膠印機油墨快速加墨裝置設計

⑴ 與單張紙膠印機比較,捲筒紙膠印機的輸墨和潤濕裝置具有哪些特點

與單張紙膠印機比較，捲筒紙膠印機的輸墨和潤濕裝置具有的特點：
1、速度快、效率高、經濟效益好、印品質量不斷改善。
2、與單張紙膠印機相比，套印精度高。
3、印品質量超過了單張紙膠印機的印品質量。
4、印刷尺寸既可以改變寬度，也可以改變裁切長度。

⑵ 膠帶膜印刷機怎麼調油墨

一、溶劑對於加快印刷速度時油墨的調節，加大溶劑的比例，最好是快乾溶劑的比例，這是最直觀的做法。
但在印刷過程往往由於原墨的性能限制，無法做很大范圍的調節，另外直觀的一點是往往會導致稀釋劑費用的增大，特別是在石油大幅升價的現如今。
在加大溶劑前必須考慮到該油墨的色濃度是否變淺問題，即在同樣比例溶劑條件下，包裝印刷油墨的粘度也不盡相同。比如加入了30%的溶劑後，要考慮其溶解度、氫鍵力、揮發速率平衡及表面張力大小等等。
一般單從溶劑比例講，下邊三配方各有所長：
配方1：二甲苯9.6；醋酸丁酯9；醋酸乙酯26.4；甲苯55（其性質為：揮發率2.94；溶解度8.98；氫鍵力18.18；表面張力26.9；分子量90.55）
配方2：甲苯70；醋酸乙酯30（其性質為：揮發率2.94；溶解度8.98；氫鍵力18.12；表面張力27.1；分子量90.86）
配方3：甲苯73.3；乙酮26.7（其性質為：揮發率2.94；溶解度9.05；氫鍵力18.18；表面張力27.09；分子量84.72）
從上述三配方上進行簡要的分析：
1、粘度：配方②粘度高，配方①的粘度適中，而配方③的粘度最低。
2、單從兩種溶劑比較乾燥速度：①和②及③乾燥速度看似一樣，但仍有區別。如配方①和③揮發率相同，但③粘度低，低揮發乾燥要相對快。
3、從成本上比較，③比①成本略高。但③易殘留丁酮的氣味和附著略差於①。
4、綜合效益上比較，配方②成本低，粘度高，附著好，氣味小，溶解度也好一些。但在實際的包裝印刷過程中，油墨成膜時的溶劑揮發平衡上看，配方①要優於②、③，因為多種溶劑盡管在換算上其揮發率是同樣的，但由於多種（混合）溶劑稀釋油墨而提高了包裝印刷的印刷適性范圍，使印刷廠家有了更寬的溶劑選擇和印刷機械速度的調節面。由於單一溶劑在獨立的包裝印刷作業過程中的揮發則是由表及裡的緩慢揮發（印刷圖文油墨成膜形成的過程）乾燥。當其印刷油墨的濕墨膜達到一定的界面強度後便會凝固成膜。印刷圖文墨膜的形成過程，相應也減（緩）慢了印刷墨膜的還未來得及揮發（跑掉）的溶劑，而延長了包裝印刷圖文墨膜的徹底乾燥時間（干透），從而在印後用膠帶紙粘貼拉後脫落的現象（故障）出現。為此，一般的印刷操作工便會選擇分子量小（即粘度小）、成膜快的溶劑稀釋油墨去印刷作業，低分子量的溶劑是剪切印刷油墨絲頭過長的慣用手法。
二、使用蠟助劑加入蠟或加大蠟類的目的，在於降低油墨在包裝印刷過程中因絲頭過長造成的上述後果，其次是解決油墨體系的顏、填料沉降結塊及墨膜硬度，並能有效地提高該油墨在包裝印刷過程中墨膜的厚度。
但過多地加入往往會阻礙印刷油墨體系中溶劑的揮發、乾燥的徹底及表面結皮和油墨在轉移、傳遞印刷過程的流動性不良、表面光澤度的降低等等。
所以說，在解決包裝印刷糊版、粘連、遮蓋不足方面的確十分有效，但過量加入反而會加速墨膜的軟化，從而當印刷轉印摩擦油墨升溫，出現油墨飛濺的故障。
三、加大顏、填料的比例。固體顏、填料的增加，是降低包裝印刷油墨成膜過程中十分簡便的方法。其作用在於分散樹脂的包覆比例（競爭吸附）而抑制絲頭過長，其最終目的在於預防印刷機械在由慢到快提速後，因絲頭長而使包裝印刷製品粘連及印刷圖文墨膜的減薄而增厚；拖尾而因油墨的流動去消除邊緣重影；油墨因透明遮蓋力差而得到補救。更多方法請點擊網頁鏈接

⑶ 關於小膠印機的油墨問題

用標有POP標志的油抄墨，通襲常我門說POP油墨，保准能幹，也不會不著墨，放的話幾個小時就會乾的很好，適合在透明料，PET，PVC上印刷，只不過有一點就是印完馬上要洗機干在機器上就很難洗，前面用一般的油墨印的不幹的建議用烘箱自然熱風烘8小時，會乾的，只不過著不著墨就很難說，祝你好運！

⑷ 膠印機印透明不幹膠用什麼油墨幹得快

jp油墨，印刷時不要疊的太多，印個400張左右就哪出來分攤開，大概要3到4填才能幹透，墨量大嗎

⑸ 印刷機上墨方式以及原理

對於用墨量很大的機型，例如印報紙的機器，墨斗的容量顯然不夠，而且印刷塔很高，操作也不方便，因此每個墨斗有墨泵供墨，實際上只是代替人工往墨槽加墨，其他都一樣。墨泵加墨適合黏度小的油墨，柔印、凹印油墨比較稀，採用墨泵的機型比較多。氣壓也是另一種供墨方式，但不是太常見。

⑹ 油墨在平版印刷機上,要經過哪幾個行程,才能完成一次印刷,各個行程的作用是什麼

您好，平版印刷的印版的圖文和空白部分是在同一平面的，圖文部分親油墨，空白部分親水不親油墨。

油墨在墨斗中，根據不同區域上墨量不同，往下漏墨，經過數個勻墨輥、串墨輥、傳墨輥等等的作用，給印版上墨。印版上機後，先對印版上水，再上墨，這個時候印版上圖文部分就粘上墨了，空白部分沒墨。之後印版與橡皮布滾筒接觸，將油墨轉移到了橡皮布上，在橡皮布上形成相反的圖文。之後橡皮布與紙張接觸，在壓印滾筒的壓力下，將橡皮布上的油墨轉印到紙張上，再次相反，形成與印版相同的像。之後經過數個傳紙滾筒的傳送，到下一個顏色機組，再次經歷這一過程。最終四色疊加形成彩色的圖文。

⑺ 滾筒油墨印刷機怎樣使印刷機油墨快乾

添加快乾劑，乾燥油等油墨輔助劑，還有油墨不幹或者乾的慢有很多原因，一般你選擇的油墨附著力不行的話也會出現這種情況，如果是印刷一些特殊材料，建議選擇針對這種材料的油墨，還有可以選擇快乾油墨。

印刷機油墨酸度

酸度越高，印刷油墨的乾燥過程就越慢。加入固化劑或者是用高溫烘烤，都會使油墨快乾。對於正在使用的油墨使用推薦量的乾燥劑。太多的乾燥劑會使油墨增塑，致使它不幹燥。一種印刷用的油墨速干裝置，包括裝置主體，所述裝置主體的上端表面設置有抽風箱。

所述抽風箱與裝置主體之間設置有抽風管，所述裝置主體的內部上端設置有升降結構。所述升降結構的下端設置有噴墨器，所述噴墨器的上方位於升降結構的表面設置有收集罩。

⑻ 膠印機的膠印機的快速發展

20 世紀80年代中期，印刷廠已經開始利用計算機控制印刷流程，這個時代的膠印機大都實現了傳墨、潤版、調整套准和閱讀印版自動化等，簡化了操作並提高了印刷效率。計算機在膠印中的應用及膠片輸出機的問世，大大提高了膠印機工作效率。80年代推出的膠印機中很多都帶油墨遙控系統、由電腦控制的預上墨系統、潤濕單元控制、無酒精潤版、色彩控制系統、翻轉裝置等，代表機型有海德堡GTO52、秋山HA1P40、Hi-Ace432和Bestech32、小森麗色龍 L40等為例。值得一提的是1985年高寶生產出世界第一台印刷速度達15000張/小時的對開單張膠印機利必達104。
進入20世紀90年代，直接製版系統（CTP）的誕生對膠印技術來說是最重要的貢獻，使膠印機的工作效率和應用程度達到前所未有的水平。膠印機自動化程度更高，數字技術的應用也更加廣泛。這個時期的亮點要數在Print 91芝加哥印刷展上Presstek和海德堡聯合推出的世界上第一台在機直接製版印刷機——GTO-DI，代表了短版膠印未來的發展方向。在IPEX 98上，海德堡速霸SM 74 DI直接成像膠印機首度展出便轟動全球。今天看來這些配置已不再新鮮，但在當時它可以與激光列印機媲美，滿足按需彩色印刷需求，以至在drupa 2000上，眾多的印刷機製造商都推出了自己的DI解決方案。1997年，高寶推出的世界上首台完全採用無軸技術的商業輪轉膠印機——Compacta 215也是輪轉膠印機發展的重要突破，之後無軸技術在輪轉膠印機中廣泛應用。海德堡 CP窗——世界上第一個全數字化的印刷控制系統，也在drupa1990上與用戶見面。
這一階段各大廠商推出的膠印機產品更加成熟完善，開始向多色組、多功能方向發展，使多色組雙面印刷、連線上光和乾燥不再流於夢想。曼羅蘭推出印刷速度達到15000張/小時的中型機 Roland 700和Roland 300及具有創新概念的大幅面單張紙膠印機Roland 900；小森率先於全球開發出小森全自動換版裝置（Full-APC）；海德堡速霸SM74膠印機的全新生產線問鼎四開幅面（52cm×74cm）印刷市場；高寶推出首台十色（五對五）利必達印刷機；秋山首創設計開發了滾筒排列獨特的高性能、高效率、高附加值的Jprint型單張紙雙面印刷機；小森開發了多色雙面膠印機LITHRONE 40SP等。

⑼ 商業輪轉印刷機集中供墨系統有什麼優點

集中供墨系統能監測墨斗中的油墨量並實現自動供給油墨，保證墨斗中的油墨量在保證最佳印刷效果的前提下墨量最少。從而實現提高印品質量、節省油墨、降低勞動強度的目的。

⑽ 印刷調墨注意事項

通過三原色油墨（黃、洋紅、青）加黑墨可印製出色彩豐富的印刷品，但有些產品色彩，通過普通網點的疊合成色難以達到色彩厚實鮮艷的效果，或從工藝、成本上的考慮沒有必要進行分色或多色印刷，而單色就可印出原稿色樣要求的特殊色彩效果，這就要進行專色油墨的印刷，比如特快專遞封套大面積實地藍的印刷，因為要求色彩鮮艷厚實，用四色選印難以達到原稿的色彩效果，就需要專色藍印刷，另外，有的書刊封面、信封和函頭紙微標等，因為質量要求高（實地厚實），生產數量少，時限短，成本低，只有不經分色採用專色油墨印刷，才能達到用戶的要求。
而油墨製造廠家不可能也沒有必要製造出各種色相的油墨，他們只生產幾種常用的油墨（如四色墨、金紅、大紅、中藍等），那麼對印刷廠來講，有時就需要根據用戶提供原稿色樣，用兩種或兩種以上的原墨進行調配，以得到新色相的油墨，這個過程就是專色油墨的調配。
在生產中，目前尚無一種簡單、操作性強的色彩分析和測試儀器設備，基本以調墨人員的經驗為主，因調墨人員對專色油墨調配技術沒把握好，常造成調好的墨明度不對或油墨上機印刷才發現色相不對又重新調配，造成質量事故、油墨浪費、工人勞動重覆、時限延誤等不必要麻煩，這就要求我們對專色油墨調配技術要有充分了解和把握。

專色油墨調配原理及專色油墨的呈色原理
專色油墨的調配是根據原稿色樣，按油墨三原色減色法原理進行調配而成。油墨的顏料呈現的物理效應叫做減色法，即當顏料顯示出一定顏色時，意味著該顏料對白光光譜中各種顏色實現了選擇性吸收（減去色光）的結果。
油墨三原色減色法顏色變化規律如下：
洋紅＋黃＝紅
洋紅＋青＝紫
青＋黃＝綠
洋紅＋青＋黃＝黑
所以油墨顏料的混合是光綠的減弱，是一種減色的現象，混合的顏料越多，最後顏色就越晦暗而近黑色。
專色油墨的呈色原理就是油墨顏料通過減色原理而呈現效果。比如當黃、藍油墨等量調配時，因為印刷油墨中顏料是油墨成色的主體，顆粒非常小，是直徑0.01-0.5um的不溶性懸浮體，我們將該調配好的油墨印在紙上，並做部分放大，當白光照射時，可能出現三種情況，I：白光照射在黃墨顆粒上時，它吸收了藍光，反射了紅光、綠光；II：照射在藍墨顆粒上時，它吸收了紅光，反射了綠光、藍光；III：照射在黃、藍混合墨顆粒上時，它吸收紅、藍光，反射了綠光。
因黃、藍墨等量調合，那麼II、III的機會均等，反射光如下：
I：W－B－R＝G
II：W－B＝G＋R
III：W－R＝B＋G
反射光組合效果為：
3W－（2B＋2R）＝3G＋R＋S＝W＋2G
所以這兩種油墨調合後的色彩為綠色。如果黃墨和藍墨不是等量調合，那麼II、III情況不可能均等，黃墨多就使所配油墨偏黃，反之色彩就偏藍。掌握三原色色彩變化規律後，可以舉一反三，調配出各種原稿的色彩。
如何調配專色油墨
對專色油墨的調配，調墨人員要做三個准備：1．色相調配准確，符合原稿色樣標准；2．調配油墨印刷適性准確；3．調配專色油墨的數量准確。
色相調配准確
1．調墨人員對油墨製造廠生產的各種油墨的色彩要有深刻印象，敏銳的感覺。調墨人員要對各種油墨的三屬性（色相、明度、飽和度）有充分了解，配色才能以最快時間和最少的原墨種類調成符合原稿色樣的專色油墨。因為色彩可以通過色相、明度、飽和度三個參數來研究它的性質並作為衡量兩種顏色差別的依據，用它來表達描述顏色可獲得統一的顏色語言，適合規范化、數據化的需要。
2．對原稿色樣的分
a.確定主、輔色墨。專色油墨的調配，在我們掌握幾種常用油墨色彩變化規律和特質之後，對原稿色樣分析最為關鍵，它關繫到整個油墨色相的准確程度，在分析原稿色相時，我們可以運用減色法原理加以考慮，就是以三原色理論來分析原稿色樣在三原色中的含量，來確定主色和輔助色的配比，一般來說一種原色為主色，其他色就為輔色。
配製中國電信公司的標准色電信藍時，通過觀察它給我們印象是藍為主色略帶紅味，整個油墨的色彩鮮艷厚實、純正，即油墨的明度、飽和度大、色相純正，所以我們採用天藍為主，輔以色彩鮮艷、偏紫的桃紅墨，雖然樣張上有分色的配比，但它為電子分色或桌面系統上的色彩配比與實際的印刷油墨並不兼容對應。
配製中國移動公司的移動藍，因為它的標准色經印刷機印刷後，就出現明顯的色偏，灰度增加，給人以陳舊、帶暗的感覺，所以我們不能拘泥於它與電信藍相差無幾的分色比例，而採用色相不純正，明度偏暗的中藍為主色，及大紅、再略加黑墨以增加整個油墨的灰度。
b.得到主輔色墨的比例
當我們確定主輔色之後，主要通過以下幾個途徑得到主輔色的調配比例：根據以往經驗得到恰當的配比；根據調墨手冊中相近色樣的配比；用少量的原墨進行調小樣以得出正確的配比。
c.配好專色墨的顏色與原稿色樣進行比較
採用紙片（一般為銅版紙、膠版紙），蘸取少量的專色墨用"刮樣法"或"拓樣法"來取得墨樣，與原稿的色樣進行對照比較，以便有差別時調整配比。
配色時注意事項：
一調墨辨色的光源，最理想為均勻白光，朝北窗口的自然光，及與自然光相近的人造光源，如日光燈與白熾燈混合使用光源等；
－調配好墨色樣要比原稿色樣深，因為柯式油墨經潤版液混合和油墨乾燥後，油墨色相會相應變淺。還有色相正確，油墨深（飽和度大），可以減少下墨量，有益於柯式印刷的水墨平衡控制；
－要考慮承印物紙張的性質，如白度、吸收性、平滑度等，如紙張的性質與原稿的紙張性質相差甚遠時，就要按具體情況分析，如同樣是電信藍，但有次用戶要求用粉紅色香卡紙印電信標志，若採用電信藍原有配墨方式，印出的色彩效果就發暗、變灰，整個色相與原稿相差甚遠，我們就可以直接採用天藍墨印刷與紙張配合而呈現色彩的效果就與電信藍相近。
－要考慮色樣周圍環境的影響，避免對色彩產生錯覺，在辨色時應將周圍色遮蓋掉，單一觀察，才不致於發生色偏。
－用拓樣法和刮樣法獲取墨層時，掌握好專色墨的墨層厚薄要與原稿色樣墨層厚度基本相近。
專色油墨的印刷適性要求恰當准確
一般專色油墨的印刷屬性調配，主要考慮調配油墨的黏度、流動性和乾燥性，但現在隨著油墨行業的發展，各種油墨的適性較好，兼容性較好，一般我們不需或只需要添加適量油墨助劑，如特效油墨添加劑或調墨油等，來改變調配油墨的適性，就可以達到較好的印刷效果。
注意事項：油墨調配要混合均勻；紙張性質如為塗料紙即銅版紙，一般要用快乾油墨調配，而膠版紙用樹脂油墨調配即可。
調配專色油墨數量准確
調配油墨量准確，主要考慮以下因素：印刷數量多少；紙張吸墨性的強調；印刷圖文的面積多少；專色油墨的著色力強弱；專色油墨的厚薄（密度大小）等等。
如果油墨調配過多，剩餘墨就造成浪費，如果太少不夠用，就需要再度調配，如遇到復雜色彩，第二次和第一次調配的油墨很難完全一樣，這對產品質量就有影響。所以在調配時應略微多餘實際印刷用量，這也是為了避免墨斗中的存量低於一定值後引起印跡墨色的變化。
深色墨和淺色墨的調配
油墨的調配一般可分為深色油墨的調配和淺色油墨的調配。
深色墨的調配
只用原色墨調配，不加入任何沖淡劑，統稱為深色墨的調配，調配時根據前述色樣分析結果，主輔色的確定，再根據設計的配比，用輔色油墨逐量加入主色油墨調勻即可。根據減色法理論，調配油墨時應盡量少用原色墨的種類，否則會降低油墨的亮度和影響色彩的鮮艷。
淺色墨的調配
凡加入沖淡劑所調配成的油墨，統稱為淡色墨的調配，因為淺色墨對人眼刺激量少，所以 一般要用放大鏡對原稿色樣進行分析，剔除沖淡劑，確定主色後，就要注意油墨的色偏，一般採用在沖淡劑中逐漸微量加入原色墨來調配。
淺色墨一般為沖淡劑或白墨中加原墨的調配而成，要注意以白墨為主的淺墨調配，它的色調發粉，墨色較鮮，具有很強遮蓋能力。因為白墨顏料易堆版，堆橡皮布，耐光不好，適宜印實地的單色印刷，一般為粉藍粉紅色列專色墨。沖淡劑為主的淺色墨具有一定的透明度，不具有遮蓋力，色彩不鮮，適合多色重迭印刷，一般為淡紅、淡黃、淺灰等系列專色墨。
綜上所述，專色墨的調配，因為涉及光色理論、油墨、紙張、工藝等方面，使專色油墨調配更顯復難困難，而且目前基本以經驗為主，所以對調墨人員的要求較高，首先即要掌握光色理論，其次又要求掌握常用油墨的屬性等，對色彩要具有敏銳、准確的鑒別能力，並且不斷通過實踐有意識地鍛練自己的應用能力，即看到某一色相時，就能迅速大致報出油墨的配比。只有這樣能才又快又准確配好專色油墨，更好地為生產提供優質服務，提高產品質量。
水基柔性版油墨配方設計的要素
一、水基柔性版油墨概念
水性油墨由水性高分子樹脂和乳液、有機顏料、溶劑（主要是水）和相關助劑經物理化學過程混合而成。水性油墨具有不含揮發性有機溶劑，不易燃，不會損害油墨製造者和印刷操作者的健康，對大氣環境無污染等特性。水性油墨作為一種新型印刷油墨，沒有溶劑性油墨中某些有毒、有害物質在印刷品中殘留和對包裝商品的污染，改善了總體環境質量。
水基柔性版油墨，是根據油墨按印版版型的分類方法並與油墨的乾燥機制相結合命名而得。
二、水性柔性版油墨配方的技術依據
1.水性連結料的中和成鹽機制
水性油墨採用水性連結料。水性連接料基本分為三類:膠態分散體、乳液聚合物、水稀釋型聚合物。目前油墨行業主要採用的還是稀釋型連接料。許多高分子（水溶性）原來並不溶於水或僅部分溶於水，只有添加一種酸或鹼，才因電離作用而溶於水。典型的例子是聚丙烯酸和聚醯胺分別是陰離子和陽離子型電解質。這些物質水溶液的pH值與它的粘度、絮凝效果、穩定性、分散性等密切相關。故在水溶性聚合物的分子鏈上含有一定數量的強親水性基團，如羧基、羥基、胺基等，但這些極性基團與水混合時多數只能形成乳濁液。而羧酸鹽能溶於水，因此水溶性連結料的製造往往是使用高酸態的合成樹脂，再以胺中和成鹽。
2.揮發、滲透、固化反應或三者兼有的乾燥成膜機制
一般來說， 印刷工藝以及相應的乾燥方式決定所用的油墨配方體系。為滿足柔性版印刷的工藝要求及水性油墨自身的特點，根據不同的印刷基材，水基柔性版油墨的乾燥方式有揮發、滲透、固化反應或三者兼有。
（1）揮發乾燥機制
對於承印物為非吸收性基材的柔性版印刷，其乾燥方式主要以揮發乾燥為主，即採用樹脂/溶劑的油墨體系。因為：
①柔印機速度很快，80m/min到 200m/min以上都有，一般來說第一色印完到第二色印刷，其間隔僅幾秒到零點幾秒。對於非吸收性基材，在所有的乾燥類型中，僅揮發乾燥可滿足這一要求。
②只有墨膜中的液體盡快脫出墨膜，例如利用沸點不高的溶劑有瞬間揮發的特性，才能使油墨迅速乾燥。快乾性也要求油墨為低粘度而且烯薄的液體。
③對於膠印油墨、鉛印油墨而言，可以通過墨輥之間的調和，使油墨均勻地塗布在印版上，而柔印油墨僅靠本身的流動性、粘附性填充在網紋輥網眼中並傳墨到印版上，只有較低的粘度即較烯薄的液體才能賦予這樣的性質。而且油墨必須在很短的時間內填滿凹眼，如果粘度太大則難以填入凹眼中，同時刮刀也難以圓滑地颳去網牆部分的油墨。所以柔性版油墨一般為粘度較低的流體形式，大量的溶劑或水只有通過揮發或滲透的方式進行。當然粘度太低也不行，否則壓印會造成網點中的油墨易變形，使圖文再現性變差。
油墨的乾燥速度首先取決於油墨中溶劑的揮發速度。油墨中溶劑的揮發，主要存在如下影響因素：
①不同的樹脂對溶劑揮發速度的減緩程度不同。溶解度越大的樹脂，溶劑越難以脫出，揮發速度越低。
②顏料在油墨中所佔的比例越大，溶劑的揮發速度越低；顏料粒子的半徑越小，比表面積越大，溶劑的揮發速度越低；不同種類的顏料對溶劑的脫出性不相同。
（2）滲透吸收乾燥
對於吸收性基材的柔印，其乾燥方式以滲透吸收乾燥為主。吸收性基材如紙張對油墨具有吸收性。油墨中的連接料是液體成膜物質，同時能粘結色料粒子並使之粘著在紙張表面上。連結料轉移到紙張後，就向紙張內部滲透，直到油墨中的色料粒子之間變得足夠緊密，粒子間的間隙不斷縮小所產生的顏料顆粒間毛細管拉力與紙張內吸收連結力相等時完成吸收滲透過程。連接料向紙張內部滲透的程度與紙張內毛細管拉力成正比，即紙張的吸墨性取決於其內部的疏鬆程度，也就是紙張的緊度和組織勻度。實際印刷時，還應考慮印刷壓力、壓印時間、油墨粘度的影響。Olsson公式基本上歸納了以上因素對油墨被壓入紙張深度的關系： d = (p×r2×t/2η)1/2
d: 油墨壓入紙張深度
p:印刷壓力
r:紙張毛細管半徑
η:油墨粘度
由於印刷壓力遠比毛細管引力大得多，故後者忽略不計。
油墨對吸收性基材的滲透吸收對油墨固化和乾燥過程很重要。滲透量太少或太淺，油墨粘著不牢，也不易乾燥。但是，滲透量太大或太深，就會造成透印問題，也會降低油墨光澤。另外，對於吸收性基材，還同時存在揮發乾燥機制。故對吸收性承印物的柔印，乾燥方式是揮發和滲透雙重成膜機制。在某些特殊要求的油墨配製中，還引入一些反應基團進一步改進其成膜性能。
三、影響水基柔性版油墨配方設計的諸多因素
1.印刷適性的要求
油墨從墨槽到印版輾轉到承印物的過程是油墨的傳輸和轉移分離過程。首先要求在印刷過程中能夠始終向印版穩定地傳輸油墨，其次希望版面上的油墨始終以一定的狀態有效地轉移到承印物上。傳輸和轉移的質量與印刷機的性能和精度有關，又同時要求油墨具有相應的印刷適性。油墨本身的流變性成了支配油墨適性的重要因素。流變性包括粘度、屈服值、觸變性、流動度、粘著性、墨絲長短等。
粘度 油墨內聚力的大小，必須適合印刷全過程的要求。
（1）印速越高，要求油墨的粘度就越小。快速印刷，要求轉移快，乾燥快，即油墨粘滯力小，易分離，且溶劑易從墨膜表面逸出。實踐證明，油墨塑性粘度對油墨的轉移率影響顯著，在同一印刷機速度相同的條件下，粘度小的油墨層分裂狀態比粘度大的對油墨的轉移有利。如圖1所示。
（2）承印物要求：對於比較光滑的銅版紙，在供墨量充足時，轉移率較高，所以要求油墨的粘度稍高；對於膠版紙等結構松軟的紙張所用油墨粘度應稍低。
觸變性 觸變性即"剪切稀化"。油墨應具有一定的觸變性，在印刷過程中油墨在墨輥上受到機械的轉動作用後，油墨的流動性就產生了變化，粘度有所下降，流動性增強，其延展性也在增加，有利於油墨的順利均勻轉移。油墨轉移到承印物後，失去外力作用，因其觸變性很快由稀變稠而不向周圍流溢，保證了印跡的准確性。特別是網點和文字線條版印刷，可以避免油墨在紙張上浸潤和鋪展所造成網點擴大，線條變粗。油墨的觸變性與下列因素有關：
（1）顏料的性質 表面吸附性強的顏料製成的油墨觸變性大。
（2）顏料顆粒的形狀 顏料粒子呈針狀時，比球狀粒子製成的油墨觸變性大。
（3）顏料的用量 一般地，油墨中顏料所佔比例越大，粒子相互作用越強，油墨的觸變性越大。
（4）顏料粒子與連接料的潤濕能力 潤濕能力低，油墨觸變性大。
（5）樹脂的分子量 連接料中的樹脂分子量越大，觸變性越大。
印刷適性對觸變性的要求：印刷作業要求油墨具有適當的觸變性，但如果油墨的觸變性過大，油墨在墨斗中會造成供墨不流暢，甚至會出現供墨中斷的現象，影響連續印刷時供墨量的均勻和准確程度。不同類型的印刷對油墨的觸變性會有差異。一般網線版、文字版和線條版的印刷要求油墨的觸變性略大些；大面積的實地版則略小些為宜。
粘著性 在印刷過程中，使墨膜分裂並轉移到相應的物面(墨輥表面、印版表面或承印物表面)上的力是附著力，也就是油墨與墨輥、印版、承印物表面間的連接力。油墨在附著力的作用下，先是分裂而後轉移，這是油墨對附著力的動態響應。油墨本身在這一動態過程中表現出來的阻止墨膜分離的能力，稱油墨的粘著性，實質上是油墨的內聚力（油墨分子間的連接力）在附著力的作用下的一種表現。油墨的粘著性對印刷適性的影響在於 ：
（1）油墨的粘著性較大時，油墨的分離困難，造成印刷機上油墨延展不均勻。油墨墨層在紙張或橡皮布間分離時，如果此阻力大大超過紙張的結合力，就會產生拉毛現象甚至剝皮現象。
（2）多色印刷時，在前色的油墨未乾的狀態下迅速印刷後一色，一般要求第一色油墨的粘著性要大一些，後面各色油墨均要逐漸降低粘著性，否則，就有可能出現後面的印不上去，並把前面的墨層粘走。
油墨的附著與乾燥 油墨附著在承印物上之後，便從液態的膠狀物變為固態的皮膜，粘結在承印物上，這一變化的過程稱為油墨的乾燥。這一過程分兩個階段完成：油墨由液態變為半固態，不能再流動轉移，是油墨的初期乾燥階段，用初乾性表示。半固態油墨中的連結料的主體部分發生物理或化學反應完全乾固成膜，是油墨的徹底乾燥階段，用徹乾性表示。油墨的初干階段和徹干階段統稱為油墨的固著乾燥。油墨的乾燥速度與油墨的乾燥方式有關。油墨的乾燥方式取決與油墨連結料的組分。不同的印刷方式、承印物以及印刷機械對油墨的乾燥有不同的要求。油墨的固著乾燥性能對印刷適性的影響有以下兩點：
（1）對於紙張類承印物，油墨可以流入其凹窪、空隙而被固定，這是利用機械的"投錨效果"而附著；對於表面光滑無吸收性的承印物，油墨的附著取決於油墨對承印物的潤濕作用，即液體對固體表面的親合作用，還取決油墨與承印物分子間的作用力。但高速印刷時由於紙張的堆積和密附會使分子間距離急劇減小，導致油墨和承印物分子間結合力明顯增大，未乾的油墨會映到後一印張的背面。所以，一般地，在不影響油墨與承印物附著的前提下，應適當降低油墨的附著能力，或加快油墨的固著乾燥，以避免印品的"背面蹭臟"。
（2）油墨的乾燥速度影響油墨的粘著性。如圖2所示，隨著乾燥時間的增加，油墨的粘著性逐漸增加到最大值，再下降到零。如果油墨很快乾燥，墨膜表面很快光潔干滑而失去粘著性，第二色油墨就難以附著，油墨就產生"晶化現象"。理想的疊印應在油墨初干到徹乾的時間內進行。
乾燥過快，油墨會在印版表面結皮、糊版、使印品油墨堆積，光澤不良，出現"墨斑"；乾燥過慢，印品背面可能發生"蹭臟"現象。
2.包裝物使用性能的要求
遮蓋力 單位重量的原墨能夠印刷的面積通常稱為油墨的遮蓋力，單位為m2/g。遮蓋力取決於以下因素：
（1）油墨的比重 比重大的油墨的印刷面積要少於同等重量的比重小的油墨。
（2）油墨的轉移量 轉移量受墨斗輥和印版材料的硬度、網紋傳墨輥著墨孔的載墨能力和磨損情況、刮墨刀的安裝位置等影響。
（3）油墨中著色劑的含量決定了油墨遮蓋力的大小。
（4）油墨在非塗層紙或其它吸收性承印材料上的遮蓋力比在非吸收性承印物上的遮蓋力差，因為油墨能滲入吸收性材料使顏色的明度降低。在印刷紙張時，水基油墨滲入紙體的速度比溶劑油墨慢，遮蓋力比同樣色強度的溶劑墨高。
耐性、耐化學性、耐刮擦性、耐熱封性、耐油脂性、耐冷凍性、耐久性等。
以上論述了影響水基柔性版油墨性能的諸多因素。在此基礎上可進一步確定其基礎配方、連結料體系及其原材料的選定和准備工作，並且預定開發品種的一般性能要求和技術指標。

絲網印刷UV油墨出現的問題及解決辦法
簡介
1、印刷後印品有氣泡
UV油墨中不能隨便添加助劑及不匹配的稀釋劑，若在正常使用時出現此現象，請聯系生產廠家協助解決。

2、印刷時網版粘基材
黏度過大，請適當填加匹配的稀釋劑。
增大印刷品和網版的距離。

3、固化後印刷品發粘或不固化
檢查是否使電路問題。
延長固化時間。
增大燈的功率

4、固化後墨膜附著力不足
選擇要適合印刷品的油墨。
基材表面是否需要處理。

5、固化後墨膜發脆
墨膜是否過厚。
選擇要適合印刷品的油墨。

6、印品有圖案缺陷
絲網的清洗要徹底，以防停機時間過長而光固化。
檢查網版的製作是否有缺陷。

7、墨膜遮蓋力不足或過頭
調整刮板的角度和對網版的壓力。
更換合適硬度的刮板。

8、印刷小文字或精細圖案時線條模糊。
更換合適硬度的刮板。

9、出現網紋。
適當填加匹配的稀釋劑減低黏度。

10、洇版
稀釋劑填加過多，黏度過小。
網目不合適。

說明：除上問題外，還存在一些與塗料相同的問題，如固化問題、附著力問題、氣泡問題等。解決方法參照塗料產品的解決方案。