⑴ 求回轉窯的點火升溫過程！求詳細！謝謝！！謝謝了，大神幫忙啊
回轉窯耐火材料點火升溫過程其實就是升溫烘烤的操作步驟，參考下 雷法耐火材料的相關知識給你，具體操作步驟主要有：
1、確認各閥門位置；
2、檢查外部條件（水、電、燃料供應）設備；
3、使用8米長的鋼管一根，端部纏上油綿紗，作為臨時點火棒之用；
4、將噴煤管調至窯口 -30mm 的位置，連接好油槍、氣管；
5、在調試好油槍後，把已燃點的臨時點火棒，從窯門罩點火孔伸入窯內，繼而全開進油，確認油路暢通後，慢慢關小油閥調整油量至最小；
6、等油焰穩定後，開起窯頭送煤風機及煤稱，加入適量的煤（一般大約 1t/h ，需按窯型的實際大小而進行調節），進行油煤混燒；
7、隨著用煤量的增加，適時開啟一次風機，轉速慢慢提高；
8、控制用煤量的大小，按回轉窯升溫制度規定的速率來進行升溫；
9、烘窯初期窯內溫度較低，且沒有熟料出窯，二次風溫亦低，因此煤粉燃燒不穩定，操作不良時有爆燃回火危險，窯頭操作應防止燙傷；
10、烘窯升溫過程應遵循 「慢升溫，不回頭」 的原則，為防止尾溫劇升，應慢慢加大喂煤量。
11、烘窯升溫過程中，需要不斷調整窯頭一次風量和電收塵器風機閥門開度；
12、啟動回轉窯主減速機稀油站，按轉窯制度，打至中控自動慢驅動轉窯；
13、隨著燃料量的逐步加大，尾溫沿設定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高時，可關閉冷卻機入孔門，啟動篦冷機一室風機，逐步加大一室風機進口閥門開度；
14、烘窯後期可根據窯頭負壓和窯尾溫度、窯筒體溫度、窯火焰狀況加大排風；
15、按實際情況需要，來啟動窯口密封圈冷卻風機；
16、當尾溫升到 600℃ 時，恆溫運行期間，做好准備工作；
17、升溫後期儀表調試人員應重新校驗系統的溫度、壓力儀表，確認一、二次儀表迴路接線正確，數字顯示准確無誤；
18、經檢查確認烘乾溫升至 950℃ 時，如無特殊情況進行系統正常運行操作。
⑵ 回轉窯的傳動系統有哪些部分及特點
兩者間需要有減速機進行減速傳動。有的窯利用三角皮帶進行減速，我個人 認為三角皮帶在高溫環境下工作，很容易老化，傳動比也不是很衡定。目前廣泛所用的是普通的齒輪減速機。 （2）動力馬達回轉窯載何的特點為：恆力矩，起動力矩大，要求均勻地進行無級變速，回轉窯可採用單邊傳動，多數採用雙邊同步馬達。採用 雙邊傳動便於布置，也節省投資，比較適合於較為大形的回轉窯（旋窯）。一般窯內填充率在20-25%左右，如果出現結圈或堵料，窯的主馬達 功率會上升。有的廠家也利用液壓系統進行傳動。 （3）輔助引擎：輔助引擎主要是為防止突然斷電，窯體在高溫、重載（窯內有較多的余料）的情況下發生變形，目前回轉窯中都設有餘熱發電 及重油發電設備，停電後自發的電還可以利供窯系統工作用，停電對窯內生產的影響小一些。在砌磚或檢修時要用輔助引擎進行帶動。開窯時 也要用輔助馬達來幫助起動，這樣可以減少開窯起動時的能耗。輔助馬達與主減速機之間還設有一個輔助減速機。回轉窯系統一般布置了一到 兩台汽油引擎的寸步電機。 （4）密封裝置：回轉窯（旋窯）系統都是在負壓下工作，在回轉窯（旋窯）的轉動與靜止兩個部份間的連接處（在窯頭與窯尾兩個地方），不 可避免地有縫隙，為防止外界冷空氣的進入，均設有密封裝置。在窯頭的Seal Air與止封圈並不沖突，它只是將清除窯頭附近的一些粉塵吹乾 凈而以。如果是在窯頭有漏冷風，會降低窯內的燒成溫度。在窯尾有漏冷風，會減少二次空氣量，影響窯內通風與燒成，增大廢氣排放量，增 大風車與電收塵的負何等一系列的問題。 （5）環齒輪：大齒輪都尺寸比較大，一般都由兩半（或者更多塊）經螺栓聯接組成，環齒輪通過彈簧片與窯殼連接，這樣具有一定的彈性，可 以減少因開、停窯時對大小齒輪的沖激。有的廠家也有利用固定式的螺栓與窯殼進行連接，這種連接方式不具有緩沖的作用，齒輪也容易受窯 殼熱膨脹的影響。 （6）小齒輪：為了適應窯體的串動，小齒輪要與大齒輪之間留有一定的間隙，新窯更要注意。兩者間隙小，兩者很容易造成咬合、磨損加快等 現象。小齒輪可以安裝在大齒輪的正下方，也可以在大齒輪的斜下方。前者會使小齒輪的地腳螺栓完全受水平力作用，比較容易損壞。後者小 齒輪受水平與垂直兩個方向上的力，這樣基座受的水平力就小些。 （7）潤滑冷卻系統：在大小齒輪間設有自動噴油裝置，對齒輪進行潤滑。每班的現場人員要檢查齒輪零件及潤滑情況，齒輪的潤滑情況。齒輪 處的冷卻是靠潤滑油來冷卻。 以上鄭州山川重工為您介紹了回轉窯系統傳動裝置的7個組成部分及各部分特點，回轉窯是慢速轉動的設備。 鄭州山川重工有限公司是最大的回轉窯、氧化鋅回轉窯、烘乾機的生產廠家，所生產的烘乾機系列產品有烘乾機、回轉窯、冷卻機、回轉乾燥機 、豆渣烘乾機、煤泥烘乾機、回轉烘乾機、立式乾燥機、啤酒糟烘乾機、雞糞烘乾機、牛糞烘乾機等及破碎機系列、球磨機設備等並提供回轉 客戶致電我公司進行咨詢，或登錄
⑶ 鋁礬土回轉窯生產線需要投資多少錢
鋁礬土回轉窯生產線，小型的鋁礬土回轉窯生產線50到60萬，大型的100萬以上
⑷ 跪求炭素回轉窯操作方法
回轉窯操作方法：
1目的
統一操作思想，實現回轉窯均衡穩定生產，進一步降低熟料燒成熱耗，充分利用低品位燃料，確保回轉窯運行周期八個月以上。
2使用范圍
本規程適用於￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回轉窯中控操作。
3 指導思想
3.1保證最佳熱工制度，不斷優化工藝參數，確保回轉窯長期優質、穩定、高產、低耗運行；
3.2樹立全局觀念，與原料系統、煤磨系統互相協調，密切配合；
3.3三班統一操作，風、煤、料、窯速合理皮配，確保熱工系統平衡；
3.4充分利用預熱器氣體分析儀、窯尾氣體分析儀，合理搭配爐、窯用煤比例，確保燃料完全燃燒。
3.5嚴禁入窯溜子及窯尾煙室高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、窯尾煙室等部位結皮、堵塞。
3.6保持回轉窯內合理的熱力強度分布，保護好窯皮和窯襯，延長窯系統運行周期；
3.5合理調整篦冷機篦床速度和各室風量，提高熱回收效率。
4 窯系統工藝流程
4.1生料入窯部分：生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區進入生料標准倉；經充氣均化後的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；
4.2 RF5/5000預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達C4A、C4B旋風筒後進入分解爐內進行煅燒，然後進入五級旋風筒進行料氣分離後，物料入窯煅燒；
4.3 NST-1分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解後的物料經五級旋風筒收集後入窯煅燒；
4.4 回轉窯規格為φ4.8×74m；斜度：4%；主傳動轉速：max4.0 r/min；生產能力：5000t/d；
4.5篦冷機採用三段篦式冷卻機（NC39325），沖程採用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘乾原煤；剩餘的氣體經電收塵除塵後排入大氣中；
4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫後作為原料系統的烘乾熱源或經窯尾電收塵除塵後排入大氣。
5 回轉窯點火前的准備工作
5.1工藝、機械、電氣專業對各設備分專業檢查、確認；
5.2通知現場檢查預熱器系統，確認人孔門、清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，並將各翻板閥吊起；
5.3確認壓縮氣、冷卻水壓力正常；
5.4確認窯頭柴油罐油位大於60%；
5.5確認DCS系統處於正常狀態；
5.6確認中控顯示的參數及調節系統正常，並與現場一致；
5.7確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨；
5.8工藝技術員校好燃燒器的坐標及火點位置，根據工藝要求制定升溫曲線；
5.9通知現場插好油槍檢查油路通暢，提前1小時現場開啟油泵打油循環；
5.10啟動高溫風機潤滑油站、窯主減速機潤滑站。
6 回轉窯點火升溫
6.1關閉預熱器冷風擋板，關閉高溫風機入口擋板，關閉窯尾系統風機擋板，啟動窯尾系統風機，適當打開原料磨旁路擋板及窯尾系統風機擋板，確保窯頭微負壓；
6.2現場換好油槍節流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油槍，插好油槍，聯接好油槍油管；
6.2全開燃燒器內、外流風擋板，啟動窯頭一次風機，轉速設定為400rpm；
6.3全開回油閥，現場起動柴油泵(可提前打循環)，待點火前兩分鍾關閉回油閥；
6.3現場用火把點火，確認火點著後根據火焰形狀來調整噴油量、一次風量及燃燒器內外流擋板開度；
6.4聯系原料系統啟動生料入庫輸送設備，啟動增濕塔輸送系統；
6.5當窯尾溫度升至200～300℃時，開始加適量煤粉（1噸/小時），實行油煤混燒。注意防止喂煤後燃燒器熄火，通知現場巡檢工看火，隨時與操作員溝通並調整；
6.6當預熱器出口溫度達50℃時，啟動預熱器頂事故風機；
6.7當窯尾溫度升至350℃以上，預熱器出口溫度超過120℃時，關閉窯頭主排風機擋板，啟動窯頭主排風機，關閉預熱器出口擋板，保持窯尾負壓0～-40Pa；
6.8當預熱器出口溫度升至300℃時，啟動窯尾系統風機，盡量控制高溫風機出口負壓，確保高溫風機能拉轉；
6.9嚴格控制窯頭負壓，並確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高，當窯頭罩負壓低於-200Pa，逐步啟動冷卻機一段空氣梁風機；
6.10當窯尾溫度大於800℃時，開始連續慢轉窯。
6.11升溫過程中慢轉窯的規則：
窯尾溫度（度）
100-200
200-300
300-400
400-600
600-700
700-800
≥800
盤窯間隔
24h
8h
4h
1h
30min
15min
連續盤窯
旋轉量(度)
120
120
120
120
120
120
注意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續盤窯。
6.12當篦冷機一段上積料太多時，中控啟動熟料輸送系統，一段篦床速度盡量低速運行或間隙運行，快度提度二次風溫；
6.13當窯尾溫度達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。
6.14當回轉窯喂料兩分鍾後，啟動分解爐喂煤系統，對分解爐進行喂煤操作，喂煤量根據分解爐中部溫度進行調整，中部溫度不準超過870℃；
6.15當增濕塔的出口溫度達到220±20℃左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應對水泵、噴嘴數進行選擇，在增濕塔出口溫度穩定後，轉入自動噴水。
7 投料准備
7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥；
7.2當窯尾溫度達到800℃以上時，通知現場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續慢轉，並通知潤滑班給輪帶內加石墨鋰基脂；
7.3當窯內換磚5米以上時，窯尾溫度650℃以上時，進行預投料操作，預投料量不準超過28噸；
7.4啟動熟料輸送系統，二段、三段篦床保持低速運行；
7.5通知化驗室及各專業保駕等相關部門；
7.6起動窯頭電收塵粉塵輸送系統；
7.7當窯頭電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60℃時，通知現場進行荷電；
7.9通知現場檢查入窯斗提尾部及頭部下料口，確保投料時物料暢通；
7.11啟動均化庫底收塵系統及庫內循環充氣系統，設定標准倉料位為120噸，啟動生料入窯系統，但標准倉的生料喂料秤及出口氣動擋板保持關閉；
7.12當尾溫達到950℃以上時，根據窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。
8 回轉窯投料
8.1通知現場巡檢工停止回轉窯慢轉，脫開慢轉離合器，將窯速設定為0.4～0.5rpm，啟動窯主電機；
8.2關閉高溫風機入口擋板，轉速設定為200rpm，啟動主電機，風機運行平穩後，逐步全開風機入口擋板，根據預熱器出口壓力，調整風機轉速。投料時風機轉速控制在450rpm左右，預熱器出口負壓小於1200Pa；
8.3根據窯頭罩風壓情況，啟動冷卻機剩餘各室風機；
8.4回轉窯首次喂料120t/h；
8.5投料時風、料、煤變化較大，通知現場巡檢工搖各級翻板閥，確保投料時物料暢通；
8.7通知原料系統調節電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出口負壓為-150～-300Pa，當窯主排風機出口溫度達到200℃±10℃增濕塔噴水；
8.8當熟料進入冷卻機後，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應：
8.8.1提高二、三次風溫；
8.8.2穩定窯頭罩負壓；
8.8.3防止堆「雪人」。
8.9 窯投料穩定後，通知現場停柴油泵，並抽出油槍。
9 投爐操作
9.1當爐內溫度達450℃以上時，啟動TDF爐燃燒器一次風機；當窯尾溫度達500℃啟動窯尾舌板冷卻風機；
9.2當SP窯運行穩定後且分解爐出口溫度達到500℃時即可投爐；
9.4聯系現場確認分解爐的煤粉輸送系統正常後設定最低喂煤量啟動；
9.5喂煤前先加風（調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流開度），並調整喂煤量，確認煤粉在爐內完全燃燒；
9.6待煤粉著火，預熱器系統溫度上升，根據情況加料；
9.7根據窯內熱工工況（窯電流）及預熱器各點溫度、壓力狀況逐漸提高窯速。依次類推，按此步驟逐漸提高窯喂料量；
9.8整個投爐過程中，密切注意系統溫度、壓力，O2、CO含量，窯、爐喂煤量；投爐過程中，窯頭喂煤量大於爐喂煤量；待窯滿負荷後，窯頭喂煤量逐漸減少，爐喂煤量逐漸增大，兩者比例為W爐：W窯=（60～55%）：（40～45%）；原則上窯、爐喂煤量以窯工況產量、質量來確定。
10 增濕塔噴水操作
10.1 窯尾收塵系統主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標准。
√ 煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。
√ 增濕塔噴水量的調節有兩種：一是調整噴頭的個數；二是調節回水管道上的回水閥門開度。
√ 立磨運行時：增濕塔出口溫度控制在200～250℃之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數目，用回水閥開度穩定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩定磨機出口溫度，最終根據電收塵入口溫度情況進行合理調整。
√ 當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在170℃左右，保持灰斗不濕底。
當1618、1506風機故障跳停時，應立即停止增濕塔噴水，防止濕底。
11滿負荷運行
11.1盡可能穩定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩定；
11.2正常操作應根據篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速；
11.3注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統堵料。
11.4 工藝參數控制值（滿負荷正常生產）
1506出口負壓：-50～-70Pa 窯尾負壓：約-300 Pa
1506入口：CO含量＜0.1% 窯尾溫度：1000～1150℃
一級筒出口O2含量3.5～4.5% 入窯生料表觀分解率：＞90%
1506高溫風機入口溫度： 200℃ 窯電流：500～800A
一級筒出口負壓： -5500 Pa 窯筒體溫度：＜380℃
增濕塔入口溫度：330℃ 燒成帶溫度：1350～1450℃
窯頭罩負壓：-20～-50 Pa
三次風溫度：＞850℃ 1528一室篦下壓力：
五級筒：出口溫度 860～880℃ 4800～5500 Pa
溜管溫度 850～870℃ 1538進口溫度：200～250℃
錐部負壓 -1500 Pa
12 停窯操作
12.1計劃或較長檢修時間的停窯。
12.1.1接具體停窯時間通知後，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量。
12.1.2根據煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。
12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右，窯喂料量減至250～300t/h開始做停窯准備。
12.1.4當分解爐煤粉倉料位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，並且通知現場敲打倉錐及煤粉輸送管道。
12.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為0t/h，關閉三次風擋板，調整系統用風，將窯喂料量減至110～130t/h。
整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。
12.1.6在停窯之前，停爐之後，要根據窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標准倉的生料量。
12.1.7停止分解爐喂煤系統，緩慢降低窯速。
12.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標准倉時，將喂料量設定為0t/h，並停止增濕塔噴水。
12.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排並轉至外排，然後停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠帶斗提。
12.1.10逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統用風，降低窯速。
12.1.11當窯頭煤粉倉排空後，通知維運工敲打倉錐部送煤管道後停止供煤系統，確認窯內倒空，停窯。
12.1.12停止窯尾電收塵荷電。
12.1.13窯頭斷煤後4小時停燃燒器一次風機（1527）。
12.1.14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。
12.1.15停止窯主傳，通知現場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期間，應當間歇轉窯。
轉窯准則
第1小時 ：以最低速每間隔5分鍾轉一次或連續運轉（以輔助電機運轉）
第2小時 ：每間隔10分鍾轉一次
第3小時 ：每間隔15分鍾轉一次
第4小時 ：每間隔20分鍾轉一次
第5至8小時 ：每間隔25分鍾轉一次
在窯燒成帶筒體溫度大約達到100℃，即實際上冷卻之前，需要每隔30分鍾轉一次。使用輔助電機轉窯時每次轉120度。在下雨天，熱窯需要連續運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料溜子也要運行。
12.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。
12.1.17在停窯之前、停爐之後，窯斷料時要根據窯喂料量減少，相應減少冷卻機風室風量，同時減少窯頭排風機風量。
12.1.18當篦冷機篦床上無「紅料」，停冷卻風機，篦板上熟料送完後，停篦冷機傳動系統。
12.1.19 停止1538之後停1537EP電場，再停電場振打。
12.1.20 停止1537輸送輸送設備。
12.1.20當高溫風機進口溫度低於100℃時停輔傳，停止窯尾電收塵出口（1618）EP排風機。
12.1.21停止盤窯後，停窯中稀油站及液壓擋輪等，並通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。
12.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢後，停止增濕塔粉塵外排。
12.2臨時停窯
12.2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。
12.2.2降低系統風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。
12.2.3停窯主馬達，合上慢轉，按盤窯程序盤窯。
12.2.4檢查預熱器，做投球試驗。
12.2.5 注意系統保溫，隨時准備投料。
13 高溫風機跳停操作
13.1調節1538擋板和冷卻機各室風機擋板，控制窯頭抽力為-50～-100Pa防止系統正壓。
13.2增濕塔粉塵外排，停止窯喂料、爐喂煤，窯頭適當減煤，通知現場按規程盤窯。
13.3通知現場檢查預熱器，防止垮料堵各級溜管。
13.4盡可能維持高溫風機慢轉。
13.5注意增濕塔垮料。
13.6做好保溫、投料的各項准備工作。
13.7 通知相關人員查找故障原因並處理。
14 冷卻機一段跳閘操作
14.1根據原因判斷恢復時間
14.1.1 10分鍾以內作如下處理：減料、減窯速、減煤及減系統用風量，適當加大冷卻機一段各室風機擋板開度，並注意保持窯頭負壓；
14.1.2 如停機時間超過15分鍾，停窯。
15 熟料輸送線故障停止操作及恢復操作
15.1根據原因判斷恢復時間
15.1.1 5分鍾，不做大的操作調整；
15.1.2 5～15分鍾考慮減窯速、減料、系統用風量等，適當降低一、二段篦床速度，加大風量，並注意電流及壓力的變化情況，避免一段前端堆「雪人」；
15.1.3 超過15分鍾以上、一、二段電流過高、壓力過大，故障仍不處理好，作停窯處理；
15.2 恢復操作
15.2.1處理完畢後，啟動熟料輸送組時，要注意三段篦床的篦速，防止破碎機及輸送線過載跳停。
16 跑生料
16.1 現象：窯電流明顯下降，NOx、O2濃度下降，窯尾溫度下降，篦冷機一室壓力上升，窯內模糊看不清，1537進口溫度上升。
16.2跑生料處理
16.2.1 一般情況：適當增加喂煤、減窯速、提高篦冷機速度，適當加大系統排風。
16.2.2較嚴重情況：增加喂煤、減窯速、減喂料量、提高篦冷機速度、關小三次風擋板。
16.2.3嚴重情況：止料，窯速降至最低，通知現場看火，如果窯前無火焰，則插油槍助燃，待窯電流不再有下降趨勢後，再按投料操作進行。
17 篦冷機風機跳停
17.1 一段篦床風機任一台故障停機，如不能迅速恢復，即停窯處理；
17.2 二段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。
17.3 三段篦床風機中某台跳停在迅速恢復不可能時減喂料、窯速、減煤，加大篦床傳動速度，加大其餘風機風量的措施來爭取搶修時間。
18 旋風筒堵料
18.1現象：旋風筒底部溫度下降，負壓急劇上升，下一級旋風筒出口溫度會急劇上升。
18.2處理：停窯清料。
19 停電操作及恢復
19.1 系統停電時
19.1.1通知現場進行窯慢轉，慢轉時間間隔應比空窯停時略短；
19.1.2視恢復時間長短確定是否通知現場將燃燒器抽出；
19.1.3 將各調節組值設定到正常停機時的數值；
19.1.4 通知現場檢查有關設備（預熱器等）及時處理存在的問題；
19.2 恢復操作
19.2.1 電氣人員送電後，現場確認主輔設備正常後，即可進行恢復操作；
19.2.2 啟動1527，根據停窯時間長短及窯內溫度，確認是否用油及升溫速度；
19.2.3 啟動各潤滑裝置；
19.2.4 啟動一、二室風機、熟料輸送，盡快送走篦床堆積熟料；
19.2.5 其它操作嚴格按照前述的7、8、9條進行。
20 燃燒器（1526）操作
20.1 點火升溫前，技術人員校好燃燒器坐標及火點位置並做好記錄；
20.2 點火升溫過程中：
20.2.1 根據制定的升溫曲線升溫。升溫過程中，合理調整油量，燃燒器內、外流和中心流風量，以及窯內通風，以期得到理想的燃燒狀況，避免不完全燃燒；
20.2.2 升溫過程中如遇燃燒器熄火，則按前述6.5.7條進行操作；
20.3 正常生產過程中：
20.3.1 根據窯皮情況和熟料質量及系統熱工狀況，同技術人員聯系，合理調整燃燒器用風，以期得到理想的窯皮狀況和保證窯系統長期穩定運行；
20.3.2 勤看火，發現燃燒器積料，並影響到火焰時，應及時通知現場人員清理；
20.4 異常停窯時，應保護燃燒器，視停窯時間，如時間長參照12.1.13執
行。恢復時操作員可根據實際情況控制升溫速度。
21 窯功率判讀操作
窯電機的電流和功率消耗不僅提供了煅燒情況，也提供了結皮狀況。輕微的波動表明正常和均勻的結皮，然而大的波動表明了結皮不平整或單側有結皮，記錄帶上的曲線相應地變窄或變寬。窯傳動電流是窯轉速、喂料量、窯皮狀況、窯內熱量和物料中液相量及其液相粘度的函數，它反映了窯的綜合情況，比其它任何參數代表的意義都多都大。下面是幾種傳動電流變化形態所代表的窯況：
21.1窯傳動電流很平穩、所描繪出的軌跡很平。表明窯系統很平穩、熱工制度很穩定。
21.2窯傳動電流所描繪出的軌跡很細，說明窯內窯皮平整或雖不平整但在窯轉動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。
21.3窯傳動電流描繪出的軌跡很粗，說明窯皮不平整，在轉動過程中，窯皮所產生的扭矩呈周期性變化。
21.4窯傳動電流突然升高然後逐漸下降，說明窯內有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多。大部分垮落發生在窯口與燒成帶之間發生這種情況時要根據曲線上升的幅度馬上降低窯速(如窯傳動電流上升20%左右，則窯速要降低30%左右)，同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然後再根據曲線下滑的速率採取進一步的措施。這時冷卻機也要作增加篦板速度等調整。在曲線出現轉折後再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良後果。
21.5窯傳動電流居高不下，有四種情況可造成這種結果。第一，窯內過熱、燒成帶長、物料在窯內被帶得很高。如是這樣，要減少系統燃料或增加喂料量。第二，窯長了窯口圈、窯內物料填充率高，由此引起物料結粒不好、從冷卻機返回窯內的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量並採取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由於各種原因熟料粘散，物料由翻滾變為滑動，使窯轉動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。
21.6窯傳動電流很低，有三種情況可造成這種結果。第一，窯內欠燒嚴重，近於跑生料。一般操作發現傳動電流低於正常值且有下降趨勢時就應採取措施防止進一步下降。第二，窯內有後結圈，物料在圈後積聚到一定程度後通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊。熟料多黃心，游離鈣也高。出現這種情況時由於燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般都很高。遇到這種情況要減料運行，把後結圈處理掉。第三，窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。
21.7窯傳動電流逐漸增加，這一情況產生的原因有以下三種可能。其一，窯內向溫度高的方向發展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趨於正常；如原來窯內燒成正常，則表明窯內正在趨於過熱，應採取加料或減少燃料的措施加以調整。其二，窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。第三，長、厚窯皮正在形成。
21.8窯傳動電流逐漸降低，這種情況產生原因有二。其一，窯內向溫度變低的方向發展。加料或減少燃料都可產生這種結果。其二，如前所述，窯皮或前圈垮落之後卸料量增加也可出現這種情況。
21.9窯傳動電流突然下降，這種情況也有兩種原因。第一，預熱器、分解爐系統塌料，大量未經預熱好的物料突然湧入窯內造成各帶前移、窯前逼燒，弄不好還會跑生料。這時要採取降低窯速、適當減少喂料量的措施，逐步恢復正常。第二，大塊結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度後突然大量入窯，產生與第一種情況同樣的影響。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統溫度低，也會使窯傳動電流低。
依靠窯傳動電流(或扭矩)來操作窯信息清楚、及時、可靠，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統負壓、廢氣分析等參數結合起來判斷窯內狀況及變化更能做到准確無誤。而單獨依靠其它任何參數都不可能如此全面准確地反映窯況。比如燒成帶溫度這個參數只能反映燒成帶的情況，而且極易受粉塵和火焰的影響。而窯電流(或扭矩)卻可及時地反映出燒成帶後的情況，預告大約半小時後燒成帶的情況，提示操作員進行必要的調整。一定要注意，當一個正常曲線突然變寬時，這表明有大塊落下。通常，當堆積在大塊後的生料湧出窯口時，整個電力消耗也下降。為了再次擋住物料，窯速必須顯著降低，燃料量也要相應增加。大塊落下常常意味著熟料的量突然增加，在篦冷機內不能足夠的冷卻。結果，輸送設備下游也許要遭受機械和熱的過載。這也是如果發生如此故障時窯速和生料量可能下降的另一個原因。當窯運行達到正常時再一次增加產量。由於沒有足夠的窯皮生成，窯皮狀況比較大的波動會導致襯料的損壞。因此，一定要注意生料品質的均勻和良好。因而，為了窯的安全運行，化驗室仔細地監測生料和熟料成分尤其必要。
⑸ 攻牙的時候加油很麻煩，我想給絲攻做一個自動加油裝置。
自動噴油裝置
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看一下自動噴油攻絲機，希回望能幫到你答
⑹ 電子噴油裝置可以自動地保證發動機始終工作在最佳狀態這句話有什麼問題
電子噴油裝置可以自動地保證發動機始終工作在最佳狀態?
這句話應該是在感測器都正常的前題下，如果感測器有一個不正常也做不到。
⑺ 水泥廠大齒圈噴油（一本潤滑）噴油系統報主控停機是怎麼了
說的嚴重點就是報廢了， 減少球磨機齒輪磨損的方法才是平時維護的王道：
減少球磨機齒輪磨損的方法：
1.球磨機的轉向要求
球磨機的小齒輪布置角 ψ 和轉向。小齒輪的布置角常為20%左右，相當於齒輪壓力角，這時小齒輪的正壓力P1，的方向垂直向上，使傳動軸承受垂直向下的壓力，對小齒輪軸承的聯接螺栓和地腳螺栓的工作有利，運轉平穩。由於P1，垂直向上，減小了磨機傳動端主軸承的受力，使該主軸承軸襯的磨損減小。（另外，減小磨機橫向佔地面積，可使傳動軸承與磨機主軸承的基礎在同一平面上，便於更換小齒輪。）若球磨機轉向與圖示方向相反，會造成聯接螺栓松脫和折斷。
2.齒輪潤滑方式的改進球磨機齒輪的潤滑劑多
選用潤滑脂，在齒輪脫離嚙合點處添加，潤滑方式也多採用手工添加方式或自動噴油潤滑裝置。無論以何種方式添加的潤滑脂隨齒輪旋轉，大部分潤滑脂在離心力的作用下被甩向齒輪罩，並在齒罩振動中滴落至齒輪，又被甩向齒罩，最後落到齒罩的底部，齒輪的潤滑條件差，齒面局部嚙合點會出現干摩擦或邊界摩擦。球磨機多為開式傳動，齒罩的密封性差，在潤滑脂內常夾雜有礦漿、粉末顆粒，會形成磨粒磨損，致使齒輪潤滑條件更加惡劣，加劇了齒輪的磨損，縮短了齒輪的運行壽命，且潤滑脂浪費嚴重。
球磨機齒輪採用自動噴油潤滑裝置，潤滑脂噴向齒輪的進入嚙合處。這種改進只需將自動噴管頭移到齒輪嚙合前點，固定在齒罩上，並做好油管連接。為了防止齒罩振動對油管路的影響，噴管頭與供油路系統最好選用一節軟管。潤滑脂在齒輪進入嚙合前定時噴入，及時被帶入齒間擠壓，粘在齒面上形成潤滑油膜，改善了齒輪的潤滑條件，且可防止油脂飛濺。這樣有效地延長了齒輪的運行壽命，並節約了潤滑脂。但長期噴入的潤滑脂無法回收，在齒罩內聚積，需要定期清理齒罩。這種方法多用在一些重負荷球磨機中，諸如大型的礦漿磨、水泥磨等。還有一種方法是選用潤滑油代替潤滑脂，必須在齒輪進入嚙合前連續噴入，形成潤滑油膜。潤滑油在齒罩內流動、人油站，經過濾後循環使用。以潤滑油代替潤滑脂，對齒罩的密封性能要求較高。這種方法多用在一些負荷較小的球磨機中，諸如煤粉磨等。
在滿足球磨機轉向要求的前提下，通過改進齒輪部潤滑劑的噴入點與噴入方式來延長球磨機齒輪部運行壽命，降低球磨機運行費用是十分有意義的。在回轉窯煤粉磨齒輪部採用油潤滑方式十多年來，齒面清潔，齒形完好。這種改進方法簡單易行，且投資少。
「cofax球磨機襯板專題網」友情解答
⑻ 一級回轉窯鋁礬土的灼減量
鋁礬土回轉窯主要由回轉部分、支承部分、傳動裝置、窯頭罩、窯頭窯尾密封回、燃燒裝置等組成。窯口護板和答窯尾回料勺採用分塊鑄造，安裝方便，具有較高的耐熱性能和耐蝕、耐磨性能，窯頭冷風套內通冷卻風，能對窯頭筒體及窯口護板進行均勻冷卻，使其更安全可靠。窯頭罩採用大容積方式，對開窯門結構，使得氣流更加平穩。窯頭、窯尾密封採用徑向摩擦迷宮、魚鱗片雙重密封形式，結構簡單，維護方便，是目前國內最先進的密封形式。燃燒裝置採用具有噴油點火裝置的旋流式四通道煤粉燃燒器
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