水泥熟料自動放料裝置

㈠ 建築用水泥倉的工作原理和圖紙

水泥倉（水泥罐）工作原理
1.當水泥倉(水泥罐)工作時，必須由專用吊機將其立起，然後放到預先預制好的混凝土基礎之上，並檢查水泥倉(水泥罐)立起以後與水平面的垂直度，然後將其底部與基礎預埋件焊接牢固。
2.儲料倉固定好以後，由散裝水泥車運送水泥至工地，然後將散裝水泥車的輸送管路與水泥倉(水泥罐)的進料管路相接，通過散裝水泥車的氣體壓力將罐內水泥輸送到水泥倉(水泥罐)內。
3.在往儲料倉內輸送水泥的過程中，操作人員要不間斷的按動除塵器振動電機的按鈕，抖落附著在除塵器布袋上的水泥，防止堵死布袋，發生爆倉。
4.一旦堵死布袋，倉內壓力超過倉頂壓力安全閥的安全壓力，壓力安全閥即可打開釋放倉內壓力，防止爆倉事故的發生。
5.通過高低料位可以觀察到倉滿和缺料。
6.當需要放料時，首先打開錐體底部的手動卸料閥，然後通過水泥輸送裝置（螺旋輸送機）將水泥輸送出去。在放料的過程中，如果出現「起拱」現象，就及時按動破拱裝置電磁閥的按鈕，進行吹氣，消除「起拱」進行送料，保證水泥供應順暢。
7.當水泥輸送裝置（螺旋輸送機）出現故障時，首先關閉錐體底部的手動卸料閥，防止水泥外溢，造成浪費。
河南騰飛水泥倉（水泥罐）均符合行業標准。卸料高度有1.96米、4.2米，也可以根據用戶要求加工製作。河南騰飛製作的水泥倉（水泥罐）容量有30t、50t、60t、80t、100t、200t、300t、500t等。

㈡ 水泥回轉窯的結構和工作原理是什麼

水泥回轉窯是一種以化學反應、燃料燃燒及傳熱為主要功能的生產設備。它由筒體、輪帶、 托輪、擋輪組和傳動裝置、密封裝置等部件構成。工作原理如下。①物料流物料（隨窯生產方法不同，物料以料漿或料球或乾粉或大部分已分解的熱料方 式）進人回轉窯後，由窯尾逐漸向窯頭運動，經過預熱、分解、燒結成熟料落入後續的冷卻機。影響物料運動速度的因素很多，當窯確定後，主要影響物料運動速度的因素是窯的轉速，其次是 物料的填充率。回轉窯各帶運動速度相差很大，分解帶運動速度最快，燒成帶最慢。物料運動速 度加快，窯內物料負荷率就減少；反之，就加大。但在生產中要求負荷率穩定，所以窯速與喂料 量同步。②燃料燃燒窯內進行熱交換的熱源靠燃料燃燒，煤粉人窯後，經過乾燥，排除水分，隨 著溫度升高，揮發分開始逸出、燃燒和固定碳焦化，待揮發分燃盡後，焦粒燃燒，放出熱量，生成CO，遇到空氣中氧氣，燃燒生成co2被排走。煤種和煤粉細度對燃燒過程有很大影響，應該 根據煤質來確定煤粉細度。揮發分高、灰分低的煤，可以粗些；反之，要細些。③氣體流動回轉窯內氣體由物料煅燒和燃料燃燒生成，以及由冷卻機、燃燒器供風中或 漏風中帶來過剩空氣產生。回轉窯燃燒帶內的氣體流動可近似視為射流運動，其他部位氣體流動，近似為管道流，屬於湍流范圍。氣體在窯內流動，流速是重要參數，它影響傳熱效率、總傳熱量和窯內揚塵。所以正常操作時，窯尾風速要適當，不宜過高或過低。

㈢ 水泥生產設備有哪些有水泥磨粉機設備嗎水泥生產工藝流程是什麼

生料車間的：石灰石破碎機（錘破、顎破等），石灰石預均化用的堆取料機、生料磨機
燒成車間的：煤預均化設備、煤磨機、轉子稱、預熱器、回轉窯、冷卻機等
水泥車間的：水泥調配、輥壓機、水泥磨、包裝機等
還有各種計量皮帶、皮帶機、風機等

工藝流程
1、 破碎及預均化
（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
破碎過程要比粉磨過程經濟而方便，合理選用破碎設備和和粉磨設備非常重要。在物料進入粉磨設備之前，盡可能將大塊物料破碎至細小、均勻的粒度，以減輕粉磨設備的負荷，提高黂機的產量。物料破碎後，可減少在運輸和貯存過程中不同粒度物料的分離現象，有得於製得成分均勻的生料，提高配料的准確性。
（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
原料預均化的基本原理就是在物料堆放時，由堆料機把進來的原料連續地按一定的方式堆成盡可能多的相互平行、上下重疊和相同厚度的料層。取料時，在垂直於料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完，即「平鋪直取」。
意義：
（1）均化原料成分，減少質量波動，以利於生產質量更高的熟料，並穩定燒成系統的生產。
（2）擴大礦山資源的利用，提高開采效率，最大限度擴大礦山的覆蓋物和夾層，在礦山開採的過程中不出或少出廢石。
（3）可以放寬礦山開採的質量和控要求，降低礦山的開采成本。
（4）對黏濕物料適應性強。
（5）為工廠提供長期穩定的原料，也可以在堆場內對不同組分的原料進行配料，使其成為預配料堆場，為穩定生產和提高設備運轉率創造條件。
（6）自動化程度高。
2、生料制備
水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
工作原理：
電動機通過減速裝置帶動磨盤轉動，物料通過鎖風喂料裝置經下料溜子落到磨盤中央，在離心力的作用下被甩向磨盤邊緣交受到磨輥的輾壓粉磨，粉碎後的物料從磨盤的邊緣溢出，被來自噴嘴高速向上的熱氣流帶起烘乾，根據氣流速度的不同，部分物料被氣流帶到高效選粉機內，粗粉經分離後返回到磨盤上，重新粉磨；細粉則隨氣流出磨，在系統收塵裝置中收集下來，即為產品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料，溢出磨盤後被外循環的斗式提升機喂入選粉機，粗顆粒落回磨盤，再次擠壓粉磨。
3、生料均化
新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
均化原理：
採用空氣攪拌，重力作用，產生「漏斗效應」，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域卸料，有的區域流化，從而使庫內料面產生傾斜，進行徑向混合均化。
4、預熱分解
把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
工作原理：
永先機械針對預熱器的主要功能是充分利用回轉窯和分解爐排出的廢氣余熱加熱生料，使生料預熱及部分碳酸鹽分解。為了最大限度提高氣固間的換熱效率，實現整個煅燒系統的優質、高產、低消耗，必需具備氣固分散均勻、換熱迅速和高效分離三個功能。
（1）物料分散
換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離
當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。
（3）預分解
預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。
4、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。
在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時， 、 、 等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
6、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。
以上為上海永先新型干法水泥生產的一般工藝流程。

㈣ 水泥熟料投料前要做哪些准備工作

工藝流程

1、 破碎及預均化

（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。

2、生料制備

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。

3、生料均化

新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。

4、預熱分解

把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

（1）物料分散

換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。

（2）氣固分離

當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。

（3）預分解

預分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。

4、水泥熟料的燒成

生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。

在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的 、 、 等礦物。隨著物料溫度升高近 時， 、 、 等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯熱，提高系統的熱效率和熟料質量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。

6、水泥包裝

水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

㈤ 水泥廠常用設備有哪些

主機設備，包括窯，生料立磨，水泥磨，高溫風機，尾排風機，窯頭風機，篦冷機，石破，各水泵電機等等都需要冷卻水循環冷卻，還有各大點的電機也需要，太多了，水泥廠都有循環水系統。

㈥ 如何使混凝土攪拌站的水泥倉下料更順暢

關於如何保證混凝土設備水泥倉使用更有效率，有以下幾個小方法：
1、保證物料在進入水泥倉時是乾燥無水的，否則水泥倉內可能會出現結塊現象，嚴重影響水泥倉卸料。
2、水泥倉在開始使用後，要進行頻繁的定期檢查，檢查水泥倉的密閉性是否完好，是否出現漏氣等現象等，如果出現異常情況工作人員需要及時上報、解決，防止問題擴大。
3、水泥倉在清倉進行清洗後，必須要等水泥倉內部水分完全乾燥才能繼續使用，防止物料受潮。
4、當攪拌站下達放料指令時，首先打開錐體底部的手動卸料閥，然後通過輸送裝置將物料送出去，如果在放療過程中出現起拱現象，立即按下破拱裝置電磁閥的按鈕，進行吹氣，消除起拱現象，保證物料供應順暢。

㈦ 如何提高水泥熟料裝船

空試正常後，將散裝系統的管路、閥門置於工作狀態位置，讓散裝水泥船到位即可裝載試車。重車試車時要密切注意卸料器的風機或電機的工作狀況，結合部位等處可能出現的泄漏要及時排除。在正常情況下，散裝下料錐斗與裝載容器進口結合部位及伸縮外套管均處於負壓工作狀態，當伸縮套管往外鼓脹及進料口結合部位向外冒灰時，表示收塵運轉不正常，應振打清灰或是收塵風機出現故障，如不及時排除故障則會引起料滿控制器誤發出信號而停機。重車試車料滿報警停機後，將散裝下料錐斗復位，並檢查裝載容器中物料裝滿程度狀況，過滿或過淺可通過加長或縮短探頭管道來調節。

5、工作過程
散裝水泥船在進入裝料位置時，按控制裝置上的「向前」或「向後」黁使散裝頭在船的某一位置時，在按「下降」紐，然後松繩開關裝置自動脫開，升降電機電源進入准備裝料狀態，然後按「裝料」鈕即可進行裝船。裝料過程中裝載容器內的含塵氣體通過伸縮套管中的夾層通道抽到配套的收塵器中凈化後排放，工作現場可實現無煙作業。當物料裝到預先調定的高度或容器已經裝滿時，料滿控制器發出料滿報警信號並自動關閉卸料器停止卸料。最後按「上升」按鈕即可使下料錐斗復位，至預定上限位置後由電容限位機構自動斷開電機電源，一個裝料過程完成。然後進行下一個循環。
若料裝滿後僅要求報警，停機採用手動方式操作時，可將控制裝置上的「自動停機/手動停機」轉換開關置於「手動停機」位置。
料滿控制器的探測軟管連接好後可直接按「料位風機」試車鈕，檢查電機的旋轉方向是否與風機上的所示旋轉方向相符，不符時須調換電機接線後再試車。風機啟動後用手堵住下料錐斗下部的探管，兩秒鍾左右應產生電鈴報警聲，同時料滿指示燈亮。如進行上述動作後無報警信號或風機啟動後馬上發出報警信號，則表明探測管路漏風或堵塞，應予以檢查排除。若探測管路正常則須檢查電容感測元件和風機本體，排除故障。
高壓離心風機試車前將風機進風口處的風量控制閥開度調至50%左右，然後啟動風機檢查葉輪旋轉方向是否與蝸殼所示方向相符，不符時應予以調換電機接線。風機檢查完畢後即可連續運轉數分鍾檢查空氣斜槽在充氣工作狀態下的密封情況，如存在泄漏現象應及時排除。空氣斜槽試車時如離心風機產生異常響聲要及時停機處理。
在各個單機空試正常後即可載入試車。
6、使用注意事項與維護
1、 使用前必須給減速機加油至合適位置，運行一個月後更換新油，以後每年換油一次。
2、 探頭與探測管應定期檢查，清除殘積的粉塵，以保證管道暢通。
3、 松繩開關裝置、上限限位裝置的行程開關應經常檢查，一旦失靈要及時更換。以免造成設備損壞。
4、 滑輪裝置及鋼絲繩注意定期檢查，若有損壞要馬上更換。
5、 伸縮套管會因老化或尖銳物品的碰掛而損壞，需定期更換，破損處應及時補牢以免影響收塵效果。
6、 散裝系統在裝料過程中應處於負壓狀態工作，故應保證除塵設備的正常運轉和維護。
7、 空氣斜槽內要定期檢查，清除槽內殘留的異物，透氣層二年左右更換一次。裝料完畢後切勿使槽內殘留水泥，以免因潮解板結而影響輸送能力。

㈧ 水泥工藝，水泥廠的工業流程

水泥廠工藝流程介紹
一.原料部分

1.原料部分工藝流程
本廠所用原料為石灰石，頁岩，砂岩，以及鐵粉。石灰石經過重型板喂機和單段錘式破碎機破碎到粒度≤25mm的石灰石顆粒。然後通過皮帶機和三通分別輸送到兩個儲量分別為1484t的石灰石儲存庫。頁岩和砂岩通過中型板喂機和沖擊式粘土破碎機破碎到粒度為30mm的顆粒，然後通過皮帶機和犁式卸料器分別下到儲量分別為280t的頁岩儲存庫和280t的砂岩儲存庫。粒徑小於210mm的鐵粉通過顎式破碎機破碎到粒度為10mm的顆粒，然後通過皮帶機輸送到儲量為316t的鐵粉儲存庫。

2.原料部分主要設備工作原理
單段錘式破碎機PCF1612是一種仰擊型錘式破碎機，主要是錘頭在上腔中對礦石進行強烈的打擊，礦石對反擊襯板的撞擊和礦石之間的碰撞而使礦石破碎。主電動機通過聯組窄V帶帶動裝有大帶輪的轉子，礦石用給礦設備喂入破碎機的進料口，送入高速旋轉的轉子上，錘頭以較高的線速度打擊礦石，同時擊碎或拋起料塊，被拋起的料塊撞擊到反擊襯板上或自相碰撞而再次破碎，然後被錘頭帶入破碎板和蓖子工作區繼續受到打擊和粉碎，直至小於蓖縫尺寸時從機腔下部排出。

沖擊式粘土破碎機機由電動機經三角皮帶傳送動力，驅使轉子做固定方向旋轉，機殼一側有二個起沖擊作用的輥桶和一對碾碎齒輥。另一側上安有反擊板。濕粘性物料或凍土由進料口直接進入破碎腔，被急速旋轉的轉子上的板錘打擊後，再受輥筒的還擊而落下。濕凍物料在轉子與輥筒之間的破碎腔內形成周而復始的往復運動，出現強烈的沖擊現象而被破碎。適欲破碎濕粘土質原料，及中硬和中硬以下金屬和非金屬的各種礦物。

PE250顎式破碎機由兩塊顎板，定顎和動顎。定顎固定在機架的前壁上，動顎則懸掛在心軸上可左右擺動，當偏心軸旋轉時，帶動連桿做上下往復運動，從而使兩塊推力板也做往復運動，通過推力板的作用，推動懸掛在懸掛軸上的動顎做左右往復擺動。當動顎擺向定顎時，落在顎腔的物料主要受到顎板的擠壓作用而粉碎，當動顎擺離定顎時，已被粉碎的物料經顎腔下部的出料口自由卸出。

氣箱脈沖式袋收塵器的工作原理：當含塵煙氣由進風口進入灰斗後，一部分較粗塵粒在這里由於慣性碰撞、自然沉降等原因落入灰斗，大部分塵粒隨氣流上升進入袋室，經濾袋過濾後，塵粒被阻留在濾袋外側，凈化的煙氣由濾袋內部進入箱體，再由閥板孔、出風口排入大氣，達到收塵的目的。。隨著過濾過程的不斷進行，濾袋外側的積塵也逐漸增多，從而使收塵器的運行阻力也逐漸增高，當阻力增到預先設定值（1245---1470Pa）時，清灰控制器發生信號，首先控制提升閥將閥板孔關閉，以切斷過濾煙氣流，停止過濾過程，然後電磁脈沖閥打開，以極短的時間（0.1---0.15秒）向箱體內噴入壓力為0.5---0.7Mpa的壓縮空氣。壓縮空氣在箱體內迅速膨脹，湧入濾袋內部，使濾袋產生變形、震動，加上逆氣流的作用，濾袋外部的粉塵便被清除下來掉入灰斗，清灰完畢後，提升閥再次打開，收塵器又進入過濾狀態。 二.生料部分

1.生料部分工藝流程
在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7台定量給料機和皮帶機輸送到生料立磨裡面，經過輥磨的烘乾和粉磨作用，得到0.080mm方孔篩篩余≤14%和水分小於0.5%的生料粉。生料粉經過立磨自帶選粉機和雙旋分筒以及電收塵的收塵後，所收集到的生料粉成品通過鏈式輸送機輸送到生料均化庫。生料磨還有排渣口排出的粗粉經過提升機入緩沖料倉，然後通過定量給料機按給定量給磨機喂入外循環料。

本系統採用三風機和兩級收塵。工況分為兩種狀況，一為磨停窯開，一為窯磨同時運行。

當窯磨同時運行時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風機，一部分氣體通過生料磨，對入磨水分小於10%的生料在進行粉磨的同時進行烘乾，使得出磨的物料水分小於0.5%.，然後該部分氣體攜帶著成品生料粉通過雙旋分筒進行第一級選粉。經過選粉的含塵量小於40～50g/Nm3的含塵氣體通過主排風機後，進入電收塵。同時，從高溫風機出來的氣體有一部分未通過生料磨，而是直接通過旁路風管進入電收塵。這兩股氣流在電收塵內匯合後在電收塵內進行二次收塵。然後將含塵量小於100mg/Nm3的氣體排入大氣。

當磨停窯開時，窯尾廢氣通過增濕塔和高溫風機後直接進入電收塵，然後通過電收塵的收塵後將含塵量小於100mg/Nm3的氣體排入大氣。

由增濕塔，雙旋風筒和電收塵收集下來的生料粉和窯灰經過提升機輸送到生料庫頂，然後通過庫頂的斜槽和生料分配器分六個點進入生料均化庫。然後通過攪拌庫的攪拌後分區卸料到混合室內，再次進行均化後，經過兩路充氣卸料裝置進入鏈運機後，由提升機輸送到庫頂，再次進入失重倉進行均化。然後通過調整皮帶稱的速度按照給定的量下料，然後通過鏈運機和提升機輸給窯尾喂料。

2.生料部分主要設備工作原理
生料粉磨採用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘乾的優點集中於一體，因而具有很高的烘乾和粉磨能力，磨機入口採用三道閘門鎖風喂料裝置。按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央，同時從高溫風機來的300℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎後的物料在磨盤邊緣被風環處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經過分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨。生料磨還有一部分粗粉通過風環處由於不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環物料。這部分最大循環量為40t。

電收塵器是以靜電凈化法進行收捕煙氣中粉塵的裝置。是進化工業廢氣的理想設備。它的凈化工作主要依靠放電極和沉澱極這兩個系統來完成。當兩極間輸入高壓直流電流時在電極空間，產生陰陽離子，並作用於通過靜電場的廢氣粉塵粒子表面，在電場力的作用下向其極性相反的電極移動，並沉積於電極上，達到收塵的目的。兩極系統均有振打裝置，當振打錘周期性的敲打兩極裝置時，黏附在其上的粉塵被抖落，落入下部灰斗經排灰裝置排除機外。被凈化了的廢氣由出氣口經煙囪排入大氣。此時完成了煙氣凈化過程。窯尾電收塵設置了CO測定儀安裝在進口處，當CO含量大於或等於1.5%時報警，大於2%切斷高壓電源。

三.燒成部分

1.燒成部分工藝流程
喂入預熱器的生料粉，經過預熱器的換熱和分解爐的預分解後，由五級筒的下料管進入回轉窯，然後在回轉窯內經過高溫燒成，然後經過窯口下落到篦冷機進行冷卻後，將熟料冷卻到環境溫度+65℃後，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和二次風（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），三次風（由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構成。篦冷機冷卻所需風量由7台高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外，余風一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多餘的廢氣經過多管旋風收塵器收塵後排入大氣。

2.燒成部分主要設備工作原理
預熱器的工作原理：生料從C2～C1旋風筒風管加入，與熱氣流混合後，隨上升氣流進入C1旋風筒，物料在C1旋風筒內預熱分離後，經C1旋風筒下料管進入C3～C2旋風筒風管，然後隨上升氣流進入C2旋風筒，在C2旋風筒中再次被預熱後，經C2旋風筒下料管進入C4～C3旋風筒風管，然後再隨氣流進入C3旋風筒，物料在C3旋風筒中再次被預熱後，經C3旋風筒下料管進入C5～C4旋風筒風管，然後再次隨氣流進入C4旋風筒，物料在C4旋風筒中再次被預熱、分解後經C4下料管進入分解爐和上升煙道內，進入上升煙道內的那部分物料，被上升煙道內的氣流帶入分解爐渦殼，與三次風混合後，在與直接進入分解爐內的那部分物料混合，兩部分原料在分解爐內快速預熱和分解後，經C5～分解爐風管進入C5旋風筒，由C5旋風筒分離後，經下料錐體進入回轉窯中。

篦冷機的工作原理：熱熟料從窯口卸落到篦床上，經過入口分配系統，使得急劇冷卻的熟料在自重和風力的作用下滑落至往復推動的篦板上，在往復推動的篦板推送下，沿篦床全長分布開，形成一定厚度的料層，冷卻風從料層下方向上吹入料層中，滲透擴散，對熱熟料進行冷卻，冷卻熟料的冷卻風成為熱風，熱端高溫熱風作為燃燒空氣入窯及分解爐（預分解系統），部分熱風還可作烘乾之用，從而達到降低系統熱耗的目的；多餘的熱風經過收塵處理後排入大氣。冷卻後的小塊熟料經過柵篩落入篦冷機後的輸送機中，大塊熟料則經過破碎、再冷卻後匯入輸送機中；細粒熟料及粉塵通過篦床的篦縫及篦孔漏下進入集料斗，經過一定的時間後,當集料斗中料位達到一定高度時，控制鎖風閥門自動打開，漏下的細料便進入篦冷機下的漏料拉鏈機中被輸送走。當集料斗中殘存的細料尚能封住鎖風閥門時，閥板即已關閉從而保證不會漏風。

四.水泥製成部分

1.水泥製成部分工藝流程
粒徑小於210mm石膏經過顎式破碎機破碎後破碎到粒度為25～30mm後，通過提升機輸送到儲存量為250t的石膏庫。礦渣通過同一台提升機輸送到儲存量為110t的礦渣庫。然後按照設定的配比，通過定量給料機分別將熟料，石膏和礦渣下到一條皮帶上輸送到水泥磨內。

經過水泥磨粉磨的物料經過卸料裝置卸出水泥磨後，通過輸送斜槽和提升機輸送到O-SEPA選粉機內進行選粉。選出的合格細粉被氣流帶到收塵器內進行收集成品，將含塵量為1000g/Nm3凈化到100mg/Nm3後排入大氣。選粉機選出的粗粉通過輸送斜槽和固體流量計後重新入磨進行粉磨。由收塵器收集下來的成品由鏈運機，提升機輸送到水泥庫頂，然後通過控制充氣卸槽的五個電動閘板閥將水泥卸到四個水泥庫。

水泥庫的水泥經過庫底的充氣斜槽進行攪拌均化，同時由於環形區和減壓倉的壓差，粉料進入減壓倉，然後在減壓倉充氣槽的充氣攪拌的同時由充氣斜料裝置卸出水泥庫。

1#和2#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝；3#和4#水泥庫共用一條斜槽將水泥輸送到水泥包裝。這兩條斜槽都能給兩套包裝系統進行供料。輸送到水泥包裝車間的水泥經過振動篩，中間倉和螺旋閘門進入固定式四嘴包裝機。經過包裝的水泥通過一條平皮帶機輸送到水泥成品庫。

熟料庫和1#和3#水泥庫都設有散裝裝置。

2.水泥製成部分主要設備工作原理：

水泥磨磨機規格為φ3.8×13m，適用於與選粉機組成圈流粉磨系統。當入磨粒度≤20mm，出磨成品為3400±200cm2/g時，磨機生產能力60t/h，磨機裝機功率2500KW。磨機主要由傳動部分、回轉部分、主軸承以及進出料裝置組成。傳動型式為中心傳動。磨內第一倉為粗磨倉，裝有較大直徑鋼球，由於襯板的作用，使研磨體達到一定高度適應一倉對物料的破粹和研磨作用。第二倉裝有較小直徑的鋼球，主要起研磨作用。在粗磨倉內物料被破碎。經過研磨體破碎後的物料通過隔倉板進入細磨倉。在細磨倉物料被粉磨成細粉，達到工藝要求的粉狀物料，再經過篦板的篦孔進入卸料倉，由卸料倉內的揚料板強制喂入出料螺旋筒。經出料螺旋筒和出料裝置內的回轉篩把物料送到輸送設備。再由輸送設備把粉狀物料送入選粉機，經選粉機的選分，粗顆粒回磨再粉磨，成品水泥被送到水泥庫。本磨機最大循環負荷為250％。

O-SEPA選粉機主要由機體、回轉部分、傳動部分、潤滑系統等組成。O-Sepa
選粉機是負壓操作，氣流分別由一次風管和二次風管切向進入，三次風由下部灰斗的三個方向進入選粉機。一次風由磨內通風和環境風組成；二次風由提升機收塵風和環境風組成。

粉磨後的物料喂入選粉機的進料溜子，物料在旋轉的撒料盤和固定的緩沖板的作用下，呈分散狀態並被拋向導向葉片和轉子之間，物料在此處旋轉的氣流中進行分選，分選主要是根據離心力和旋轉氣流的向心力的平衡達到有效的分級。二次風的送入增強了旋風的作用，以保持必要的平衡，粗顆粒向下到導向葉片處乃被進入的一、二次風進行分選。粗顆粒繼續向下流動，當經灰斗時再受進入的三次風的再一次分選，使之進一步除去混在粗粉中的細粉，最後選下的粗粉經灰斗出料口排出。細粉由轉子中心和空氣一起排出，經收塵器收集作為成品。

固定式四嘴包裝機安裝在中間倉的下面,水泥經由進料裝置的給料器喂入包裝機的四個卸料室, 卸料室內有高速旋轉的「十」形葉片, 水泥被葉片加速後,靠離心力和葉片的擠壓力從卸料室切線方向的出料嘴噴出,通過包裝機上的出料嘴灌入四周密封而僅在上角一小孔的水泥紙袋內.在灌袋的同時,定重架按杠桿原理進行稱量,達到規定的質量後,包裝架上產生位移發出一個機械訊號,使出料控制機械立刻產生動作,自動關閉出料閘板,停止灌袋,然後卸袋.因此,每一袋水泥的包裝過程,需要經過插袋、開啟閘板、卸袋三個動作.

五.煤粉制備部分

1.煤粉制備部分工藝流程
原煤經過皮帶機輸送到原煤預均化堆場，經過形成人字型料堆和側面取料的方式進行均化後，通過皮帶機和提升機進入原煤倉。通過調整圓盤喂料機的轉速將原煤輸送到煤磨進行粉磨到一定細度的煤粉。由窯頭來的熱風除對煤粉進行烘乾外，還將一定細度的煤粉帶入煤粉動態選粉機進行選粉，合格的細粉被氣體從選粉機帶走，進入防爆收塵器進行收集。粗粉通過回料溜管和鏈運機輸送回磨進行再次粉磨。由袋收塵器收集下來的煤粉通過螺旋輸送機和電動閘門進入窯頭和窯尾煤粉倉。兩個倉的煤粉分別通過各自環狀天平稱進入兩台螺旋泵，再分別由兩台不同風量的羅茨風機將螺旋泵的煤粉輸送到窯頭和窯尾。

2. 煤粉制備部分主要設備工作原理：
φ2.4×4.75m風掃式烘乾球磨機是由進料管、主軸承、回轉部分、出料管和傳動裝置（電動機、減速機）等主要部件所組成。喂料設備將原煤送入磨機進料裝置的百葉窗式的溜子內,在物料下溜的同時,進風管進來熱風,原煤借其傾斜向下滑動的功能,經過中空軸進入筒體內部．在筒體內裝有一定數量的研磨體,由於筒體回轉波形襯板將研磨體帶到一定高度,再利用其降落時的沖擊能和摩擦能將原煤進行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同時,由專設的通風機經過磨機的出料裝置將已經研磨好的細粉連同已經用過的熱風一起吸出磨機．細粉與熱風的混合物經過專設的分離器將不合格的粗粉分出,並送回磨機重新研磨．合格的細粉與熱風的混合物被輸入旋風收塵器內,在此將細粉與熱風分開。

MX50煤粉動態選粉機是煤磨閉路系統中專用的分級設備。主要由殼體、進出風管、導流葉片、轉子、傳動裝置和防爆閥所組成。物料由進風管隨氣流進入選粉機，經灰斗與下殼體間的環形縫隙到達上殼體。氣流通過沿切向布置的導向葉片時被改變方向，形成渦旋並進入轉子，在氣流向內的向心力和轉子旋轉向外的離心力的共同作用下，對物料進行分選。合格的物料（細粉）隨氣流進入轉子內部，經由出風口排出，由下一級收塵設備將成品物料收集下來；不合格的物料（粗粉）則失去動能落入灰斗，通過回料管送回磨內再次循環。

㈨ 水泥中轉站是做什麼的

水泥中轉站就是經銷水泥的商人先從廠里運來水泥,囤在事先找好的場地上，然後銷售給水泥終端用戶的一個囤積水泥的場所,這一場所也叫散裝中轉庫或袋裝庫房。
這個水泥中轉站多用於城市建設，通過水泥罐車運輸，這樣可以減少不必要的空間和時間，加快工程進度。

【延伸】：
一、散裝水泥設備的分類
散裝水泥設備涉及運輸工程和粉體工程兩個學科。根據其用途可分為以下五類：(1
）裝車設備：包括倒庫裝置、裝料機、收塵器等；（2）運輸設備：包括散裝水泥火車、
汽車、船舶、集裝箱、集裝袋等；（3）貯存設備：包括水泥庫、中轉庫、流動罐、固
定罐及流動罐的搬遷裝置；（4）計量設備：包括軌道衡、地中衡、電子稱、 轉子稱、
核子稱、皮帶稱等；（5）輸送設備：包括螺旋輸送機、皮帶輸送機、提升機以及各類
氣力輸送裝裝置等。
二、我國散裝水泥設備的技術現狀及分析
我國自1957年在黃河三門峽水利工程工地建成全國第一條散裝水泥輸送控制系統以
來，至今已經過了40多年的努力，應該說有了很大的發展，形成了一定的散裝水泥設施
設備生產能力，據全國散辦不完全統計，我國現有散裝水泥設施設備生產企業60多家，
其中具有一定規模的汽車生產廠30多家，火車生產廠6家，空壓機生產廠5家，卸料機、
計量器具等其它生產廠19家。這些設施設備生產廠家有的具有相當的實力，生產技術、
管理經驗等方面都達到了一定的水平。但是，還是與世界先進國家的技術水平存在很大
的差距，滿足不了我國散裝水泥生產、流通、使用等領域實際應用的需要，這種狀嚴重
制約著我國散裝水泥的發展，從技術角度分析，目前我國散裝水泥設備主要存在以下幾
個突出問題：
1.散裝水泥的裝卸控制系統比較落後。目前我國採用的裝卸控制系統比較落後。目
前我國採用的裝卸設備基本上是機械自動、儀表控制，對裝卸料量和裝卸速度不能及時
預設和自動調節。
2.散裝車的罐體設計不盡合理，空間有效利用率有待於進一步提高，罐體自重有待
於進一步降低。另外，流化床普通使用纖維編織板微孔透氣技術，這就決定散裝車不可
避免地會產生隨著使用時間的延長，卸料速度大幅度下降，而殘存量大幅度上升的技術
殘缺。許多廠家出廠的車輛所標定的指標雖然很先進，但是實際運行後， 尤其是運行3
個月以後，其指標很快下降，有的比原標定值下降50%。普遍存在卸料時間過長， 殘存
量嚴重超標。
3.作為散裝輸送車輸送物料的動力源－－空壓機，也影響散裝車的卸料性能，目前
國內使用量最大的是擺桿式空壓機，國產專用空壓機效率低，一般只有65%左右， 能耗
較高，同時國產空壓機的機比重量指標是31～45kg/m3，是國外先進水平的四倍。 很顯
然，壓縮機重量重，必須要減少水泥的裝載量。另外國產壓縮機運行雜訊和振動都比較
大，使用壽命相對比較短。
4.目前所用於散裝水泥儲存的流動罐，一般都是鐵制的，比較笨重，需吊車和專用
設備搬運，使用不方便且搬運費用較高。另外鐵制罐在露天存放，抗氧化差，整個罐體
經常是銹跡斑斑，影響美觀，且每年要支付一定的維修費用。
5.標准化、系統化還有待於進一步加強。散裝水泥設備的生產是隨著散裝水泥的發
展而發展起來的，在工業生產設備製造中，是一個新興行業。許多產品標准化還跟不上
生產發展。如散裝水泥立式流動罐、水泥散裝機、散裝火車裝車頭等，至今沒有國家標
准，造成現場使用時聯接不上。空壓機產品結構也不規范，配件問題解決不了。盡管國
家散裝辦於1993年就提出全國使用統一的氣卸散裝水泥輸送車卸料管快速標准接頭，但
由於缺乏有力措施，至今仍然沒有統一，嚴重影響散裝水泥車的卸料速度。另外產品系
列化還有待於進一步加強，設備規格不夠齊全，供用戶選擇范圍比較窄。
三、我國水泥技術設備和配套能力的提高是散裝水泥發展的重要標志，也是發展散
裝水泥不可缺少的物質基礎和條件。國家一直重視加快散裝水泥設施設備開發與應用。
1985年國務院國發[1985]27號文件，為發展散裝水泥的設施設備提供了資金保證；1997
年國務院[1997]8號函更明確指出，要加快散裝水泥生產、運輸、儲存 、使用設備新技
術的開發和運用，做到標准化、系列化，增加科技含量。同時散裝水泥的發展也為散裝
水泥產品設備提供了廣闊的市場前景，無論是政策上、資金上還是市場空間上，散裝水
泥設備可以說正處在極為有利的時機。下面談一談我國散裝水泥設施設備技術的基本走
勢。
1.改進裝車（船）工藝，採用無塵裝料設備，以減少裝車粉塵，減輕工人的勞動強
度，提高裝車、計量、生產、調度等環節的自動化水平，採用電子計算機智能處理技術。
2.應用射流技術運送和輸送散裝水泥
射流技術是採用流態化壓差輸送（卸料）原理，採用氣化棒代替了編織物做的流化
床，該裝置在罐內料多時起到物料流態化作用，其阻力小、不堵塞；物料少時，多孔並
排定向射流形成氣墊將罐內殘存物料吹掃到送料器前，讓送料器吸卷而去，以達到清掃
殘余物料的目前。並在罐內增設正負壓力轉換器，以替代原有的出料管。料多時，可按
氣壓高低、距離遠近自動調整到最佳混合比，高效輸送到預定位置；料少時，轉化為負
壓抽吸狀態，將氣化清掃器掃過來的物料卷吸到出料管。這項技術解決了板狀微孔透氣
材料本身阻力大、結露引起粉料板結堵塞等問題。
3.散裝水泥流動儲存罐採用高分子材料製成的玻璃鋼製作，以取代鋼材。鋼材製作
的流動罐比較笨重，搬運不方便，且抗氧化性能差，在露天放置腐蝕嚴重。而玻璃鋼材
料材質輕，便於搬運，抗氧化性能強，製作工藝簡單，成本也低。雖然我國的玻璃鋼材
料在強度和硬度方面與國外比還有些差距，就是十分成熟，但是玻璃鋼應用於散裝水泥
儲存與輸送還是可行的，最終將取代鋼材。
4.隨著我國公路橋梁建設的飛速發展，汽車底盤性能不斷提高，散裝水泥車結構形
式正在向半掛方式發展，裝載噸位正在向重型化發展。半掛汽車、重型汽車對路面要求
較高，但噸公里運輸成本很低，運輸半徑擴大。據統計，採用半掛車運輸，每噸公里的
運輸成本僅為整車的20%，燃油僅為整車的60%。
5.散裝水泥在出廠、中轉及使用過程中，計量是否准確，不僅影響供需雙方的經濟
效益，而且還影響工程進度和工程質量。我國引進研製的新型散裝水泥車秤，基本上解
決了散裝水泥載計量的難題，能夠克服車輛長期震動疲勞時，引起計量不準確問題。無
論是車輛動態或靜態，均可在儀表上顯重量數據。另外， WGY粉狀物料動態電子計量裝
置已經開發投入使用，該裝置由外接水泥移動罐的進料系統、電子進料處理、電子計量
監控系統、電子顯示及電腦數據處理系統組成，可實行定量和非定量輸出總量的動態計
量，可用於裝機及流動罐的卸料計量。
6.散裝水泥設備的系列化、標准化進程的加速實現，將大大方便用戶，使用戶選擇
范圍更廣，供選擇的品種更多，配件可以既能互換，又能通用，便於維修。

㈩ 全自動水泥放料電腦屏幕顯示信號異常怎麼回事

是你的解析度設置不正確引起的，請重新設置。如果不是解析度的問題或設置不了解析度，可能是顯卡驅動受損引起的，建議用隨機自帶的驅動安裝或下載驅動精靈安裝顯卡驅動，或修復一下系統（或已經安裝的顯卡驅動不合適引起的）。
1、開機按F8不動到高級選項出現在鬆手，選「最近一次的正確配置」回車修復。
2、如果故障依舊，請你用系統自帶的系統還原，還原到你沒有出現這次故障的時候修復（或用還原軟體進行系統還原）。
3、如果故障依舊，使用系統盤修復，打開命令提示符輸入SFC /SCANNOW 回車（SFC和/之間有一個空格），插入原裝系統盤修復系統，系統會自動對比修復的。
4、如果故障依舊，在BIOS中設置光碟機為第一啟動設備插入原裝系統安裝盤按R鍵選擇「修復安裝」即可。
5、如果故障依舊，建議重裝操作系統。
使用系統自帶的系統還原的方法：
系統自帶的系統還原：「開始」/「程序」/「附件」/「系統工具」/「系統還原」，點選「恢復我的計算機到一個較早的時間」，按下一步，你會看到日期頁面有深色的日期，那就是還原點，你選擇後，點擊下一步還原（Win7還原系統，在控制面板然後設備和安全子選項然後備份和還原子選項）。
驅動有隨電腦自帶的，有官方網站下載的，軟體有驅動精靈、驅動人生、超級兔子等軟體。