鋼包底吹檢測裝置

『壹』 低溫低氮分解爐

摘要:本文從氮在鋼液中的危害出發,根據CO氣泡脫氮及真空脫氮原理及鋼液與空氣接觸造成增氮的特點,詳細論述了
轉爐、RH及澆鑄過程中脫氮及控制增氮的方法,降低了鋼中氮的含量,極大地提高了鋼材的質量。
關鍵詞:煉鋼;超低氮鋼;脫氮

1 引言
隨著冶金行業的發展,對鋼材深沖性、高強度、高溫塑性
的要求越來越高。氮作為鋼中的元素之一,大多數情況下是
作為雜質元素存在的,嚴重影響鋼的高溫強度和高溫塑性,
降低鋼的深沖性能。冶煉具有高深沖性、高強度等高附加值
產品,必須降低鋼中的氮含量,減少氮在鋼水中的危害程度,
才能保證鋼材的深沖性能,減少時效性,消除了屈服點延伸
現象,使鋼材表面光潔,成材率高。
2 超低氮鋼生產工藝流程
本鋼生產超低氮鋼工藝流程:鐵水脫硫—復吹轉爐冶
煉—RH - TB精煉—板坯連鑄。
3 改進前各工序氮含量的變化
圖1 各工序氮含量的變化
4 採取的工藝措施
4. 1 轉爐冶煉
(1)開吹槍位
開吹槍位盡量偏高一些,增加渣中的( FeO)含量,保證
爐內加入的散裝料盡早充分熔解,均勻地覆蓋在鋼水表面,
避免鋼水與空氣直接接觸。
(2)底吹模式
底吹氣體採用全程供氬模式,避免因底吹前期供氮而造
成的氮含量偏高,同時加強爐內攪拌,使冶煉過程中產生的
氣體充分上浮。
(3)鐵礦石加入控制
經過試驗研究,在轉爐吹煉期間加入一定量的鐵礦石能

夠降低終點的氮含量,因為加入的鐵礦石所產生的一氧化碳
氣泡在鋼水內形成核心,鋼水中的氣體能迅速的與一氧化碳
聚集到一起,通過一氧化碳的上浮而排出鋼水。在不改變其
他條件的情況,加入鐵礦石的數量與終點氮含量成反比關
系,加入鐵礦石的數量越多,終點氮含量越低;由於轉爐終點
氮含量最低為10～15ppm,所以加入鐵礦石的數量40kg/ t為
最佳,加入鐵礦石數量過多隻會降低溫度而對終點氮含量無
太大影響。鐵礦石加入數量與終點氮含量的關系如圖2所示。
圖2 鐵礦石加入數量與終點氮含量的關系
(4)避免拉低碳及二次點吹
通過對轉爐吹煉各階段取樣分析,轉爐內的氮含量在開
吹過程中急劇下降,當硅錳基本氧化完全時鋼水中氮含量達
到25～40ppm,在脫碳期間則緩慢下降,在碳含量為0. 20%
左右時降至最低,約為10～15ppm,隨著脫碳的繼續進行開
始緩慢上升,當碳含量< 0. 05%時氮含量開始急劇增加,特
別是補吹開氧時,受氧氣壓力沖擊鋼液與空氣大面積接觸,
造成增氮較多;所以終點碳含量應控制在0. 05% ～0. 06% ,
避免過低;同時避免補吹。
(5)鋼包底吹氬
出鋼前2min提前進行鋼包底吹吹氬,驅除鋼包內的空
氣,使鋼包被氬氣覆蓋,避免與鋼水充分接觸造成增氮;同時
在出鋼過程中,底吹氬氣量關小並進行軟吹,以不裸露鋼水
液面為准。
(6)出鋼合金化
出鋼過程不進行脫氧及合金化操作,是因為鋼液中〔O〕
是表面活性元素,它能阻止空氣中{N2}向鋼液中溶解擴散,
若鋼水中〔O〕含量過低,容易造成鋼水從大氣中吸氮嚴重。

4. 2 RH精煉
4. 2. 1 真空脫氮機理研究
目前工業真空脫氣設備的真空度一般可以達到67Pa,
在這個真空度下,鋼液中平衡的氮含量應該為10ppm。真空
處理時,鋼液中氮的平衡分壓遠大於真空室內氮的分壓,所
以會自發的進行脫氮。
一般情況下,在進行真空脫氮時,氮在液相邊界層的擴
散為速度限制性環節。影響真空脫氮速度的因素主要有以
下兩個方面:
(1)真空處理時間對氮含量的影響:當溫度和壓力不變
時,隨著時間的延長,鋼液中的氮含量將不斷下降。
(2)氬氣攪拌對脫氮的影響:氬氣攪拌的主要作用是增
大鋼液與氣相的接觸面積,改善鋼液脫氮動力學條件,使脫
氮速度加快。
(3)真空度對真空脫氮的影響:提高真空度,鋼液實際
氮含量與該真空度下平衡氮含量之差增加,脫氮反應驅動力
加大。
4. 2. 2 本鋼RH脫氮處理
RH - TB處理時,採取脫碳處理和本處理相結合真空精
煉處理方法,即鋼水到RH真空精煉位後,在預抽真空情況
下,先採用大泵抽真空,當真空度達到1～2KPa後連續對鋼
水脫碳處理13～15min。然後,在0. 08kPa以下完成真空深
脫碳、脫氮任務。最後,再進行脫氧及鈦合金化。
(1)要加快抽真空速度,加速脫碳,促進脫氮,在真空度
為1～2KPa條件下盡量延長持續時間。
(2)加強真空系統密封,防止漏氣吸氮。
(3)在低氧位、高真空度下進行本處理操作,保證純真
空循環時間5～8min。
(4)容易與氮生成氮化物的元素(如: Nb、Ti)在脫碳脫
氣完成時加入。
(5)當〔O〕、〔S〕含量較低時,要防止鋼液面裸露。
(6)鋼水處理完後向鋼包加無碳覆蓋劑。
4. 3 澆鑄
澆鑄過程防增氮措施主要是避免鋼液與空氣接觸造成
增氮,所以凡是有可能與空氣接觸的都要做好密封和吹掃。
(1)鋼包水口與長水口之間的密封材料,採用含焦油瀝
青的MgO充填物。
(2)中間包蓋與中間包之間墊防空氣進入的材料,中間
包蓋除澆注孔外其它孔全部密封。
(3)為避免澆鑄開始和更換鋼包時增氮,在鋼包開澆至
長水口浸入鋼水之前,向中包吹氬吹至第一爐澆至一半,其
總流量6Nm3 /min,然後將氬流量調至1Nm3 /min,直到終澆。
(4)連鑄澆注過程中為了防止鋼液二次氧化和吸氮,普
遍採用保護澆注。鋼液由鋼包到中間包的過程,可以採用長
水口氬封保護澆注;鋼液由中間包到結晶器採用浸入式水口
及保護渣。
(5)使用熔點適宜的中間包覆蓋劑和結晶器保護渣,對
鋼液進行有效保護。
5 冶煉結果分析
表1 改進前、後氮含量的變化
冶煉工序出鋼RH前RH後中包硫印
改進前氮含量(ppm) 24 30 32 37 45
改進後氮含量(ppm) 19 23 21 24 26
經過生產實踐得出,轉爐出鋼的〔N〕平均為19ppm, RH
前的〔N〕平均為23ppm,轉爐出鋼過程平均增氮4ppm, RH
後的〔N〕平均為21ppm, RH真空處理後平均脫氮2ppm,中
包的〔N〕含量平均為24ppm, S印的〔N〕含量平均為26ppm,
澆鑄過程中平均增氮為2ppm。
6 結論
(1)冶煉超低氮鋼的脫氮控制就是依據CO氣泡脫氮及
真空脫氮原理,盡可能降低轉爐出鋼及RH處理以後的氮含
量。
(2)鋼水吸氮貫穿於整個煉鋼過程,要在整個流程中進
行鋼水氮含量的控制,才能夠實現低氮鋼的生產,主要是避
免鋼液與空氣接觸造成增氮,所以凡是有可能與空氣接觸的
都要做好密封和吹掃。
(3)本鋼已經具備冶煉〔N〕≤30ppm超低氮鋼的生產能
力。

『貳』 氧氣頂吹轉爐煉鋼法發展史

早在1856年德國人貝斯麥就發明了底吹酸性轉爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產了大量廉價鋼，促進了歐洲的工業革命。但由於此法不能去除硫和磷，因而其發展受到了限制。1879 年出現 了托馬斯底吹鹼性轉爐煉鋼法，它使用帶有鹼性爐襯的轉爐來處理高磷生鐵。雖然轉爐法可 以大量生產鋼，但它對生鐵成分有著較嚴格的要求，而且一般不能多用廢鋼 。隨著工業 的進一步發展，廢鋼越來越多。在酸性轉爐煉鋼法發明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在1864年創立了平爐煉鋼法，1888年出現了鹼性平爐。平爐煉鋼法對原料的要求不那麼嚴格，容量大，生產的品種多，所以不到20年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直到20世紀50年代，在世界鋼產量中，約85%是平爐煉出來的。1952年在奧地利 出現純氧頂吹轉爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質的含量問題，使質量接近平爐鋼，同時減少了隨廢氣（當用普通空氣吹煉時，空氣含79 %無用的氮）損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節省了高爐的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼 。由於轉爐煉鋼速度快（煉一爐鋼約10min，而平爐則需7h），負能煉鋼，節約能源，故轉爐煉鋼成為當代煉鋼的主流。
其實130年以前貝斯麥發明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設想，但受當時條件的限制沒能實現。直到20世紀50年代初奧地利的Voest Alpine公司才將氧氣煉鋼用於工業生產，從而誕生了氧氣頂吹轉爐，亦稱LD轉爐。頂吹轉爐問世後，其發展速度非常快，到1968年出現氧氣底吹法時，全世界頂吹法產鋼能力已達2.6億噸，占絕對壟斷地位。1970年後，由於發明了用碳氫化合物保護的雙層套管式底吹氧槍而出現了底吹法，各種類型的底吹法轉爐（如OBM，Q-BOP，LSW等）在實際生產中顯示出許多優於頂吹轉爐之處，使一直居於首位的頂吹法受到挑戰和沖擊。
頂吹法的特點決定了它具有渣中含鐵高，鋼水含氧高，廢氣鐵塵損失大和冶煉超低碳鋼 困難等缺點，而底吹法則在很大程度上能克服這些缺點。但由於底吹法用碳氫化合物冷卻噴嘴，鋼水含氫量偏高，需在停吹後噴吹惰性氣體進行清洗。基於以上兩種方法在冶金學上顯現出的明顯差別，故在20世紀70年代以後，國外許多國家著手研究結合兩種方法優點的頂底復吹冶煉法。繼奧地利人Dr.Eard等於1973年研究轉爐頂底復吹煉鋼之後，世界各國普遍開展了轉爐復吹的研究工作，出現了各種類型的復吹轉爐，到20世紀80年代初開始正式用於生產。由於它 比頂吹和底吹法都更優越，加上轉爐復吹現場改造 比較容易，使之幾年時間就在全世界范圍得到普遍應用，有的國家（如日本）已基本上淘汰了單純的頂吹轉爐。
傳統的轉爐煉鋼過程是將高爐來的鐵水經混鐵爐混勻後兌入轉爐，並按一定 比例裝入廢鋼，然後降下水冷氧槍以一定的供氧、槍位和造渣制度吹氧冶煉。當達到吹煉終點時，提槍倒爐，測溫和取樣化驗成分，如鋼水溫度和成分達到 目標值范圍就 出鋼。否則，降下氧槍進行再吹。在出鋼過程中，向鋼包中加入脫氧劑和鐵合金進行脫氧、合金化。然後，鋼水送模鑄場或連鑄車間鑄錠。
隨著用戶對鋼材性能和質量的要求越來越高，鋼材的應用范圍越來越廣，同時鋼鐵生產企業也對提高產品產量和質量，擴大品種，節約能源和降低成本越來越重視。在這種情況下，轉爐生產工藝流程發生了很大變化。鐵水預處理、復吹轉爐、爐外精煉、連鑄技術的發展，打破了傳統的轉爐煉鋼模式。已由單純用轉爐冶煉發展為鐵水預處理——復吹轉爐吹煉——爐外精煉——連鑄這一新的工藝流程。這一流程以設備大型化、現代化和連續化為特點。氧氣轉爐已由原來的主導地位變為新流程的一個環節，主要承擔鋼水脫碳和升溫的任務了。

『叄』 天津無縫鋼管廠的生產技術

1.煉鋼工藝
[font class=style3]海綿鐵廠[/font] 直接還原鐵冶煉工藝設備從英國戴維公司引進，其規模和先進程度居世界之最。設計年產優質直接還原鐵 30 萬噸，金屬化率達 93% 以上。
[font class=style3]
煉鐵廠[/font] 年產優質生鐵（含鐵水和鐵錠） 80 萬噸以上，保證了自用煉鋼優質原料的供應。
150噸電爐系統
由 150 噸超高功率電弧爐、 LF 爐外精煉爐、 VD 真空脫氣爐、 鋼包底吹氧裝置、喂絲設備 和六流圓坯連鑄設備等組成，全部設備從德國曼內斯曼德馬克公司成套引進 。可 提供直徑為 ￠ 400 、￠ 350 mm 、￠ 310 mm 、￠ 270mm 、￠ 210mm 五種規格連鑄管坯。
90噸電爐系統
由 90 噸 超高功率電弧爐、 L F 爐外精煉爐、 VD 真空脫氣、鋼包底吹氧裝置、喂絲設備和六流連鑄方、圓坯等設備組成。主體設備由義大利引進，其它設備均由國內製造。通過技術改造增加 25T 中頻感應爐融化合金母液， VD 變 VOD 滿足脫碳保鉻，尤其是生產低碳不銹鋼的需要。同時具有鑄錠能力（高合金鋼）。 可 提供直徑為 ￠ 270 mm 、￠ 251mm 、￠ 210 mm 、￠ 150 mm 和 150 mm * 15 0mm 方坯五種規格鋼坯
2.軋管工藝
￠ 250MPM 軋管機組
主要設備有環形加熱爐、新型狄舍爾穿孔機、 7 架限動芯棒 MPM 連軋機、再加熱爐、 14 機架定徑機、 6 輥立式斜輥轎直機和探傷機等。全套設備由義大利皮昂帝公司引進
￠ 168PQF 軋管機組
主要設備有環形加熱爐、 錐形輥穿孔機、 5 架限動芯棒 PQF 連軋機、 3 輥式 14 機架定徑機、 6 輥立式斜輥矯直機等。 PQF 連軋機組是現代無縫鋼管生產先進技術的集中體現，做到了無縫鋼管生產連續、高效，而且具有極高的機械化、自動化程度，它代表著當今世界無縫鋼管生產的最新技術水平。
￠ 258PQF 軋管機組
主要設備有環形加熱爐、 錐形輥穿孔機、 6 架限動芯棒 PQF 連軋機、 3 輥式 14 機架定徑機、 6 輥立式斜輥矯直機等。￠ 258PQF 連軋機的惻向更換機架， 4 架芯棒支撐裝置，可在線穿棒，工具消耗顯著降低、溫度均勻，這些優點，使產品具有很強的競爭力。
￠ 180Assel 軋機
主要設備有環形加熱爐、 錐形穿孔機、 Assel 軋管機、 14 架三輥微張力定徑機等。 Assel 軋機工藝技術和裝備水平處於同類機組國際領先水平，它的工藝特點是採用了二次斜軋工藝技術，即 Assel 軋管機。該機組適用於生產中厚壁和厚壁軸承管、高壓爐管、接箍管、鑽挺桿和機械用管等。
￠ 460PQF 連軋管機組
主要設備有環形加熱爐、 錐形輥穿孔機、 5 架限動芯棒 PQF 連軋機、 3 輥式 14 機架定徑機、 6 輥立式斜輥矯直機等。是世界第一條大口徑三輥連軋管機生產線，也是世界上最大的大口徑連軋機組。該套機組與同口徑的其它機組相比，在生產大口徑高合金難軋變形品種方面，具有明顯優勢，其產品成材率高，工具消耗低以及軋製成本低的特點，確立了該套機組世界第一的領先地位。
￠ 720 旋擴管機組
主要設備有進步式加熱爐、 720 旋轉擴管機、錐形輥均整（穿孔機）、五機架定徑機、車底式常化與退火爐、液壓壓力矯直機等。該機組主要生產大口徑厚壁管。
冷軋冷拔機組
主要生產不銹鋼管，主要設備有￠ 220 、￠ 180 、￠ 90 冷軋機各一台； 30 噸、 50 噸、 100 噸冷拔機各一台及 500 噸擴拔機、配套矯直機、探傷設備等。
熱擴管機組
擁有三條熱擴管生產線，配備有全自動超聲波探傷機和大口徑水壓機及大口徑管體定徑機等設備，可根據用戶要求提供￠1200 以下的各種規格的大口徑無縫鋼管。
3.管加工工藝
TPCO 管加工系統擁有一條割縫篩管生產線（與美國 J. D. Rush Tubular Slotting 公司合資），一條鑽桿生產線（與美國Grant公司合資），一條異性管生產線，五條光管生產線，十八條螺紋加工生產線。其中能夠生產特殊扣的生產線共計十四條。主要設備包括分別從美國、比利時、西班牙和日本引進的 20 台管體車絲機， 14 台接箍車絲機，配套設備有 10 台水壓機， 11套稱重測量裝置及切管機、倒棱機、接箍擰接機、接箍磷化裝置、墩粗機等。
TPCO 按照客戶及產品標準的要求，運用電磁、超聲、磁粉、渦流、目測等手段，對鋼管管體、管端、接箍進行內外的橫向、縱向、斜向的缺陷檢測，確保向用戶提供合格的高質量鋼管。
4.熱處理工藝
TPCO 擁有 8 條熱處理線，其中一條光亮熱處理線，一條固熔熱處理線，用於處理不銹鋼管、高合金管、鍋爐管等。先進的設備確保了鋼管品種始終處理領先地位。
七、技術研發TPCO 建有國家級企業技術中心，開發出具有自主知識產權的核心技術，形成了 TP 產品系列。每年均有多項新品投放市場。相繼開發了抗腐蝕、抗擠毀、高強度、熱采井、特殊扣等一大批 TP 系列新品。 技術中心擁有一支專業種類齊全、人才層次搭配合理的技術創新隊伍，同時和全國著名科研院所、大專院校相結合，聘用兩院院士、高校與院所的教授和研究員為公司顧問。技術中心目前有科研開發人員 100 餘人，其中博士 2 人，碩士 38 人，本科 50 人，大專 10 人
技術中心擁有世界現金的試驗設備，主要包括大型檢驗一起設備 390台（套）。分析儀器主要有各種光譜儀、顯微鏡等；力學實驗設備有不同規格型號的液壓伺服萬能材料試驗機、示波沖擊試驗機、 MTS材料試驗機、高溫試驗機和持久蠕變實驗裝置；鋼管（套管）整管使用性能實驗裝置；硫化氫應力腐蝕實驗裝置； Gleeble3500熱模擬實驗裝置；原為分析儀，卧式聯合力學試驗機等。 日前，一座世界先進的管材研發中心已經落成，自主創新能力大大提升，能走進一步滿足石油、電力等行業對高端產品的特殊需求和用戶的個性化需求。「十一五」期間，技術中心要在科研、開發能力、技術創新能力進入世界鋼管研發的前列，成為世界級的管材研發中心。

『肆』 王海川的科研成果

1 論文目錄(SCI、EI收錄及重點核心刊物)
1). Fe-C-V三元熔體熱力學性質研究及應用分析，王海川，陳二保，董元}，李文超，北京科技大學學報， 2000.08，22(4):312~315 (EI收錄)
2). 鐵水氧勢對高爐鐵水脫硅脫磷影響的實驗研究，王海川，張友平，郭上型，陳二保，董元篪，鋼鐵研究學報，2000，12，12(6):11~15
3). Fe-C-j(j=Ti、V、Cr、Mn)熔體熱力學規律，王海川，王世俊，樂可襄，董元篪，李文超，金屬學報，2001，37(9):952-956 (SCI收錄)
4). A data treatment method of carbon saturated solubility in Fe-Cr-C melt，WANG Haichuan，WANG Shijun，YUE Kexiang，DONG Yuanchi，LI Wenchao， M.M.M.，J.of USTB， 2002，02，9(1): (SCI、EI收錄)
5). The effect on steel quality by adjusting basicity of top slag with SiFe and SiCaBa alloy as exothermic agent，WANG Haichuan，ZHOU Yun，WANG Shijun，YUE Kexiang，DONG Yuanchi，J. Iron & Steel Res. International， 2002，5， 9(1):12-15 (SCI收錄)
6). 化學加熱法用硅系鐵合金加熱鋼液的熱模擬研究，王海川，周雲，王世俊，樂可襄，董元篪，鋼鐵，2002， 9， 37(9):20-22 (EI收錄)
7). 石灰系預熔渣真空精煉低硫低磷中碳鋼試驗研究，王海川，周雲，王世俊，董元篪，特殊鋼，2003，07，24(4):22-23 (EI收錄)
8). Vacuum treatment for simultaneous de-S and de-P of hot metal and molten steel ，WANG Haichuan，ZHOU Yun，WANG Shijun，YUE Kexiang，DONG Yuanchi，J. Iron & Steel Res. International， 2004，3， 11(2): 14-17 (SCI收錄)
9). 碳飽和三元金屬熔體熱力學性質的計算方法，王海川，周雲，吳寶國，王世俊，董元篪，鋼鐵研究學報，2004， 6，16(3):29~32
10). The Thermodynamic Properties of Fe-Mn-C Melt at Reced Pressure，WANG Haichuan，WANG Shijun，ZHOU Yun，GAO Li，DONG Yuanchi，SUN Haiping， Steel Res. International， 2005，10，76(10): 731-734 (SCI、EI收錄)
11). Physical and chemical performance of high Al steels， WANG Haichuan， DONG Yuanchi， ZHANG wenming， WANG shijun， ZHOU yun， J. of Central South Univ. of Tech.， Sci. & Tech. Of Mining and metall.，2005.08，12(4):385-388 (SCI收錄) (EI收錄， wang Hai-chuan)
12). Thermodynamics of Fe-C-j(j=Al、Si、P、S) melts ，WANG Haichuan，WANG Shijun，ZHOU Yun，DONG Yuanchi，LI Wenchao，J. Iron & Steel Res. International， 2005，7， 12(4):17-19，34 (SCI收錄)
13). 脈沖電場處理對鋼的凝固組織及元素分布影響的研究，王海川，張旺勝，廖直友，閔常傑，王世俊，董元篪，北京科技大學學報，2007.08，39(8): 793-797 (EI收錄)
14). 功率超聲對粒子示蹤劑運動軌跡影響的數值模擬，王海川，劉丹，過程工程學報，2008.06，8(S1):90-93 (EI收錄)
15). 鐵水預處理過程氮含量控制的試驗研究，周雲，王海川，王世俊，董元篪，王濤，夏幸明，石洪志，朱立新，鋼鐵，2004，04，39(4):18-20 (EI收錄)
16). 低氟低鈉脫磷脫硫劑的實驗研究， 吳寶國，王海川，周雲，王世俊，樂可襄，董元篪，鋼鐵研究學報， 2004，16(2)
17). Microwave heating of soda-lime glass by addition of iron powder，Noboru Yoshikawa， Haichuan Wang， Ken-ichi Mashiko， Shoji Taniguchi，Journal of Materials Research， v 23， n 6， June， 2008， p 1564-1569 (EI收錄)
18). 鋼水用硅系發熱劑升溫的實驗和應用，樂可襄，董元篪，王海川，王世俊，宋宇賓，楊世權，特殊鋼，1997，02，18(1):20-23 (EI收錄，用」yue kexiang」檢索)
19). 用Si-Fe、Si-Al升溫鋼液的研究，樂可襄，董元篪，王海川，王世俊，鋼鐵研究學報，1997，04，9(2):13-17
20). 鋼包喂含鎂包芯線脫硫工藝研究，王世俊，樂可襄，王海川，董元篪，張雪松，胡道峰，鋼鐵，2001， 05，36(5): 21). 在鐵水預處理中CaO-Fe2O3-CaF2基粉劑脫磷工藝和影響因素的探討，樂可襄，王世俊，王海川，龔志作，劉欣隆，孫樹森，夏幸明，鋼鐵，2002， 07，37(7): 20-22，32 (EI收錄)
22). Mathematical simulation of flow phenomena in CAS-OB Refining Ladle，ZHOU Yun，DONG Yuanchi，WANG Haichuan，WANG Shijun，LIU Yongbing， J. Iron & Steel Res. International， 2003， 11， 10(4):8-12 (SCI收錄)
23). 熔渣中BaO和TiO2在不同條件下對鋼液氮含量的影響，王世俊，黃小東，王海川，周雲，鋼鐵研究學報， 2006.12， 18(12):15-17
24). CaO-SiO2-Fe2O3-MnO2-MgO-P2O5系熔劑對鋼液脫磷回磷的實驗研究，郭上型，董元篪，陳二保，王海川，鋼鐵，2000， 03，35(3): 19-21 (EI收錄)
25). CAS-OB鋼包底吹排渣效果的實驗研究，樂可襄，高亞萍，王世俊，王海川，周雲，鋼鐵研究學報，2001，12， 13(6):11~15
26). 氮的溶解度及預處理過程脫氮的實驗研究， 吳寶國，董元篪，周雲，王海川，王世俊， 北京科技大學學報， 2004.04，26(2):125~129 (EI收錄)
27). 鋼包頂渣中的鹼度和碳含量對鋼液氮含量的影響，王世俊，黃小東，章華兵，王海川，周雲，鋼鐵研究學報， 2006，04，18(04)：15-17
28). 熔渣中BaO和TiO2對鋼液氮含量的影響，王世俊; 周雲; 章華兵; 王海川; 黃小東; 鋼鐵研究學報， 2007.08，19(8)：11-13
29). Microstructures of Microwave Heated Soda-Lime Glass - Fe Composite and Ni-Zr-Nb-Ti-Pt Metallic Glass，Noboru Yoshikawa， Dmitri V. Louzguine-Luzgin， Kenichi Maishiko， Haichuan Wang， Guoqiang Xie， Motoyasu Sato， Shoji Taniguchi， Akihisa Inoue，Materials Science Forum，2007，558-559：1459-1464 (EI收錄)
30) Application of microwave heating to reaction between soda-lime glass and liquid al for fabrication of composite materials， Yoshikawa Noboru， Wang Haichuan， Taniguchi Shoji， Materials Transactions， 2009.05， 50， 5: 1174-1178 (EI收錄)
30). The Effect of steady magnetic field on distribution of Main Component and Solidification Microstructure of Steel，Haichuan WANG, Zhiyou LIAO, Wangsheng ZHANG, Zhenxing YIN and Shijun WANG, wfc2010, proceedings of .69th world foundry congree, 2010.10: 918-922
31). Effect of Pulsed Current on the Microstructure and Distribution of C and Mn in an Fe-0.5C-1.5Mn Alloy, Haichuan Wang, Peng Hong, Zhiyou Liao, Xin Li, Jie Li, Gui Wang, Shijun Wang, and Matthew S. Dargusch, Advanced Materials Research, 2011，146-147:1612-1616, (EI.20110113539195,ISSN:1022-6680
32). Effect of Ultrasonic Power on the Microstructure and Hardness of Commercially Pure Aluminum，Haichuan Wang, Dan Liu, Zhiyou Liao, Ming Li, Li Jie, Gui Wang, and Matthew S. Dargusch, ICMSE 2011，Advanced Materials Research，Vols. 194-196 (2011) pp 1192-1196. (ISSN: 1662-8985) (EI:20111113754030)
33). Effect of Static Magnetic Field on Distribution of Elements in the Fe-S, Fe-Si, and Fe-Mn Alloys，Haichuan Wang, Zhiyou Liao, Ruipeng Pang, Peng Hong, Shijun Wang, Jie Li, Gui Wang and Matthew S. Dargusch，ICMSE 2011，Advanced Materials Research，Vols. 194-196 (2011) pp 367-370. (ISSN: 1662-8985) (EI20111113753857 )
34). 穩恆磁場對Fe-C-S系合金凝固過程的影響，李新，王海川，洪鵬，李傑，廖直友，李明，2011 international conference on Applied Chemical Engineering(ICACE2011)，HongKong, China, Feb. 20-21, 2011: p.230-234
35). 脈沖電場對Fe-C-P系合金熔體凝固過程的影響研究，洪鵬，王海川，李新，李傑，廖直友，錢章秀，過程工程學報，2011.02，11(1):79-84
36). Effect of Pulsed Electric Field on the Distribution and Migration of P, S, and Si Elements of Fe-based Alloys，Zhiyou Liao, Haichuan Wang, Peng Hong, Xin LI, Jie Li, Shijun Wang,Gui Wang, and Matthew S. Dargusch，icmse2011，Advanced Materials Research， Vols. 194-196 (2011) pp 371-374 (ISSN: 1662-8985) (EI 20111113753858)

『伍』 朱苗勇的技術創新或推廣

（1）連鑄中間包在高端鋼產品的連鑄生產中發揮著十分重要的作用。建立了一套研究、優化中間包（包括多流）內腔結構的理論和方法，研究成果發表在英國的《Ironmaking and Steelmaking》和《金屬學報》等重要刊物上，獲國家發明專利1項。針對寶鋼從國外引進的等離子加熱中間包進行模擬模擬研究，提出了控流裝置改進方案，解決了兩側開澆率低的問題，使六流的溫差由原來的5℃降為2℃。此外為武鋼、梅鋼、天管等企業中間包內腔結構優化提供方案和指導，為企業取得明顯經濟效益。
（2）承擔了「高效圓坯連鑄機研製」 國家重大技術裝備國產化創新項目，研製的多功能預熔型精煉渣，有效地縮短精煉時間、降低電耗、提高爐齡、減少鋼中夾雜物含量；擴容中間包和安裝控流裝置，並選用優化的控流元件參數，延長鋼液在中間包內的平均停留時間，提高夾雜物去除率；運用物理模擬和數學模擬方法，研究了結晶器的表面卷渣行為與拉坯速度﹑浸入深度﹑鑄坯尺寸﹑渣的粘度之間的內在聯系，並觀察其中鋼液的流動規律，為高效連鑄生產提供依據和指導；配置新型二次冷卻配水系統。研製與開發出滿足高拉速下生產連鑄圓坯的生產工藝技術，穩定的提高連鑄機的澆注速度30%。2003年3月該項目通過驗收和鑒定，天津鋼管公司從此項目的實施中每年獲得上億元的效益，此項目2004年獲天津市科技進步一等獎（見附件）。
（3）鋼包底噴粉鋼水精煉新工藝理論與裝備研究開發。從冶金容器底部向熔池中噴吹粉劑因能獲得良好的熱力學和動力條件，是提高鋼水純凈度最為有效而經濟的手段之一，但鋼包底吹噴粉工藝因存在諸如鋼水滲漏、粉劑堵塞和壽命匹配等技術問題，一直未能實施工業化應用。申請者與其研究組一起近幾年對涉及此項新工藝的關鍵理論和技術進行了研究：開發了既可用於鋼包底噴粉又可進行底吹氣體的噴粉元件，進行的冷態和熱態噴吹鈍化石灰的實驗獲得成功；揭示了鋼液滲漏和粉劑堵塞的機理，有效地解決了底噴粉鋼包存在鋼水滲漏及粉劑堵塞等難點；對粉氣流在底噴粉狹縫內的運動機理進行了數值模擬研究，從理論上對粉氣流在狹縫內的運動規律作出了描述，獲得了顆粒速度與氣流密度、顆粒直徑和氣體黏度的定量關系；設計出了底噴粉工藝關鍵裝置之一的噴粉罐及其控制系統。此項成果「狹縫式鋼包底吹噴粉工藝及裝置」已於2007年獲得國家發明專利授權。
（4）連鑄坯動態輕壓下工藝控制技術應用開發獲得突破性進展。消除或減少中心偏析和中心疏鬆的有效措施之一是對通過在連鑄坯液芯末端附近施加壓力產生一定的壓下量來補償鑄坯的凝固收縮量即所謂的輕壓下技術。該技術已成為現代連鑄水平的一個顯著標志。動態輕壓下關鍵技術由壓下模型、凝固模型（熱跟蹤模型）、二冷控制系統、自動鑄坯錐度控制系統和能夠遠程快速調整輥縫的扇形段這幾個部分組成。國外掌握並成功地應用該技術的只有奧鋼聯、達涅利等少數幾家公司。從2003年年底開始，申請者領導的課題組以上海寶鋼集團梅山鋼鐵公司2#板坯連鑄機為依託，對動態輕壓下關鍵理論與核心模型進行了深入研究，形成了具有自主知識產權的動態輕壓下工藝控制核心技術，並在現場實施成功應用。新開發的動態輕壓下控制系統於2006年7月初完全替代原引進系統並投入現場應用，不僅控制精度高，運行穩定，而且生產的鑄坯內部質量經檢驗其指標優於原系統。目前已正常生產累計近150萬噸。2006年10月28日該項目通過了專家組的驗收，專家組認為自主開發動態輕壓下核心工藝控制模型、過程式控制制系統及生產應用成果屬國內首創，達到國際先進水平，自主開發的板坯連鑄動態輕壓下技術，可推廣應用於國內外新建板坯連鑄機及現有板坯連鑄機生產線的升級和改造，經濟效益和社會效益顯著。此成果獲2007年冶金科學技術二等獎（見附件材料）。自主研究開發的大方坯連鑄機動態輕壓下核心工藝控制模型和過程式控制制系統已於2007年11月在攀枝花鋼鐵公司的自主設計製造的大方坯連鑄機上獲得試驗成功，2008年3月正式投用，為攀鋼生產高端產品奠定了堅實基礎。

『陸』 鋼包是用什麼材料做的

鋼包通常是用剛和耐火磚等材料做成，具體如下：

鋼包外用鋼殼，內襯一層到數層耐火磚，然後用水玻璃等調耐火泥塗復。陰干後先用低火烘烤，再使用。在高溫作用下，材料燒結成陶瓷類物質，就可以承受鋼水的溫度了。

鋼包結構形式有塞桿式及滑動水口式，龍門架配有脫勾式及軸承式兩種，其中塞桿式鋼包的升降機構中置有滑桿間隙消除機構，以保證多次使用後，塞桿中心與水口中心的一致性。

(6)鋼包底吹檢測裝置擴展閱讀：

鋼包的使用維護

1、必須按圖中參考尺寸砌耐火磚，磚縫用耐火泥嵌封。

2、使用前應仔細檢查各聯結部位是否牢固，各受力部位有無裂紋及松動現象，傳動部位是否靈活可靠，在明確澆包沒有任何損傷後，嚴格按操作規程使用。

3、塞桿式鋼水包應調節煞鐵螺栓，進行對中調試。滑動水口式鋼水包應調節水口螺栓，使兩滑動面接觸良好。

4、脫鉤式龍門架應在起吊時檢查兩吊勾是否處於工作狀態。

5、承接鋼水起吊前，應將大卡板鎖定，使用時應注意各部分是否處於正常狀態，如發現異常情況應立即停機檢修。

『柒』 鋼包精煉爐吹氬攪拌能起到什麼作用

(1)鋼包底部吹氬可使鋼包中的鋼液產生環流，用控制氣體流量的方法來控制鋼液的攪拌強度，使鋼液的成分和溫度迅速地趨於均勻。 (2)攪拌的鋼液增加了鋼中非金屬夾雜碰撞長大的機會。上浮的氬氣泡不僅能夠吸收鋼中的氣體，促進了氫和氮的排出，還會粘附懸浮於鋼液中的夾雜，把這些粘附的夾雜帶至鋼液表面被渣層所吸收。 (3)擴大渣、金屬反應面，加速反應物質的傳遞過程，提高反應速率。 (4)對於開澆溫度有比較嚴格要求的鋼種或澆注方法，都可以用吹氬的辦法將鋼液溫度降低到規定的要求。(5)將渣的過量熱轉移給鋼水。

『捌』 煉鋼用的吹氬槍是什麼東西用到了哪裡

煉鋼用的吹氬槍顧名思義就是吹氬用的呀。吹氬槍的外層是能耐鋼水和鋼渣高溫侵蝕的耐火材料，裡面是一根鋼管，豎直使用，上面是用來接氬氣的接頭，下面是一種透氣的耐火材料，根據不同的轉爐噸位和鋼包的有效深度，吹氬槍有粗細和長短的要求。使用時，利用升降機構把吹氬槍降到鋼水裡面，當然是先把氬氣開好，否則會把吹氬槍弄堵，。這就是吹氬槍。不過非常遺憾，現在幾乎所有的鋼廠都淘汰了這個東西。因為利用鋼包底吹氬能夠取得更好的效果和可靠性。

『玖』 100噸轉爐的設備要求

轉爐技術
今天，全世界大約有600台轉爐在從事生產活動，午粗鋼產量4．5億t，約佔全球粗鋼總產量60％。以奧鋼聯投產世界第—台轉爐為起點，現代高效鹼性氧氣轉爐是50餘年不斷發展的產物，在爐體壽命、增大裝人量和降低維護等方面取得了顯著的進步。這種設備暴露在高溫環境中，遭受機械沖擊和熱應力的作用，其工程設計是一個巨大的挑戰。懸掛系統在實現轉爐長壽方面是高度重要的。為了生產優質鋼，改進工藝的經濟性，開發 發諸如副搶．爐底攪拌裝置和高度精密而復雜的自動化系統。
轉爐設計
煉鋼工藝的過程狀態造成直接觀察到轉爐內所發生的一切幾乎是不可能。目前，還沒有數學模型能完整的描述高溫冶金及流體動力學過程。從轉爐煉鋼誕生開始便不斷的對其進行研究改進，故此對冶金反應的了解更全面。然而，下面的兩個例子清楚地表明還有許多凋研工作要做。
爐底攪拌風口的位置仍有待優化。這些風口對鋼水提供更好的攪拌效果，更快的降低碳含量，應該能縮短冶煉周期。然而，今天風口的最佳位置和數量是建立在經驗的基礎上。為了更深人的了解，國外有人在2000年進行了調研工作，很快發現，高溫流體動力學過程的描述是非常復雜的，而且只有進行許多假設才可行，例如，只能近似的描述氣泡及它們與鋼水的反應。
對吹煉過程中轉爐擺動的數學描述仍需要詳細闡述，尤其是那些底吹或側吹工藝，它們的搖動非常劇烈。這些震動是由自發過程引起。吹氧過程中引入的能量促使該系統以極低的艾根頻率擺動，通常為0，5—2．0Hz。能夠描述這種非線性化學／力學上的流體動力學系統的數學模型的發掘工作還沒有完成。
轉爐爐殼
在轉爐的機械部分中，容納鋼水的是內襯耐火材料的爐殼。這些耐火材料表現出復雜的非線性的熱粘彈縮性行為。與鋼殼非線性接觸。人們對鋼殼自身的行為或多或少的了解一些，描述這種隨溫度而變化的彈塑性材料及它的蠕變效應是可能。然而，鋼殼與耐火材料間的相互作用仍然有許多未知的東西。轉爐設計更大程度上被視為藝術而不是科學，然而，經驗的積累、材料的改進及計算機技術的應用都有助於更好的理解、設計這個機構。
在優化爐殼設計方面存在幾個標准。最重要的一個是耐火材料所包圍的內容積。為了擁有最大的反應空間，實現最佳的冶金過程，這個容積應該在可用空間范圍內達到最大化。在進行比較時使用反應空間與鋼水質量的比值，這個比值一般為近似1．0m3／t。然而，因不斷地追求以最低的投資提高煉鋼設備的生產率，導致鋼廠在保持原有爐殼不變的情況下加大了裝入量，這就降低了這個比值。其後果是嚴重的噴濺——傾向於爐容比降到0．7-0．8m3／t時發生。今天，轉爐本體的形狀，即上下錐角、徑高比等由煉鋼者決定，或者由現有裝備確定，如煙氣系統、傾轉軸高度、傾動驅動等。因此，在設計新爐時，只有少量的參數可以改動。
現代轉爐由帶有爐頭鐵圈的上部錐體、桶狀爐身和採用碟形底的下部錐體構成。近幾年．拆掉了上下錐與爐身之間、下錐與爐底之間的關節構件。生產經驗表明，這些區域的應力沒有最初設想的那麼嚴重，可以通過使用優質爐殼材料解決，故上述做法是可行的。
爐殼設計准則
設計過程的一個重要步驟是爐殼結構校驗，即應力與變形計算，並與所允許極限值進行比較。像轉爐這樣的冶金容器，其設計無需滿足特定的標准。在轉爐設計藝術的演變歷程中，最初的爐殼設計參照了鍋爐和壓力容器的設計標准。依此設計的產品的成功投產表明了這些標准也適用於煉鋼生產實踐。然而，轉爐畢竟不是壓力容器，其內部壓力來源於耐火材料的熱膨脹，而不是鍋爐中的液體或者氣體，而且，諸如裂紋等破損也不會導致像高壓容器那樣發生爆炸。這也是為什麼轉爐的設計沒有完全遵循壓力容器設計標準的所在。
爐殼厚度
傳統壓力容器壁厚度的選取主要以內部壓力為依據。然而，在轉爐上，這個壓力是不能確切計算的，其原因是由耐火材料與爐殼之間的作用和生產操作兩方面因素確定的。在決定爐殼厚度時，其它載荷、因素也要考慮在內，主要包括：因設備、耐火材料和鋼水重量引起的機械載荷；爐殼與耐火材料襯相互作用產生的內部壓力，即二次壓力；由外力，如動態質量效應、兌鐵水、加廢鋼、出鋼等造成的機械載荷；爐殼上的溫度與溫度梯度；爐殼在溫度作用下變形，在懸掛系統上引起機械載荷；因爐殼、懸掛系統溫度分布不均，使爐殼產生二次應力。
AISE的第32小組委員會曾試圖給出一個簡單的「菜譜」程式來計算爐殼厚度。但有的研究表明，在確定爐殼厚度方面，定義一個簡單的程式或者准則是不可能。這些准則在已經證實的基礎上可以用來確定爐殼，然而，引入的力，例如來自懸掛系統的力，必須用有限元法進行詳盡地計算。國外開發的懸掛系統是靜定的，因此該系統內的所有載荷均能精確計算。這個特徵的優點是能非常准確地計算出局部應力和變形。
轉爐壽命
世界經驗表明，因長期的變形，轉爐壽命是有限的。當爐殼碰到托圈時轉爐便走到了終點，通常是20～25a。這個變形是由蠕變引起的。蠕變是高溫環境下(>350℃)材料的典型行為。蠕變變形與溫度、應力水平和所用材料有關。只有有限的幾種可行方法能延長轉爐壽命，如冷卻爐殼、材料選擇和生產操作等。
冷卻系統
原則上，設備的強製冷卻並不是絕對必要的，自然通風冷卻已經足夠了。許多實際應用證明了這一點。然而，強製冷卻降低了設備溫度，對減輕蠕變變形有積極的效果，從而延長了耐火材料的壽命，保證了在生產溫度下有更高的屈服強度。一些鋼廠對轉爐殼應用了冷卻系統，如水冷、強制通風、復合氣水冷卻(氣霧冷卻)等。最有效的冷卻手段是水冷。
材料選擇
最初，爐殼材料主要選用耐高溫的壓力容器鋼。為了承受許多未知的載荷與應力，尤其偏重細晶粒鋼。這種鋼材屈服強度比較低，但在屈服點以亡有相當高的應變硬化容量。其優點是，當發生過載時，會有足夠的過余強度，甚至在出現裂紋時也不會發生脆性裂紋擴，裂紋要麼終止發展，要麼以非常緩慢的速度生長。爐殼用鋼一般選用A516Cr．60、Alr41、Altherm4l、WStE285、WStE355、P275NH、P355NH等。
這個原則對新轉爐仍然是有效的，但最近的10—15年內，由於使用了鎂碳磚、濺渣護爐技術等，爐襯壽命延長。這些變化導致爐殼溫度上升，促進了蠕變效應，致使爐殼壽命縮短。為了抵消蠕變效應，更多的選用了抗蠕變材料，如A204Cn60、16M03、A387Cn 11、A387Cr．22、13CrM044等。不利的因素是這些鋼材具有昔通晶粒尺寸，且焊接困難。
懸掛系統是轉爐的一個重要零部件。理想的懸掛系統不應該影響爐殼的行為，生產中無須維護。在過去的數年中開發出了許多不同的轉爐懸掛系統。最初，托圈與轉爐是一體的，但很快就分開了。各種懸掛系統的原理基礎是不同的，例如，日本採用剛性系統，與「自由轉爐」對立。剛性托圈抑制了爐殼的變形，但對熱膨脹的任何約束都會產生非常高的應力，增加了爐殼產生裂紋的機會。
要允許轉爐膨脹或者變形，且托圈不能製造附加應力，這就要求將懸掛系統設計成靜定的。根據這一原理，VAI開發了一系列轉爐懸掛系統，如托架系統、VAI-CON Disk、VAI-CON Link、VM-CON Quick等。VM-CON Link是一個無需維護的懸掛系統，它的設計獲得了良好的應用反饋。一個典型的應用是巴西保利斯塔黑色冶金公司的160t轉爐。其尺寸參數為：鋼水量160t、容積160m3、爐容比1．0 m3／t、轉爐高8920mm、爐身部爐殼厚度70mm、底錐厚度55mm、碟形底厚度55mm、轉爐外徑7300mm。爐殼材質為Mo合金鋼16Mo3(相當於ASTM A204GrB)。托圈採用箱型截面焊接結構，與爐殼間隙250mm，以便與爐身空冷板組裝在一起。上錐裝備了已經被充分驗證的水冷系統。這兩個冷卻系統主要是延長耐火爐襯的壽命，同時也冷卻爐殼。該轉爐採用了VAI-CON Link懸掛系統。出於冶金上的原因，爐殼上裝備了6個爐底攪拌風口。
轉爐技術
與轉爐設計一道，現代先進的轉爐技術包括：
*使用惰性氣體的爐底攪拌和少渣操作改善了冶金過程；
*大量的二次冶金並入了轉爐技術中；
*計算機工藝自動化及相關感測器技術提高了質量、生產效率、生產安全性，降低了生產成本；
*用於設備平穩操作的工具、裝備，易維護性，以及壽命延長的耐材；
*提高廢棄物環境兼容性的系統。
轉爐技術繼續深入開發的目標是改進工藝的經濟性，即優化物流和設備操作，優化工藝技術。工藝技術的優化不是簡單的局限於目標分析、目標溫度的確定和添加材料的選擇，他還包括生產操作，如氧槍操作的槍位和吹煉模式、副槍的浸沒時間與深度、添加系統的添加模式、爐底攪拌系統的攪拌模式等。所有這些都必須在設備投產前標准化，在試車調試中針對所生產的鋼種進行優化。
動態工藝控制需要副槍系統和放散煤氣分析。副槍系統測量溫度、含碳量和熔池液面位置，在煉鋼過程中取樣。因此，在吹煉中實現測量時可能的，也不會損失生產時間。副槍系統是完全自動化的，測量探針能在90s內能完成更換。近幾年在工藝自動化領域里的發展是使用Dynacon系統實現了完全的動態控制。該系統通過連續的煤氣分析，實現從吹煉起點到吹煉終點的煉鋼過程式控制制。
擋渣器的作用是降低盛鋼桶的爐渣攜帶量。擋渣操作降低了脫氧材料的消耗，尤其是在生產低碳鋼種時。另一個特點是在二次冶金中需要鋼包渣脫硫，擋渣操作也能降低鋼包渣添加劑的用量。同時，也避免了盛鋼桶的除渣操作和溫度損失。二次冶金需要的鋼包渣就這樣在轉爐出鋼過程中形成了。
根據經驗，當不使用擋渣器時，出鋼時的爐渣攜帶量為10-14kg／t鋼，在採用擋渣後，爐渣攜帶量降低到了3-5kg／t鋼的水平。與爐渣感應器配合使用，爐渣攜帶量可穩定地控制在2、3kg／t鋼的范圍內。它的另一個優點是降低了磷含量，從大約30ppm降到了10ppm。因此，磷含量不合格的爐次減少了。
鑒於底吹轉爐改進的冶金效果，如OBM／Q-BOP、K-OBM等，決定開發頂吹轉爐的爐底惰性氣體攪拌技術。該系統應該利用底吹的優點，同時要避免爐役中期更換爐底的缺點。以奧鋼聯第三轉爐廠為例，當1650℃無攪拌條件下，吹煉終點碳含量0，035％[C]×ao的平 均值為0．0033，當採用噸鋼流量為0．08Nm3／min的底吹攪拌時，這個值降低到了0．0023。如果不採用底吹攪拌，大約有1％的鐵損，石灰消耗增加約25％。假定鋼包中爐渣攜帶量12kg．／t鋼(無擋渣)，則噸鋼鋁消耗量增加0．7kg。而且，相應的，轉爐渣量越大，也越能消耗耐火材料。在沒有底吹攪拌的BOF轉爐上，吹煉終點碳達到0．035％是不經濟的，碳含量一般限定在0．045％～0．050％范圍內。
物流優化和路徑演算法是專門為鋼廠和生產設備的布置而設計的，用來尋找最佳的配置。用戶友好型界面和標准化輸出使其成為一個非常好用的工具，能夠優化、模擬任何鋼廠的配置，允許用戶測試多種不同的布局和工藝選擇方案。它使用戶能夠找到在生產時間管 理、維護、附屬設備產能等方面的最佳的解決方案。
為了確定不同鋼種最經濟的生產方式和使用不同的生產設備，就需要長期的經驗積累和大量的計算，來比較各種可供選擇的辦法。計算機輔助工具，比如煉鋼專家系統，對於進行這種計算是必需的。這種工具可以應用到整個生產線中。
僅供參考,希望對你有所幫助!