。

(5)位移同步檢測驅動裝置擴展閱讀：

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能。

按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

程序的構成：由多個程序段組成。

O0001；O（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）機能指定程序號，每個程序號對應一個加工零件。

N010G92X0Y0；分號表示程序段結束。

N020G90G00X50Y60；

...；可以調用子程序。

N150M05；

N160M02；

程序段格式：

①字地址格式：如N020G90G00X50Y60；

最常用的格式，現代數控機床都採用它。地址N為程序段號，地址G和數字90構成字地址為准備功能，...。

②可變程序段格式：如B2000B3000BB6000；

使用分割符B各開各個字，若沒有數據，分割符不能省去。常見於數控線切割機床，另外，還有3B編程等格式。

③固定順序程序段格式：如00701+0；

西門子系統控制的機器人誤，上面程序段的意思是：N007G01X+02500Y-13400F15S30M02；

㈥ 角位移檢測元件有哪些

角位移測量是線位移測量和角位移測量的總稱，它直接影響著伺服運動控制的控專制屬精度，位移測量在伺服運動控制系統中的應用十分廣泛，這不僅因為在各種機械加工中對位置確定和加工尺寸的需要，而且還因為速度、加速度等參數的檢測都可以藉助測量位移的方法。一般的位移檢測元件有：電感感測器、電容感測器、感應同步器、光柵感測器、磁柵感測器、旋轉變壓器和光電編碼器等。其中，旋轉變壓器和光電編碼器只能測試角位移，其它幾種感測器既有直線型位移感測器，又有角度型位移感測器。

㈦ 數控機床驅動裝置的作用是什麼

數控機驅動裝置是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單內元、進給單元、主軸電機及進容給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。

驅動裝置的用途是帶動具有撓性牽引構件的輸送機的牽引構件和工作構件或者將無牽引構件輸送機的工作構件帶動。

㈧ 機床的驅動裝置包括哪些驅動部件

據我所知，驅動裝置，他是數控機床執行機構的驅動部件，包括主軸驅動單元、進給單回元、主軸電答機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。數控技術也叫計算機數控技術（CNC，Computerized Numerical Control），它是採用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控製程序來執行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。由於採用計算機替代原先用硬體邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟體來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執行元件帶動設備運行。

㈨ 函授畢業，需要英語教育論文

現代微機電技術的研究與應用現狀
http://www.59167.net/fileshow.asp?id=6316
【相關摘要】微機電技術是20世紀60年代發展起來的一項新興技術,它將微型機械技術和微電子控制技術相結合,產生了以微型化、集成化和電子化為主要特徵的微機電系統。微機電系統不但在民用領域具有巨大的應用潛力,而且其軍用前景也相當看好並在不斷拓展,預計未來幾年這種器件將如同現在的微處理器一樣在軍事裝備中得到普及。一、制導、導航和控制以傳統機械、環形激光、光纖陀螺和加速度計為基礎的慣性測量裝置,在炮彈發射時會因震
需要付費10元的。

機電一體化
http://www.happycampus.com.cn/pages/2004/07/14/D145308.html#
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數控機床高精度軌跡控制的一種新方法
摘要：針對數控技術和裝備向高速高精度發展的需求，研究開發了一種新的高精度軌跡控制技術。其核心內容是以高頻高解析度采樣插補生成刀具運動軌跡，通過新型轉角—線位移雙位置閉環控制保證希望軌跡的准確實現，並以信息化軌跡校正消除機械誤差和干擾對軌跡精度的影響，從而保證所控制的機床可在生產環境中長期高精度運行。由此構成的新型數控系統已在多種國產數控機床上進行了應用，取得了良好效果。

敘詞：數控機床高精度軌跡控制

0前言

數控機床是實現先進製造技術的重要基礎裝備，它關繫到國家發展的戰略地位。因此，立足國內實際，加速發展具有較強競爭能力的國產高精度數控機床，不斷擴大市場佔有率，逐步收復失地，便成為我國數控機床研究開發部門和生產廠家所面臨的重要任務。
為完成這一任務，必須攻克若干關鍵技術，但其中最關鍵的一項是數控機床的高精度軌跡控制技術。因此，我們近年來結合生產實際，從高速高精度插補、高速高精度伺服控制和信息化軌跡校正等諸方面，對高速高精度軌跡控制技術進行了系統研究，並以此為基礎加強了新型數控系統和高精度數控機床的開發。本文將介紹所取得的部分結果。

1數控機床高精度軌跡控制的基本思想

隨著科學技術的進步和社會經濟的發展，對機床加工精度的要求越來越高。如果完全靠提高零部件製造精度和機床裝配精度的傳統方法來設計製造高精度數控機床，勢必大幅度提高機床的成本，在有些情況下甚至不可能。面對這一現實，我們對以低成本實現高精度的途徑進行了探索，提出一種通過信息、控制與機床結構相結合實現數控機床高精度軌跡控制的方法，其核心思想是：①採用具有高解析度和高采樣頻率的新型插補技術，在保證速度的前提下大幅度提高軌跡生成精度；②通過新型雙位置閉環控制，有效保證希望軌跡的高精度實現。③以信息化軌跡校正消除機械誤差和干擾對軌跡精度的影響，從而保證所控制的機床可在生產環境中長期高精度運行。

2高速高精度軌跡生成

高精度軌跡生成是實現高精度軌跡控制的基礎。本文以高解析度、高采樣頻率和粗精插補合一的多功能采樣插補生成刀具希望軌跡。

2.1基本措施
由采樣插補原理可知，插補誤差δ(mm)與進給速度vf(mm/min)、插補頻率f(Hz)和被插補曲線曲率半徑ρ(mm)間有如下關系

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(1)

由上式可知，為既保證高的進給速度，又達到高的軌跡精度，一種有效的辦法就是提高采樣插補頻率。考慮到在現代數控機床上將經常碰到高速高精度小曲率半徑加工問題。為此，我們在開發新型數控系統時，發揮軟硬體綜合優勢將采樣插補頻率提高到5kHz，即插補周期為0.2ms。這樣，即使要求進給速度達到60m/min，在當前曲率半徑為50mm時，仍能保證插補誤差不大於0.1μm。

2.2數學模型
常規采樣插補演算法普遍採用遞推形式，一般存在誤差積累效應。這種效應在高速高精度插補時將對插補精度造成不可忽視的影響。因此，我們在開發高速高精度數控系統時採用新的絕對式插補演算法，其要點是：為被插補曲線建立便於計算的參數化數學模型

x=f1(u)，y=f2(u)，z=f3(u)

(2)

式中u——參變數，u∈〔0，1〕
要求用其進行軌跡插補時不涉及函數計算，只需經過次數很少的加減乘除運算即可完成。
例如，對於圓弧插補，式(2)的具體形式為

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">

(3)

式中M——常數矩陣，當插補點位於一、二、三、四象限時，其取值分別為
screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">

2.3實時插補計算
在參數化模型的基礎上，插補軌跡計算可以模型坐標原點為基準進行，從而可消除積累誤差，有效保證插補計算的速度和精度。其實現過程如下：
首先根據當前進給速度和加減速要求確定當前采樣周期插補直線段長度ΔL。然後，按下式計算當前采樣周期參變數的取值

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;"> (4)

式中ui-1——上一采樣周期參變數的取值
screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">——參變數的攝動量
screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">——與screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">對應的x，y，z的攝動量
最後將ui代入軌跡計算公式(2)，即可計算出插補軌跡上當前點的坐標值xi，yi,zi。不斷重復以上過程直至到達插補終點，即可得到整個離散化的插補軌跡。
需說明一點，按式(4)計算ui時允許有一定誤差，此誤差僅會對進給速度有微小影響，不會對插補軌跡精度產生任何影響。這樣，式中的開方運算可用查表方式快速完成。

2.4算例分析
表1給出了第一象限半徑為50mm圓弧的插補計算結果。表中第一行為插補點序號，u行為各插補點處參變數的取值，x、y行為各插補點的坐標值。為分析插補誤差，將各插補點處的圓弧半徑和插補直線段長度的實際值也一同列於表中的r行和ΔL行。
由表可見，雖然插補過程中計算ui時產生的誤差對插補點沿被插補曲線前後位置的准確性有一定影響(ΔL值約有小於1%的誤差)，但各插補點處的r值總是50.000，這說明插補點准確位於被插補曲線上，不存在軌跡誤差。

表1圓弧插補計算結果(x,y,r，ΔL的單位為mm)

插補點 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 u 0.079 0.159 0.241 0.326 0.415 0.511 0.614 0.728 0.855 1.000 x 49.383 47.543 44.526 40.410 35.297 29.319 22.625 15.385 7.782 0.000 y 7.831 15.482 22.747 29.446 35.413 40.502 44.588 47.574 49.391 50.000 r 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000

50.000 50.000 50.000 ΔL 7.855 7.869 7.866 7.863 7.858 7.851 7.842 7.832 7.818 7.806
3實現高精度軌跡控制的雙閉環控制方案
通過高速高精度插補獲得精確的刀具希望軌跡後，下一步的任務便是如何保證刀具實際運動軌跡與插補產生的希望軌跡一致。為此需首先解決各運動坐標的高精度位置控制問題。

3.1系統組成
常規全閉環機床位置控制系統的動態結構如圖1所示。其設計思想是在速度環的基礎上加上位置外環來構成全閉環位置控制系統。根據電力拖動系統的工程設計方法，設計此類系統時，位置控制器應選用PI或PID調節器，以使系統獲得較快的跟隨性能。然而，因這類系統為高階Ⅱ型系統，其開環頻率特性將與非線性環節的負倒幅曲線相交，從而使系統出現非線性自持振盪而無法正常工作。這就使得這類系統難以在實際中廣泛應用。

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圖1常規全閉環位置控制系統的動態結構
ni,no——調速系統輸入指令和輸出轉速
Ki——傳動機構增益

為了克服常規全閉環位置控制系統存在的缺陷，必須打破以速度內環為基礎構造全閉環位置控制系統的傳統理論的束縛，尋求新的在保證可靠穩定性的基礎上獲得高精度的途徑。經過多年探索，我們研究出一種新的轉角-線位移雙閉環位置控制方法，由其構成的位置控制系統的動態結構如圖2所示。該系統的特點是：整個系統由內外兩個位置環組成。其中內部閉環為轉角位置閉環，其檢測元件為裝於電機軸上的光電編碼盤，驅動裝置為交流伺服系統，由此構成一輸入為θi輸出為θo的轉角隨動系統。外部位置閉環採用光柵、感應同步器等線位移檢測元件直接獲取機床工作台的位移信息，並以內環的轉角隨動系統為驅動裝置驅動工作台運動。工作台的位移精度由線位移檢測元件決定。

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;">

圖2轉角—線位移雙閉環位置控制系統的動態結構

該系統的設計思路是，內外環合理分工，內環主管動態性能，外環保證穩定性和跟隨精度。為提高系統的跟隨性能，引入由Gc(s)組成的前饋通道，構成復合控制系統。

3.2穩定性與誤差分析
(1)穩定性分析
由於內部轉角閉環不包含間隙非線性環節，因此通過合理設計該局部線性系統，可使其成為一無超調的快速隨動系統，其動態特性可近似表示為

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;"> (5)

式中Kθ——轉角閉環增益
Tθ——轉角閉環時間常數
系統外環雖然包含了非線性環節，但設計控制器使

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;"> (6)

式中Kp——積分環節時間常數

將系統校正為Ⅰ型並合理選擇系統增益，可避免系統的頻率特性曲線與非線性環節的負倒幅曲線相交或將其包圍，從而保證系統穩定工作〔2〕。顯然當Tθ較小時θo(s)/θi(s)≈Kθ，系統將具有更強的穩定性。
(2)跟隨誤差分析
採用上述方案可保證圖2系統穩定工作，因此可忽略非線性因素的影響，求出該系統的傳遞函數

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;"> (7)

系統設計時使反饋系數Kf=1，前饋通道

screen.width-400)this.style.width=screen.width-400;"> (8)

有

Φx(s)≡1 (9)

上式說明，雙閉環系統具有理想的動態性能和跟隨精度。

4信息化軌跡誤差校正

在雙位置閉環控制下，機床坐標運動的精度主要取決於檢測裝置獲取信息的准確程度。因此，進一步通過信息補償有效提高檢測裝置的精度並使其不受外部環境的影響，將為進一步提高坐標運動精度提供一條新的途徑。為此採取以下措施：對檢測裝置的誤差及其與系統狀態的關系進行精確測定並建立描述誤差關系的數學模型，加工過程中由數控系統根據有關狀態信息(如工作台實際位置、檢測裝置的溫度等)按數學模型計算誤差補償值，並據此對檢測裝置的測量值進行實時校正，從而保證機床運動部件沿各自的坐標軸具有很高的運動精度。
為在高精度坐標運動的基礎上，獲得高精度的多坐標合成軌跡，進一步採用幾何誤差信息化校正方法。例如，對於機床x、y工作台的不垂直度誤差，可通過以下過程進行校正：
將一精密測頭裝入機床主軸，對固定於工作台上的標准樣件(圓弧輪廓)進行測量。當機床的x、y坐標間存在不垂直度誤差時，所測的軌跡將不是一個准確的圓。將此實測軌跡與標准軌跡相比較，即可求出x、y坐標間不垂直度誤差值。按該誤差值對x、y坐標的運動進行校正，即可使x、y合成運動軌跡達到更高的精度。
將此原理用於其他幾何誤差的校正，即可有效提高多坐標運動的合成軌跡精度。若在加工過程中插入上述校正過程，還可對溫度變化引起的熱變形誤差進行有效補償。

5應用實例

以高速高精度軌跡控制技術為基礎，開發了一種新型計算機數控系統〔3〕。某用戶用該系統控制SKY1632數控銑床，其加工性能有了明顯提高。例如，有一種復雜模具零件，被加工表面不但曲率變化劇烈，而且許多部位的曲率半徑值很小，過去用老型號系統控制機床進行加工時，必須採用很低的進給速度才能保證加工精度，生產率很低。採用新型數控系統後，由於其對大麴率和曲率變化的高度適應能力，使得進給速度提高數倍後，仍能加工出合格的零件，從而大幅度提高了生產率。此外，通過新型系統的控制，有效地抑制了機械傳動誤差、時變切削力和溫度變化等因素對加工精度的影響，較好解決了大程序量、長時間(連續幾十小時以上)加工中所存在的軌跡跑偏問題，提高了復雜零件的加工質量。

6結論

本文針對開發高精度數控機床的需求，研究出一種新的高精度軌跡控制方法，並以此為基礎開發了新型數控系統。在這類新型系統中，以高頻高解析度絕對式插補演算法生成刀具希望軌跡，為實現高精度軌跡控制奠定了信息基礎。通過對機床運動部件進行雙位置閉環控制，既有效抑制了非線性因素的影響，保證了機床可靠穩定工作，又可獲得較高的動態性能，並使各坐標的位移精度由檢測裝置決定，徹底排除了傳動誤差對刀具運動軌跡精度的影響，有效保證了實際軌跡與希望軌跡一致。在此基礎上，通過信息化誤差校正，有效提高了檢測裝置的精度並抑制了幾何誤差對軌跡精度的影響，從而使由此構成的新型機床可在生產環境中長期高精度運行。實際應用證明，由新型控制系統控制的數控機床在復雜精密零件加工方面具有良好的效果。該項成果為提高數控機床的加工精度與速度探索出一條有效的途徑。（需要自己加參考文獻目錄）

㈩ 數控機床中按伺服系統可以分為哪三種

數控機床中按伺服系統可以分為開環控制、半閉環控制和閉環控制三種。

開環控制：不帶位置反饋裝置的控制方式。加工精度一般在0.02-0.05mm精度左右。

半閉環控制：在開環控制伺服電動機軸上裝有角位移檢測裝置，通過檢測伺服電動機的轉角間接地檢測出運動部件的位移反饋給數控裝置的比較器，與輸入的指令進行比較，用差值控制運動部件。加工精度一般在0.01-0.02mm精度左右。

閉環控制：在機床的最終的運動部件的相應位置直接直線或回轉式檢測裝置，將直接測量到的位移或角位移值反饋到數控裝置的比較器中與輸入指令移量進行比較，用差值控制運動部件，使運動部件嚴格按實際需要的位移量運動。加工精度一般在0.002-0.01mm精度左右。

(10)位移同步檢測驅動裝置擴展閱讀

伺服系統為數控機床的重要組成部分，用於實現數控機床的進給伺服控制和主軸伺服控制。伺服系統的作用是把接受來自數控裝置的指令信息，經功率放大、整形處理後，轉換成機床執行部件的直線位移或角位移運動。

由於伺服系統為數控機床的最後環節，其性能將直接影響數控機床的精度和速度等技術指標，因此，對數控機床的伺服驅動裝置，要求具有良好的快速反應性能，准確而靈敏地跟蹤數控裝置發出的數字指令信號，並能忠實地執行來自數控裝置的指令，提高系統的動態跟隨特性和靜態跟蹤精度。

伺服系統包括驅動裝置和執行機構兩大部分。驅動裝置由主軸驅動單元、進給驅動單元和主軸伺服電動機、進給伺服電動機組成。步進電動機、直流伺服電動機和交流伺服電動機是常用的驅動裝置。

測量元件將數控機床各坐標軸的實際位移值檢測出來並經反饋系統輸入到機床的數控裝置中，數控裝置對反饋回來的實際位移值與指令值進行比較，並向伺服系統輸出達到設定值所需的位移量指令。