設計沖壓自動生產線翻轉裝置

1. 機械設計如何把一個傳送帶上的產品向後翻轉90度,因為噴碼框是橫的,需要把產品橫過來才能噴碼

可以換一類噴碼機就可以

2. 中國重汽集團濟南卡車股份有限公司的生產工藝

汽車的品質不僅取決於開發環節，也需要製造環節的保障。去年，中國重汽投入大量資金，對濟南卡車股份有限公司的沖壓、焊接、塗裝生產線進行升級改造，確保豪濼系列產品特別是高端重卡豪濼A7具有一流品質。
5月11日，記者參觀了凝聚中國重汽幾十年生產經驗和管理智慧的沖壓、焊裝、塗裝、總裝生產線。高度自動化的沖焊生產線、節能環保的塗裝線以及繁忙有序的總裝生產線令記者耳目一新。
中國重汽全自動沖壓生產線
在沖壓車間記者注意到，除大型覆蓋件的傳送有少量工人現場作業外，其餘所有的送料、沖壓都由機器人與沖壓機聯動完成。每個工位的機器人有獨立的控制櫃及彩色顯示屏，操作人員可輕松調節、修改作業程序，擁有壓型件隨意翻轉、端拾器自動更換等功能。現場負責人告訴記者，沖壓線自動化水平提高，不僅大幅提高了生產效率，而且能使沖壓件質量更加穩定。據說，這是我國重卡行業首條全自動沖壓生產線。該生產線投入使用，是我國重卡企業裝備水平的一大進步。
在焊裝車間，機器人無處不在。作為國家863計劃重型汽車集成開發技術的一個重要環節，焊裝線為打造高品質豪濼A7駕駛室創造了良好條件。高效、自動化是焊接生產線的亮點所在。據了解，為保證在豪濼A7基本車型上實現不同車型的共線生產，焊裝線的傳輸裝置和夾具採用柔性化設計，通過電氣控制實現不同車型的柔性生產。
在塗裝車間，記者透過明亮的大玻璃，看到塗裝生產線的作業過程。據介紹，這條塗裝生產線的投資高達2.5億元，通過車身識別系統可實現駕駛室自動識別、信息統計報表管理和面漆分色，全過程自動監控。生產線信息管理系統可與生產調度管理系統對接，具有較高的自動化控制水平。
這條生產線體現了綠色、節能、環保、健康的理念。塗裝車間負責人告訴記者，塗裝線的特點是噴塗速度高、范圍廣、質量優，塗料利用率高。塗裝前處理採用無磷脫脂劑和少渣磷化劑，使塗裝磷污染降至最低。環保型電泳塗料的應用，結合日本大福工裝夾具的大角度擺動，可確保駕駛室內外具有良好的防腐性能。採用多級過濾逆流水洗工藝，實現了電泳漆的高效回收和清洗水接近零污染的排放。
塗裝車間的工藝布局也可圈可點，創造了國內同類塗裝線投資利用率、生產面積利用率和空間利用率最好的紀錄。現場負責人告訴記者，塗裝車間每4分鍾可完成一個駕駛室的塗裝。
在參觀過程中，記者遇到青島一家運輸企業客戶。他們原本打算購買100輛豪濼重卡，實地參觀時看上了豪濼A7。他們說，豪濼A7不愧系出名門，看到這么先進的生產線，對豪濼A7的興趣越來越濃了。

3. 沖壓生產的流程和注意事項

沖壓件製造流程：
1.根據材質、產品結構等確定變形補償量。
2.根據補償量設計模具沖壓出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良現象包括裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺紋加工：
1.內螺紋先鑽底孔直徑及深度（底孔尺寸根據螺紋規格確定尺寸）；外螺紋先加工外圓至螺紋大徑尺寸（根據螺紋規格確定尺寸）。
2.加工螺紋：內螺紋用相應等級的絲錐攻絲；外螺紋用螺紋刀車削或板牙套絲即可。
3.不良現象包括絲亂扣、尺寸不統一、螺紋規檢驗不合格等。
附：材料主要根據使用要求選用銅、鋁、低碳鋼等變形抗力低、塑性好、延展性好的金屬或非金屬。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，藉助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：
⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓製造出來的，其零件重量輕、剛度好，並且板料經過塑性變形後，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。
⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。
⑶沖壓件在沖壓過程中，由於材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件是藉助於常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力並進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬於材料成型工程技術。
環球的鋼材中，有50～60%是板材製成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，採取復合模，異常是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鍾可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。
沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難於製造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由於駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規格一致，能夠沖壓出孔窩、凸台等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都採取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，並使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鍾臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發生人身、配備和品質事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目。

1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由於沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨於減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨於減小)。沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。
2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。

4. 自動化生產線的概念

1、工業機器人是面向工業領域的多關節機械手或多自由度的機器裝置，它能自動執行工作，是靠自身動力和控制能力來實現各種功能的一種機器。它可以接受人類指揮，也可以按照預先編排的程序運行，現代的工業機器人還可以根據人工智慧技術制定的原則綱領行動。
2、工業機器人的組成結構：
工業機器人由主體、驅動系統和控制系統三個基本部分組成。主體即機座和執行機構，包括臂部、腕部和手部，有的機器人還有行走機構。大多數工業機器人有3～6個運動自由度，其中腕部通常有1～3個運動自由度；驅動系統包括動力裝置和傳動機構，用以使執行機構產生相應的動作；控制系統是按照輸入的程序對驅動系統和執行機構發出指令信號，並進行控制。
3、工業機器人的分類：
1）、工業機器人按臂部的運動形式分為四種。直角坐標型的臂部可沿三個直角坐標移動；圓柱坐標型的臂部可作升降、回轉和伸縮動作；球坐標型的臂部能回轉、俯仰和伸縮；關節型的臂部有多個轉動關節。
2）、工業機器人按執行機構運動的控制機能，又可分點位型和連續軌跡型。點位型只控制執行機構由一點到另一點的准確定位，適用於機床上下料、點焊和一般搬運、裝卸等作業；連續軌跡型可控制執行機構按給定軌跡運動，適用於連續焊接和塗裝等作業。
3）、工業機器人按程序輸入方式區分有編程輸入型和示教輸入型兩類。編程輸入型是將計算機上已編好的作業程序文件，通過RS232串口或者乙太網等通信方式傳送到機器人控制櫃。
4、工業機器人的應用領域：
工業機器人的典型應用包括焊接、刷漆、組裝、採集和放置（例如包裝、碼垛和 SMT）、產品檢測和測試等; 所有的工作的完成都具有高效性、持久性、速度和准確性。
5、自動生產線：自動生產線是由工件傳送系統和控制系統，將一組自動機床和輔助設備按照工藝順序聯結起來，自動完成產品全部或部分製造過程的生產系統，簡稱自動線。
6、自動生產線的構成要素：
1）、傳送系統
自動線的工件傳送系統一般包括機床上下料裝置、傳送裝置和儲料裝置。在旋轉體加工自動線中，傳送裝置包括重力輸送式或強制輸送式的料槽或料道，提升、轉位和分配裝置等。有時採用機械手完成傳送裝置的某些功能。在組合機床自動線中當工件有合適的輸送基面時，採用直接輸送方式，其傳送裝置有各種步進式輸送裝置、轉位裝置和翻轉裝置等對於外形不規則、無合適的輸送基面的工件，通常裝在隨行夾具上定位和輸送，這種情況下要增設隨行夾具的返回裝置。
2）、控制系統
自動線的控制系統主要用於保證線內的機床、工件傳送系統，以及輔助設備按照規定的工作循環和聯鎖要求正常工作，並設有故障尋檢裝置和信號裝置。為適應自動線的調試和正常運行的要求，控制系統有三種工作狀態：調整、半自動和自動。在調整狀態時可手動操作和調整，實現單台設備的各個動作；在半自動狀態時可實現單台設備的單循環工作；在自動狀態時自動線能連續工作。
控制系統有「預停」控制機能，自動線在正常工作情況下需要停車時，能在完成一個工作循環、各機床的有關運動部件都回到原始位置後才停車。自動線的其他輔助設備是根據工藝需要和自動化程度設置的，如有清洗機工件自動檢驗裝置、自動換刀裝置、自動捧屑系統和集中冷卻系統等。為提高自動線的生產率，必須保證自動線的工作可靠性。影響自動線工作可靠性的主要因素是加工質量的穩定性和設備工作可靠性。自動線的發展方向主要是提高生產率和增大多用性、靈活性。為適應多品種生產的需要，將發展能快速調整的可調自動線。
7、自動化生產線的應用范圍：
1）、機械製造業中有鑄造、鍛造、沖壓、熱處理、焊接、切削加工和機械裝配等自動線，也有包括不同性質的工序，如毛坯製造、加工、裝配、檢驗和包裝等的綜合自動線。
2）、切削加工自動線在機械製造業中發展最快、應用最廣。主要有：用於加工箱體、殼體、雜類等零件的組合機床自動線；用於加工軸類、盤環類等零件的，由通用、專門化或專用自動機床組成的自動線；旋轉體加工自動線；用於加工工序簡單小型零件的轉子自動線等。

5. 沖壓自動化系統按照工藝布局通常包含什麼和什麼

一、實現沖壓自動化的意義
傳統的人工生產線，雖然在建設初期投入相對較小，但隨著市場需求的擴大，其固有的效率低下、產品質量穩定性較差等缺點越來越影響企業的發展。自動化生產線恰好可以讓這些問題得到解決。較高的生產效率、穩定的產品質量以及規模生產條件下更低的單件生產成本，正是自動化沖壓生產線的優點，尤其對大型車身覆蓋件生產而言，這些優點更為突出。因而，現今主機廠一般在大型沖壓生產線規劃初期，就會直接考慮採用自動化。

二、沖壓自動線的組成
就設備組成而言，沖壓自動線一般包括壓力機和自動化系統，這里主要談談自動化部分。沖壓自動化系統通常包含拆垛系統、自動傳輸系統和線尾出料系統。
1.拆垛系統
一套完整的沖壓自動化拆垛系統主要包括2台軌道移動式上料小車（每個上料小車上配備4～8個活動可調磁力分張器通常為永磁鐵，用於板料的分離）、拆垛手（機械手或機器人）、傳送裝置（多為磁性皮帶機）、板料清洗機（選項）、板料塗油機（選項）、板料對中台及控制系統等組成。
當上料小車裝載料垛（可包括托盤）由換垛位置回到拆垛位置後，板料由拆垛手從料垛拾取，通過傳送裝置穿過清洗機、塗油機送到達對中台。板料經過對中定位後，便可開始後序沖壓生產。
2.自動傳輸系統
自動傳輸系統用於各工序間毛坯或工件搬運傳輸。傳輸機構主要有機械手和機器人兩種。
隨著沖壓自動化技術的不斷進步，機械手自動傳輸機構的形式也日新月異。自動傳輸機構的形式差異，也是目前沖壓自動線不同形式的主要區別所在。上世紀末廣泛應用的平行四邊型機械手結構目前已經逐步淘汰，取而代之的是高速、穩定的單臂或雙臂橫桿式傳送機構。瑞士gudel的robobeam、德國前mw的speedbar以及日本komatsu的h*tl系統中的傳輸機構均是現今高速沖壓自動線傳輸機構的典型代表。
另外機器人傳輸方式由於自身特點獨樹一幟，在老線改造及速度較低、投入較少的生產線中仍有一定的應用空間。
3.線尾出料系統
線尾出料系統由出料輸送帶、照明、工件檢驗台、人工或自動裝箱機構及控制系統等構成。主要任務是將成品沖壓件輸送至合適的位置便於裝箱（或自動裝箱），並為沖壓件檢測提供條件。
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三、沖壓自動線的主要形式
目前沖壓自動線的形式主要有以下幾種：
1.「普通壓力機+機器人傳輸」形式
機器人傳輸形式柔性高，使用方便且成本較低，但穩定性較差，速度相對較慢，不適合大批量高速生產。
2.「普通壓力機+單臂機械手」傳輸形式
單臂機械手傳輸形式由於成本相對較低、具有一定的靈活性，目前仍有一定的發展空間。
3.「高速壓力機+橫桿式」傳輸形式（高速線）
橫桿式傳輸形式具有高速、高穩定性等特點，已經在大型覆蓋件生產中得到廣泛應用。
4.「多工位壓力機+步進式」傳輸形式
工位生產線已經有多年的歷史，傳輸方式已經由原來的機械式傳輸演變為今天的電子控制式傳輸，整體結構也由單一的單滑塊發展為單滑塊、多滑塊並存。由於速度快、穩定性高，一直以來為各主機廠廣泛使用。尤其多滑塊多工位，其特性基本與高速線接近。
四、沖壓生產線規劃選型原則
選擇什麼樣規模的生產線，取決於需要生產什麼樣的沖壓件。對於占汽車車身10%的超大型沖壓件，一般採用總噸位t以上的沖壓線；25%左右的大中型沖壓件，採用t左右沖壓線；25%左右的中型沖壓件，採用t左右沖壓線；其餘40%左右中小件，基本採用t以下生產線。
至於沖壓線採用什麼形式，則取決於需要生產的沖壓件的種類及產量。少品種小批量，通常採用普通人工線，而多品種大批量，則適合採用高速沖壓自動線。圖4所示為沖壓線選型參考原則。
五、沖壓自動線產能核算
產能核算是沖壓自動線規劃最為關鍵的環節之一，產能核算結果直接決定生產線的投入數量，也就直接影響投資。
根據生產線選型結果，結合生產組織水平，參考前期及同行經驗，可以獲得生產線的常用生產節拍（spm）、綜合故障率（由設備工裝故障及生產組織等問題造成的停線時間比例）和單次換模時間。另外，根據工廠生產管理實際情況，可以知道標准批量（每批次生產件數）、每日工作時間、日用餐停線時間和年工作天數。
只要知道年產能，結合規劃給定的生產綱領和沖壓件種類，便能很容易計算出需求的生產線數量。

六、沖壓自動線規劃需考慮的主要因素
沖壓自動線規劃是個比較復雜的過程，除了上面提到的產能核算，還有很多因素需要考慮。
1.是否採用同步技術
同步技術在沖壓自動化領域的應用已經得到廣泛的認可，它對提升生產節拍有著重要的意義。
傳統的沖壓自動化生產過程中，壓機始終採用「單次」運行模式，下料手（下料機械手/機器人）需等到壓機完成整個沖壓循環滑塊回到上死點停止後才開始動作，上料手（上料機械手/機器人）需等下料手退出壓機工作區域後開始啟動，而壓機滑塊又需等下料手完全退出壓機工作區域後再開始下行，每個循環周期較長，從而直接影響整線生產節拍。
同步技術是指生產過程中，壓機採用「連續」運行模式，通過精確的計算，讓上下料手和壓機滑塊「同步」啟動，下料手在滑塊回程上行到一定角度（回到上死點前）後便開始取件，上料手在滑塊下行到一定角度前完成送件，在保證整個過程不出現干涉的情況下完成取送件動作。同時為了保證下料手在完成取件後有足夠的時間將工件送入下道工序，相鄰兩台壓機滑塊運動過程中始終保持合理的相位差，從而讓上下料手可以工作的周期相對加長。
尤其對於大批量大型覆蓋件沖壓生產而言，高速沖壓自動線加同步技術比包括單滑塊多工位在內的其他方式有更為明顯的優勢。
2.壓機重點參數—滑塊行程
生產線規劃時，要考慮的壓機參數很多，其中滑塊行程直接影響自動化實現的可行性及難易程度，在規劃時需重點關注。
滑塊行程的選擇，與需要生產的沖壓件的拉延深度、端拾器的高度等直接有關。規劃時所確定的滑塊行程，必須保證上下料手抓取工件水平運動過程中端拾器與上模點及下模點保持足夠的安全空間。
由於大型覆蓋件的拉延深度大多超過200mm，所以，大型高速沖壓自動線的壓機滑塊行程一般在mm以上。
3.模具及端拾器的結構形狀
為了獲得理更為想的干涉曲線，除了滑塊行程、速度-加速度曲線等壓機固有參數或固有特性需要重點考慮外，模具及端拾器的結構形狀，也應納入考慮范疇。合理的模具及端拾器結構，能夠有效彌補自動化方面存在的不足，從而提高沖壓自動化生產的可行性。
此外，模具設計時還應考慮以下內容：同一生產線模具閉合高度相差不宜過大（一致）；下模盡可能裝有製件到位感測器；模具安裝槽的位置盡量統一（可以減少自動夾緊器的數量，降低成本）；廢料能夠順利排出工作台外（部分排料困難位置加沖頂裝置）；成型類模具配備製件頂松裝置（如彈頂銷或頂出氣缸）和避免出現較大的斜楔機構，盡量多採用旋轉斜楔。
4.對鋼板料垛的要求
與手動線相比，自動化沖壓生產，對鋼板毛坯料垛的規整程度有更為嚴格的要求。如果料垛不夠整齊，會造成磁力分張效果差（易產生雙料現象），拆垛手抓取板料位置不夠准確等問題。因此，自動線投入之前，為保證生產效率達到目標值，必須明確對鋼板料垛的要求。
5.對沖壓件工藝排布的要求
（1）同一件模具的送料中心與生產線中心對應關系盡量一致；
（2）盡量減少製件傳輸過程中的旋轉，尤其高速沖壓線及多工位，應避免製件繞z軸旋轉；
（3）同一件生產過程中送料面高度盡可能一致（能夠有效較少節拍損失）。
6.對生產管理的要求
（1）及時做好模具線下保養，減少在線維護時間；
（2）相鄰生產批次的模具閉合高度相差不大（可以減少裝模高度調整時間）；
（3）毛坯及模具在生產批次切換前准備就緒；
（4）成品件及時轉移；
（5）保持良好的環境清潔度；
（6）設備操作和維護保養的規范化。

沖壓機器人 碼垛機器人 焊接機器人

6. 四軸沖壓機械手可以應用在哪些領域

四軸機器⼈網路，四軸機器⼈是⼯業機器⼈的⼀種，主要是采⽤四軸設計，外形緊湊、體積⼩、重量輕、⽤於氬弧焊接，碼垛，搬運，沖壓等領域，能完成穩定的搬運、焊接。康道昊威的四軸沖壓機器⼈能夠在狹⼩的空間內靈活的進⾏沖壓作業，安裝調試簡單⽅便。
⼀.四軸機器⼈關節
四軸沖壓機器機械每個關節的運動均由台伺服電機和台精度諧波減速機共同實現，每個直線軸均由伺服電機和精密絲杠共同實現;同時配以先進的電器控制櫃和教盒，其性能優越、價格低廉、操作簡便。能夠隨意連接油壓機、齒輪沖床、動沖床、攻機、鉚釘機等，論沖床噸位、機台低、都可連接，實現設備由組合、多度實現各種復雜沖壓動作、翻轉、打廢料、側掛或斜放、堆料等，並適應連續模、單機多模的藝要求等。預存100組產品藝信息、便轉產。識別雙料和沖床兩次或多次沖壓，保護業機器、沖床和模具的安全並能實現遠程通訊。
四軸沖壓機械⼿的前兩個關節可以在⽔平⾯上左右⾃由旋轉。第三個關節由⼀個稱為⽻
(quill)的⾦屬桿和夾持器組成。該⾦屬桿可以在垂直平⾯內向上和向下移動或圍繞其垂直軸旋轉，但不能傾斜。這種設計使四軸沖壓機器⼈具有很強的剛性，從⽽使它們能夠勝任⾼速和⾼重復性的⼯作。在包裝應⽤中，四軸⼯業機器⼈擅長⾼速取放和其他材料處理義務。
⼆.四軸機器⼈產品特點
1、沖壓、液壓⾃動化⽣產機器⼈
2、四軸機構，靈活運動，適合多種⼯況
3、伺服驅動，性能穩定，提⾼運⾏精度
4、配套客戶現有機床，實現⾃動沖壓
5、操作簡便，界⾯友好，⽅便員⼯學習
三.四軸機器⼈作⽤
四軸沖壓機械可以將多套模具安裝在統台沖床上產主動化產，削減沖床投資，四軸沖壓機械削減了延續沖壓的模具投資與速沖床的投資，以通俗的設備與模具實現主動化延續產，適合產品拉伸產，如壓鍋、杯、濾清器等產品，變換機種時僅須簡單調試即可。
四軸機器⼈機械⼿整機采⽤了4套伺服電機驅動，可實現定點定位，運⾏穩定;不同於其他⼚家機械⼿臂采⽤模組，康道昊威采⽤兩條導軌組成機械⼿臂，使⼿臂⾏程雙⾏程⼿臂，設備整體很扎實，不易因材料太重⽽變形;四軸機器⼈整機將強電和弱電分開處理，不會受⼲擾;不同於其他⼚家的電線和⾛線凌亂，裸露在外，承恩機器⼈電線采⽤全封閉式的⾛線和排線，設備外部看不見電線，延長設備壽命，外觀優美。

7. 智能製造生產線的加工對象是

您要問的是智能製造生產線的加工對象是什麼？智能製造生產線的加工對象是機加工。機加工自動化生產線的設計特點,機加工自動化生產線實現機床製造過程的自動化,並採用了集成加工技術,智能製造生產線的加工對象是機加工,適用於生產線的上下料、工件翻轉、工件轉序等。

8. 什麼是沖壓機械手沖壓機械手的特點是什麼

• 沖壓機械手是根據沖壓生產特點，專門為實現沖壓自動化無人生產而研發的設備。能專節約人力勞動成本，提高人屬工及設備安全性，保持產品產能、質量、工藝穩定性。

• 沖壓機械手突出的特點：就是電動機直接與偏心曲柄齒輪相互連接，由於電動機的轉速可以任意調節，從而可以任意地調節曲柄機構的運動速度，任意加快或減慢沖壓速度。伺服壓力機的另一大特點是匹配性很高。由於伺服壓力機的電動機轉速是可以無級調節的，因此有可能在沖壓過程中實現沖壓運動和沖裁力的無級調節，使壓力機的工作曲線與各種不同的應用要求相匹配。為了保證曲柄完成精確的運動，用戶可以通過減速拉延加工實現或者保持恆定的沖壓運動速度，這樣不僅可以提高板材加工的質量，而且也可延長模具的使用壽命。
  

9. 急！！！自動生產線調試與維護課程學習隨感

自動化生產線定義：按一定工藝順序排列的若乾颱自動機床，用工件傳送裝置和控制系統聯結起來，按照規定的生產節拍，工件自動地依次經過各個加工工位進行自動加工的連續作業線。
自動生產線是由工件傳送系統和控制系統，將一組自動機床和輔助設備按照工藝順序聯結起來，自動完成產品全部或部分製造過程的生產系統，簡稱自動線。

《自動生產線安裝與調試》課程是在學習《液壓氣動系統安裝調試》 、 《PLC控制系統裝配與調試》 、 《電動機選配與控制》 、 《機械繫統的裝配與調試》 等相關專業技術課程後開設的一門綜合性專業課程，是機電一體化專業的核心、主幹課程。
通過本門課程的學習，重點培養我們的液壓與氣動技術、PLC編程技術、電機控技術、感測器與檢測技術等綜合應用，並在具體的學習過程中，注重培養我們的質量意識、責任意識、創新創業意識、敬業精神、團隊協作精神和自主學習能力。使我們掌握自動生產線的安裝與調試技術、自動線設備現場管理與故障診斷、自動生產線的管理和維護、技術改進方法。課程設計的理念與思路課程設計理念：與機電行業企業緊密合作，在專業建設指導委員會的指導下，共同制定課程標准，開發實訓項目。根據機電設備類職業崗位的任職要求，參照機電一體化工、維修電工、電氣工程師等相關職業資格標准，結合合作企業的典型工作任務，以培養「機電一體化設備安裝、調試、維護」能力為主線，所設計的學習情境具有明顯的典型性、可操作性和挑戰性，充分體現了本課程的職業性、實踐性和開放性。
以亞龍—335A 自動線和 FESTO柔性製造系統為平台，基於自動生產線安裝調試的工作過程開發設計了 6 個學習情境，每一個學習情境的實施都是一個完整的工 作過程。並按認知規律和職業成長規律，從最簡單的供料單元的安裝調試開始，由淺入深，由易到難，循序漸進。
採用自動線進行生產的產品應有足夠大的產量；產品設計和工藝應先進、穩定、可靠，並在較長時間內保持基本不變。在大批、大量生產中採用自動線能提高勞動生產率，穩定和提高產品質量，改善勞動條件，縮減生產佔地面積，降低生產成本，縮短生產周期，保證生產均衡性，有顯著的經濟效益。 機械製造業中有鑄造、鍛造、沖壓、熱處理、焊接、切削加工和機械裝配等自動線，也有包括不同性質的工序，如毛坯製造、加工、裝配、檢驗和包裝等的綜合自動線。 自動線中設備的聯結方式有剛性聯接和柔性聯接兩種。在剛性聯接自動線中，工序之間沒有儲料裝置，工件的加工和傳送過程有嚴格的節奏性。當某一台設備發生故障而停歇時，會引起全線停工。因此，對剛性聯接自動線中各種設備的工作可靠性要求高。 在柔性聯接自動線中，各工序(或工段)之間設有儲料裝置，各工序節拍不必嚴格一致，某一台設備短暫停歇時，可以由儲料裝置在一定時間內起調劑平衡的作用，因而不會影響其他設備正常工作。綜合自動線、裝配自動線和較長的組合機床自動線常採用柔性聯接。 切削加工自動線在機械製造業中發展最快、應用最廣。主要有：用於加工箱體、殼體、雜類等零件的組合機床自動線；用於加工軸類、盤環類等零件的，由通用、專門化或專用自動機床組成的自動線；旋轉體加工自動線；用於加工工序簡單小型零件的轉子自動線等。 自動線的工件傳送系統一般包括機床上下料裝置、傳送裝置和儲料裝置。在旋轉體加工自動線中，傳送裝置包括重力輸送式或強制輸送式的料槽或料道，提升、轉位和分配裝置等。有時採用機械手完成傳送裝置的某些功能。在組合機床自動線中當工件有合適的輸送基面時，採用直接輸送方式，其傳送裝置有各種步進式輸送裝置、轉位裝置和翻轉裝置等對於外形不規則、無合適的輸送基面的工件，通常裝在隨行夾具上定位和輸送，這種情況下要增設隨行夾具的返回裝置。 自動線的控制系統主要用於保證線內的機床、工件傳送系統，以及輔助設備按照規定的工作循環和聯鎖要求正常工作，並設有故障尋檢裝置和信號裝置。為適應自動線的調試和正常運行的要求，控制系統有三種工作狀態：調整、半自動和自動。在調整狀態時可手動操作和調整，實現單台設備的各個動作；在半自動狀態時可實現單台設備的單循環工作；在自動狀態時自動線能連續工作。 控制系統有「預停」控制機能，自動線在正常工作情況下需要停車時，能在完成一個工作循環、各機床的有關運動部件都回到原始位置後才停車。自動線的其他輔助設備是根據工藝需要和自動化程度設置的，如有清洗機工件自動檢驗裝置、自動換刀裝置、自動捧屑系統和集中冷卻系統等。為提高自動線的生產率，必須保證自動線的工作可靠性。影響自動線工作可靠性的主要因素是加工質量的穩定性和設備工作可靠性。 自動線的發展方向主要是提高生產率和增大多用性、靈活性。為適應多品種生產的需要，將發展能快速調整的可調自動線。 數字控制機床、工業機器人和電子計算機等技術的發展，以及成組技術的應用，將使自動線的靈活性更大，可實現多品種、中小批量生產的自動化。多品種可調自動線，降低了自動線生產的經濟批量，因而在機械製造業中的應用越來越廣泛，並向更高度自動化的柔性製造系統發展。
編輯本段自動生產線的維修和保養
自動生產線節省了大量的時間和成本，近來，在工業發達的城市，自動生產線的維修成為熱點。自動生產線維修主要靠操作工與維修工來共同完成。 自動生產線

編輯本段自動生產線維修的兩大方法
同步修理法
再生產當中，如發現故障盡量不修，採取維持方法。使生產線繼續生產。到星期天，集中維修工，操作工，對所有問題，同時修理。設備在星期一正常全線生產。
分部修理法
自動生產線如有較大問題，修理時間較常。不能用同步修理法。這時利用星期天，集中維修工，操作工對某一部分，進行修理。待到下個星期天，對另一部分進行修理。保證自動生產線在工作時間不停產。另外，在管理中盡量採用予修的方法。在設備中安裝計時器，記錄設備工作時間，應用磨損規律，來予測易損件的磨損，提前更換易損件，可以把故障以前消滅。保證生產線滿負荷生產。
自動生產線的保養知識
1、電路、氣路、油路及機械傳動部位(如導軌等)班前班後要檢查、清理 ； 2、工作過程要巡檢，重點部位要抽檢，發現異樣要記錄，小問題班前班後處理(時間不長)，大問題做好配件准備； 3、統一全線停機維修，做好易損件計劃，提前更換易損件，防患於未燃。
技術參數
生產管材規格mm 4-10 10-16 16-40
產量kg/h 8 20 60
配套主機 SJ-30/30B SJ-45/30B SJ-65/30B
模塊對數 40 42 42
生產線速度m/min 5-10 5-15 5-10

編輯本段生產線的自動化
生產線的自動化有以下步驟： 1．先確定節拍時間：不論何種製品，皆在其必須完成的恰好時間內製造。 2．單位流程：只針對一項產品，進行單位配件的搬運、裝配、加工及素材的領取。 3．先導器：製作以目視即能了解節拍時間的裝置。 4．U字型生產線：將設備依工程順序逆時針排列，並由一人負責出口及入口。 5．AB控制：只有當後工程無產品，而前工程有產品的情形，才進行工程。 6．燈號：傳達生產線流程中產品異狀的裝置。 7．後工程領取：生產線的產品要因應後工程的需求。

10. 自動化生產線應用情況 論文

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