硫化機自動頂出裝置

1. 硫化機的工作原理

硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位

2. 硫化機是什麼

硫化機：自動開模平板?硫化機集各種橡膠硫化工藝所需的預壓、自動放氣、保壓硫化、自動出模、自模、自動掀模、自動頂出製品等功能於一體。採用PLC可編程式控制制器，所有磨具參數能儲存到觸摸屏中，方便操作管理. 硫化機適用於各種橡膠製品的硫化，是各種熱固性塑料壓製成型的先進熱壓設備。 硫化機分電加熱、蒸汽加熱和油加熱三種形式。 本機功能完善，結構緊湊，具有定時鎖模、自動補壓、自動控溫、自動計時，熱板表面溫度均勻，控溫精確直觀，保壓穩定可靠，操作安全方便等特點，使用本機能保證製品質量，提供生產效率，獲得顯著的經濟效益

3. 桂林蒸鍋式硫化機長期停機如何溫模

(一)A型輪胎定型硫化機
A型輪胎定型硫化機的膠囊在開模時通過推頂器向下推頂,使膠囊貯存在囊筒中。藉助推頂器的夾具板卸胎、揭模。這種硫化機,結構簡單,沒有復雜的中心機構和驅動中心機構的壓力水缸及收縮膠囊的真空系統。維護簡易,操縱方便。卸胎和裝胎可同時進行,可縮短硫化作業時間,提高工效。
最初出現的A型定型硫化機,其開模方式為升降型,操作空間窄小,給自動化操作帶來-定困難。經修改後的升降平移型的開合模A型定型硫化機,操作比較方便。但這種硫化機由於結構上的原因,胎坯在定型時下子口隨著膠囊的充氣會向上移動,造成膠囊輸入不均勻,尤其硫化大型輪胎時容易產生一邊大一邊小的歪斜現象,影響產品質量。
主要由曲柄齒輪、連桿和橫梁組成的升降機構,上、下加熱板及上、下模組成蒸汽室,推頂器囊筒、裝胎機械手、主電機和減速器組成的傳動系統,後充氣裝置,熱工管路系統,潤滑系統和電控裝置等組成。
硫化機在升降機構的作用下,使橫號是沿著牆板的軌道作開模或閉模運動。開模時,帶有硫化輪胎的上模隨橫樑上升和向後平移到卸胎輻道的上方。將輪胎卸下,撐在卸胎輥道上運出或送到後充氣裝置進行充氣冷卻。擋胎桿用於防止輪胎滑到銀道上而掉地。卸胎用的卸胎機構比較簡單。卸胎程序根據工藝要求可以調節。兩半模採用"雙重推頂"比較有利。活絡模卸胎與兩半模有些不同,已脫模的輪胎拴在夾具板上,而不是粘在上模鋼圈上,並且不用卸胎桿。這種卸胎方法,方便可靠,有利於縮短操作周期。
蒸汽室有熱板式和蒸鍋式兩種。小規格的硫化機採用熱板式,大規格的硫化機採用蒸鍋式。這里採用熱板式,上模和下模分別裝在上熱板上及下熱板上。
推頂器裝置由推頂器、推頂器氣缸及夾具板組成,而推頂器本體又由球鼻升降氣缸、閉鎖氣缸及球鼻構成。囊筒用於貯藏膠囊和膠囊翻轉導向用。囊筒有一套囊筒升降傳動裝置,可使囊筒上升或下降,用風動搬手可方便地更換膠囊。
裝胎機構固定在硫化機橫樑上,橫梁與機械手保持一定距離。裝胎機械手隨橫梁移動至開模終點時,機械手剛好處於下模的上方,當機械手釋放胎坯時能准確地與下模對中。
調摸裝置安裝在蒸汽室上部,在更換模型時,作調模之用。同時也可調整預緊力的大小。硫化機可使用兩半模,也可使用活絡模。使用活絡模時,在蒸汽室上面需安裝氣缸作動力。兩半模多用於普通胎,活絡模多用於子午胎。
硫化機在左右連桿上裝有壓力指示器,用以指示硫化機工作時的總壓力。
(二)B型輪胎定型硫化機
B型輪胎寇型硫化機和A型輪胎定型硫化機的主要區別在於採用了不同結構的膠囊,從而使操縱膠囊的中心機構不同。B型輪胎定型硫化機的膠囊由上、下夾持盤固定。目前B型定型硫化機較A型定型硫化機的使用更為廣泛,尤其適用於大規格的載重車胎和工程車胎的硫化。
l.連桿式B型輪胎定型硫化機
連桿式B型定型硫化機的形式較多,但工作原理基本相同,結構也基本相似,某些機構（如傳動系統、升降機構,蒸汽室等）與A型定型硫化機也相似。
連桿式B型定型硫化機按上模運動方式區分,有升降型、升降平移型和升降翻轉型。在翻轉型中又分間接翻轉型、直接翻轉型及雙套傳動的杠桿翻轉型。
LL-B15242/430型定型硫化機,上模運動方式屬升降翻轉型,目前大多數的連桿式B型定型硫化機採用這一種形式。
操縱膠囊用的中心機構是B型定型硫化機區別於A型定型硫化機的主要部件之一。它由膠囊操縱水缸、脫胎水缸、膠囊夾持盤等所組成。膠囊操縱缸控制膠囊的伸直或收縮動作,脫胎水缸用於從模型脫胎。脫胎水缸工作時,通過杠桿系統操縱左右兩個輪胎的脫模,但脫模動作不同步,粘著力小的先脫出,而後同時動作,以減小水缸的總作用力。通過管道向膠囊內輸入加熱或冷卻介質或抽真空。
蒸汽室由上蒸汽室和下蒸汽室組成,調模機構和模型裝在蒸汽室內。工作時,蒸汽室內通人蒸汽加熱模型硫化輪胎。調模機構在蒸汽室內同樣受到蒸汽的加熱,較易受到銹蝕。
卸胎水缸操縱卸胎桿,將承托在中心機構膠囊夾持盤上的輪胎卸出,送到後充氣裝置上進行充氣冷卻,或通過機台後面的輟道直接卸到成品運輸帶上運走。
兩個裝胎機械手裝在左右兩根立柱上。工作時交叉轉入硫化機下模上方裝胎。
左右兩根連桿上和A型定型硫化機一樣,同樣裝有壓力指示器。
LL-B1050 2/140定型硫化機,開模方式屬於升降平移型。該硫化機的特點是中心機構較同類B型寇型硫化機有改進,取消了定型套筒,而由浮動活塞控制定型高度。裝胎機構與A型定型硫化機相似,整體安裝在橫樑上,裝胎寇位準確可靠。硫化機的卸胎利用開模後的空間,採用平行插入的卸胎機構,簡化了卸胎機構和操作程序。
近代對大型工程輪胎的需要促進了大型B型輪胎定型硫化機的發展。目前除75″、85″、100″、130″,硫化機外,還有更大的巨型輪胎硫化機,其蒸鍋直徑達4.2米,總壓力達2810噸。由於大型輪胎定型硫化機的總壓力很大,往往製成單模。
大型輪胎定型硫化機,在工作原理方面與中小型硫化機有許多相似的地方,但在結構上與中小型硫化機有較大的差異。LL-B 1900/660定型硫化機。它主要由裝胎機構,翻轉傳動裝置,橫梁、連桿、蒸汽室、卸胎裝置、中心機構等組成。
該硫化機的開模方式為升降翻轉型,由兩套機械傳動裝置來實現,其中一套用於垂直升降,另一套用於翻轉。這種傳動方式使開模或閉模時速度較慢,有利於提高產品質量及減少動力消耗。橫梁翻轉後接近垂直,便於裝卸胎作業、檢修及清理模型。閉模時翻轉至終點,彎連桿和曲柄齒輪的三支點成一直線,能保證上、下模型較好地對中。兩套傳動裝置使整個機器結構較緊湊。
上蒸汽室的上升與翻轉或前翻與下降動作是相互連鎖的。在蒸汽室關閉的過程中,翻轉傳動裝置是不能開動的。蒸汽室翻轉時,升降傳動裝置也不能開動。除用電氣限位開關實現連鎖外,還用機械碰塊限位,這就充分地防止了機械事故的發生。
目前國內設計的l00″B型定型硫化機與上述LL-B 1900/660的結構基本相同。國外165″巨型輪胎硫化機,它與130″硫化機為同一類型,用於硫化巨型工程輪胎。這種巨型輪胎硫化機,結構比較簡單,中心機構採用一種可卸出機外的"膠囊定型裝置"。在機外裝好膠囊定型完畢後,用專用吊車將此裝置吊進硫化機。膠囊定型裝置（連同定型好的胎坯）的胎圈在中心機構的油缸支承下,座落在下模的下鋼圈定位,然後硫化機合模硫化。在硫化完畢開模時,為防止輪胎粘於上模,中心機構的上端設有一夾持裝置。在氣缸的驅動下,四連桿使卡瓜作徑向運動,使輪胎粘於下模。待開模後再用專用吊車將輪胎卸出硫化機外。其結構由中心機構（油缸）、防止輪胎粘上模的夾持裝置、調模裝置、合模力自動調節裝置、油壓裝置（每4台硫化機用一套油壓系統）、操縱控制系統等組成。同時設有支承上蒸汽室和模型的支柱及平台,在硫化機開模後清理模型。
由於巨型硫化機的模型很重,不易對中,故可採用在蒸汽室外四個高壓油缸(單位壓力在200公斤/厘米2以上）拉緊下模內徑的辦法進行模型的對中。
2.液壓式B型輪胎定型硫化機
液壓式B型輪胎定型硫化機在膠囊工作原理方面與連桿式B型輪胎定型硫化機相同,機器主要由升降機構、蒸汽室、底座、鎖模裝置、中心機構、裝胎裝置、存胎裝置,液壓系統、管路及電氣控制等組成。該機蒸汽室可自鎖,硫化時採用壓力補償器將模型鎖緊,因此機台輕便。

4. 硫化機的性能介紹

1、PLC、觸摸屏控制，可實現手動和自動控制。自動控制可實現合模、排氣、控溫、硫化計時、報警、開模卸荷等功能；觸摸屏適時顯示熱板各加熱區的溫度。
2、液壓缸採用ZG270-500材料，柱塞採用質地密實的冷硬合金鑄鐵，鑄後精磨而成；液壓缸的密封形式為YX型密封圈。
3、熱板鍋邊採用液壓自動頂鐵，在四個油缸的作用下熱板兩側的墊鐵同時進退；熱板兩端設有防墊鐵重疊裝置。
4、熱板的每個加熱區都設有一組調節溫度的閥組，在PLC的控制下，保證熱板的各個加熱區溫度均勻一致。
5、液壓系統：使用國內外知名品牌的液壓站，在PLC的控制下，可實現自動：合模、排氣、開模卸荷。
6、機械同步平衡機構：在平台的下方有一貫穿機組的同步軸，軸的兩端設有齒輪齒條，保證平台水平升降。
7、合模導向裝置：在下墊台的兩側設有合模導向裝置，框板與平台安裝導向座，導向座加工斜面，可通過頂絲調整斜面距離。
8、 開模助力機構：開模時設在平台下面的四個油缸動作，將平台強行拉下，防止粘鍋開不開模現象。
硫化機的維護保養時應注意以下問題：
1、硫化機存放環境應保持乾燥、通風良好，避免因潮濕導致電器線路潮濕；
2、不要在雨天在室外使用硫化機，防止電控箱及加熱板進水；
3、如果工作環境潮濕、多水，在拆卸搬運硫化機時，應在地面用物品墊高，不要讓硫化機同水直接接觸；
4、如果在使用過程中，因操作不當導致加熱板進水，應首先聯系廠家進行維修。如果需要進行應急搶修，可將加熱板上蓋板打開，先將水倒出，然後將電控箱設置為手動操作，加溫到100℃，保持恆溫半個小時，將線路烘乾，在在手動狀態下進行皮帶膠接。同時應及時聯系生產廠家，進行線路的整體更換；
5、硫化機在較長時間內不需要使用的情況下，應每隔半個月對加熱板進行加熱（溫度設置在100℃），保持溫度半個小時左右；
6、每次使用結束後，應當將水壓板內的水放干凈，尤其是冬季，如果水不能放干凈，往往導致水壓板膠皮過早老化，水壓板使用壽命降低；
正確的放水方式是，在硫化保溫結束後，硫化機未拆卸前進行。如果在機器拆卸後放水，有可能導致水壓板內的水無法徹底排出。

5. 輪胎硫化機的原理流程

輪胎硫化機系統工作原理： 電機帶動齒輪泵和高壓齒泵轉動（泵的旋轉方向應與箭頭方向一致） , 按啟動按鈕後 . 濾油器 → 齒輪泵 → 溢流閥 → 單向閥 → 油缸此時 , 液壓油經使柱濾油器 → 齒輪泵 → 遠程調壓閥 → 單向閥 → 油缸塞快速上升 , 流量減少 , 低壓溢流閥和遠程調壓閥溢流系統壓力由電接點壓力表的黑針顯示 , 電接點壓力表的紅針調到保壓壓力 14.5Mpa, 另一隻綠針調到 13Mpa, 當表上黑針和紅針重合時 , 壓力表發出訊號 , 使電機停止工作 , 即為保壓。註：硫化時間需預先調定 DSJ-909 , 保壓時間到 , 自動報警蜂鳴器響 , 此時拉回液壓站上的控制閥手柄 , 熱板快速下降 , 即開模。一個工作程序就此完成。由於合模硫化過程中可能要出現降壓現象 , 黑針退到與綠針重合（不保壓） , 此時電機重新運轉工作 , 使黑針又與紅針重合 , 即自動補壓 , 自動補壓不影響硫化時間。

6. 關於橡膠硫化機的知識

平板硫化機主要用於普通模壓製品
膠頭接頭機針對接頭
橡膠注射機主要用於模壓製品，如電氣絕緣零件、防震墊、密封件、鞋底、雨鞋等。塑料注射機幾乎用於所有的塑料製品的成型過程。
電磁平板硫化機是採用電磁加熱方法可使平板溫度波動控制在±1.5℃之內。液壓系統採用低壓大流量葉片泵與高壓小流量柱塞泵分別供油方式，並具有高低壓並聯裝置，具有自動放氣功能，並可設定放氣過程中上、下停留時間。具有自動補壓功能，在橡膠製品壓制過程中，由於原料的流動而引起的壓力下降可得到自動補充。
真空硫化機適用於生產形狀復雜,不易排氣等成型難度較高的橡膠模型製品及使用易產生氣泡的膠料的橡膠製品，為全電腦, 電液比例控制系統,自動化程度高, 具有自動進退模機構,3RT頂出機構。

7. 輪胎硫化機怎樣操作

整個硫化工序可分為四大步驟：預熱膠囊、裝胎、硫化、開模。
具體步驟為：
1、預熱膠囊
硫化機開模到極限→下環向上→下環限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽對膠囊加熱→膠囊自動排氣→膠囊內再次進一次定型蒸汽，自動反復進行，膠囊內得到脈沖蒸汽，逐步升溫→膠囊加溫完畢，限位塊出，下環向下；
2、裝胎
初始位置：硫化機開模至極限，膠囊收入囊筒，推頂器，球鼻縮回，機械手在頂部縮攏→延時後機械手下降到抓胎位置→機械手伸張抓胎→延時後機械手帶生胎上升至極限位置停→硫化機開啟自動→機械手轉入→機械手下降到裝胎位置時停→下環向上→限位塊入→膠囊內通入一次定型蒸汽，膠囊舒展進入胎胚內→機械手縮攏→膠囊內一次定型蒸汽切換為保持定型蒸汽→機械手上升到極限→機械手轉出。
3、硫化 硫化機自動合模→當合模到一定高度時潤滑軸承→合模到另一高度時停止潤滑並向下模吹風→繼續合模到另一高度時停止吹風→膠囊內由保持定型蒸汽切換為一次定型蒸汽→硫化機一次暫停→延時後硫化機重新閉合→當合模到一定高度（定型高度）時膠囊內由一次定型蒸汽切換為二次定型蒸汽進行加壓定型→硫化機二次暫停，膠囊內進行定型放氣→膠囊內重新充入二次定型蒸汽→硫化機繼續合模→硫化機合模到極限位置停止時機台承受合模力，硫化程序開始按PLC設定程序工作，硫化開始→延時後裝胎器下降裝胎，重復抓胎過程。
4、開模
當開始工作，進入硫化過程，硫化結束後向後充氣發出翻轉信號→膠囊計數→限位塊出→下環向下將膠囊拉入囊筒，膠囊脫離輪胎→硫化機開模→當開模至一定高度時推頂器下降→球鼻下降，夾具板張開壓在輪胎的下胎圈上→硫化機繼續開啟，輪胎脫離上模→推頂器上升，輪胎掛在張開的夾具板上，同時脫下模→當硫化繼續開模，推頂器繼續再次下降，卸胎桿伸出→球鼻上升，夾具板收攏→當球鼻上升至極限後，推頂器上升，輪胎被碰掉在輥道上→卸胎桿退回→硫化機開模到極限停→延時後裝胎器又自動下降裝胎，重復裝胎合模、定型等過程。
3二、RIB輪胎硫化的特點
RIB輪胎硫化機與A型硫化機比較有以下特點：
①A型硫化機膠囊為球形，上端不固定，這樣膠囊在輪胎中定位精度低。RIB硫化機膠囊上端通過上環固定在中心機構上，定型時輪胎與膠囊的對中性較好，穩定性較好。它克服A型硫化機定位精度低的缺陷，更適合於子午胎的硫化。
②A型硫化機膠囊沿模具自下而上貼緊胎胚運動，因此在胎胚鋼圈部位不易夾氣，RIB硫化機膠囊下部與A型的夾持形式基本相似，膠囊填滿胎胚的運動形式相似，它繼承了A型硫化機避免在胎胚鋼圈部位夾氣的優點。
③A型硫化機上模的運動軌跡是垂直加平移式，這對提高上下模的對中精度尤其是其重復精度是有利的，同時模具不翻轉對提高模具的壽命和精度有利。RIB硫化機的上模運動形式採用垂直加平移式，整個硫化過程中無翻轉運動，繼承了A型硫化機的這一優點。
④RIB硫化機的膠囊更換時間比A型硫化機囊筒更換時間短。
⑤RIB硫化機的膠囊為半翻轉，其折疊程度比A型硫化機少，膠囊使用壽命長。
⑥RIB硫化機用中心機構取代A型硫化機囊筒機構，硫化時硫化介質不進入囊井，取消動力水，同時需充蒸汽的容積減少，這樣克服A型能耗高的缺點，節省能源。同時大大減少泄漏點，減少維修量及更利於環境的保護。
⑦A型硫化機裝胎機構裝在橫樑上隨橫梁運動，增加了運動造成的偏差，不利於保證裝胎機構在裝胎位置時與中心機構的對中度及其重復精度。

8. 皮帶硫化機的操作規程

（1）、將單根下機按圖3所示形式擺好；
（2）、按圖4所示，先將壓力裝置（水壓板）放在已擺放好的下架機上面；再將下電熱板放在其上。三者對齊後，在下電熱板上面鋪滿塑料薄膜（或撒滿滑石粉）；
（3）、將已加工好和處理好，並已填好膠料的膠帶接頭放置在下熱板上面；找准中心線後，對膠帶兩邊用夾墊板和夾緊機構固定。其形式如圖5所示；
（4）、在膠帶接頭上面。與下電熱板對應的位置，鋪滿塑料薄膜（或撒滑石粉），然後按順序在其上放置上電熱板和隔熱板。其形式如圖6所示。注意：多台硫化機並列工作時，在下電熱板接縫處墊以0.2x50x接縫長的薄金屬板。
（5）、將上機架按圖7所示擺放在隔熱板上，並與下機架找正、對齊。
（6）、按圖8，將預緊螺栓、墊圈和螺母安裝在上、下機架兩端長形孔內，並用扳手擰緊螺母。此時，硫化機主體部分安裝完畢。
（7）、按圖9，將加壓泵系統的快速接頭與壓力裝置進水孔相接，將一次電源導線相應地插在電熱控制箱的插座上，二次導線的一端插在電熱控制箱的插座上，另一端插在電熱板上；將熱電阻（或熱電偶）導線的相應地插在電熱控制箱的插座上，另一端插入電熱板的測溫孔內。這時，硫化安裝全部完畢，准備加壓、加熱的定時操作。
皮帶硫化機操作程序：
1、一次電源 2、熔絲管 3、下板電流指示 4、上板電流指示
5、上板控制開關 6、上板溫度儀 7、下板溫度儀 8、下板控制開關
9、電壓指示 10、上板加溫指示 11、下板加溫指示 12、硫化結束指示、
13、一次電源指示 14、空氣漏電自動開關15、記時計 16、手動/自動開關
17、硫化時間開關 18、下板電源 19、上板電源 20、接地螺絲
撥動6，7上指拇輪設定硫化溫度（145℃）調節15設定硫化保溫時間；17置於（OFF）的位置；接通電源，13亮。合上14，10有讀數指示；旋轉5、8、10、11，分別亮，6、7綠燈亮用試壓泵將水注入水壓板到硫化設定水壓。當溫度到設定值時10，11燈滅，6，7綠燈滅、紅燈亮，當6，7紅燈全部亮後，將17置於「ON」位置。（此時開始恆溫到硫化結束）。15預設時間，二次電源自動斷開，12亮，硫化結束。如果在硫化過程中，某儀表損壞，可旋轉6至手人控制5、8保持恆溫，從而完成成硫化工作。手動位置時，漏電保護不起作用，總接地線必須可靠牢固。

9. 硫化機的安全裝置有哪些,如何使用

現在的公共車是必備的汽車的安全裝置分為主動安全裝置和被動安全裝置：
主動安全：主要作用是預防事故發生
被動安全：一旦事故發生，可以將損失減少到最低程度，保障生命安全。
主動安全裝置：ABS 防抱死系統 EBS 機械式防抱死系統
ESP電動助力轉向系統 EBD 電子制動力分配和BA制動力輔助系統（也稱BAS)
以及ASR牽引力控制系統 ASR加速防滑控制系統 CBC制動力分配系統 DSC動態穩定控制系統 EBA緊急制動輔助系統 TRC牽引力控制系統 TCS牽引力控制系統 VSC車身穩定控制系統，
防撞探測系統 動力轉向 儀表報警提示 電熱後視鏡 倒車雷達 倒車蜂鳴器 喇叭 輪胎氣壓監測 等
被動安全裝置：氣囊 安全帶 安全出口 （自動）滅火裝置 安全玻璃 兒童座椅 車身強度（防碰撞能力）等

10. 輪胎硫化機的作用是什麼

【太平洋汽車網】輪胎硫化機的作用是用於汽車外胎、飛機外胎、工程外胎及拖拉機外胎等充氣輪胎的硫化，具有定時鎖模、自動補壓、自動控溫、自動計時、到時報警等功能，硫化機分電加熱、蒸汽加熱和導熱油加熱三種形式。