傳動裝置總傳動比的合理范圍

A. 在齒輪傳動設計中如何計算合理的傳動比

計算合理的傳動方法如下：

傳動比=使用扭矩÷9550÷電機功率×電機功率輸入轉數÷使用系數；

傳動比=主動輪轉速除以從動輪轉速的值=它們分度圓直徑比值的倒數。即：i=n1/n2=D2/D1；i=n1/n2=z2/z1（齒輪的）；

對於多級齒輪傳動：每兩軸之間的傳動比按照上面的公式計算。 從第一軸到第n軸的總傳動比等於各級傳動比之積。

傳動比的分配原則如下：

多級減速器各級傳動比的分配，直接影響減速器的承載能力和使用壽命，還會影響其體積、重量和潤滑。傳動比一般按以下原則分配：使各級傳動承載能力大致相等；使減速器的尺寸與質量較小；使各級齒輪圓周速度較小；採用油浴潤滑時，使各級齒輪副的大齒輪浸油深度相差較小。

低速級大齒輪直接影響減速器的尺寸和重量，減小低速級傳動比，即減小了低速級大齒輪及包容它的機體的尺寸和重量。增大高速級的傳動比，即增大高速級大齒輪的尺寸，減小了與低速級大齒輪的尺寸差，有利於各級齒輪同時油浴潤滑；

同時高速級小齒輪尺寸減小後，降低了高速級及後面各級齒輪的圓周速度，有利於降低雜訊和振動，提高傳動的平穩性。故在滿足強度的條件下，末級傳動比小較合理。

(1)傳動裝置總傳動比的合理范圍擴展閱讀：

齒輪傳動的設計原則：

齒輪傳動的不同失效形式在一對齒輪上面不大可能同時發生，但卻是互相影響的。例如齒面的點蝕會加劇齒面的磨損，而嚴重的磨損又會導致輪齒折斷。在一定條件下，由於輪齒折斷、齒面點蝕失效形式是主要的。因此，設計齒輪傳動時，應根據實際工作條件分析其可能發生的主要失效形式，以確定相應的設計准則。

對於閉式軟齒面（硬度≤350HBW）齒輪傳動．潤滑條件良好，齒面點蝕將是主要的失效形式，在設計時通常按齒面接觸疲勞強度設計，再按齒根彎曲疲勞強度校核。

對於閉式硬齒面（硬度>350HBW）齒輪傳動，抗點蝕能力較強，輪齒折斷的司能性大，在設計計算時．通常按齒根彎曲疲勞強度設計，再按齒面接觸疲勞強度校核。

開式齒輪傳動，主要失效形式是齒面磨損。但由於磨損的機理比較復雜，尚無成熟的設計計算方法，故只能按齒根彎曲疲勞強度計算，用增大模數10%～20%的辦法加大齒厚，使它有較長的使用壽命，以此來考慮磨損的影響。

B. 各種機構的傳動比范圍

圓柱齒輪傳動 傳動類型與效率：7 級精度（稀油潤滑 0.98）8 級精度（稀油潤滑 0.97）9級精度（稀油潤滑 0.96）
開式齒輪（脂潤滑 0.94～0.96） 單級傳動比：7 級精度（稀油潤滑 最大10，常用3～5）8 級精度（稀油潤滑最大10，常用3～5）9 級精度（稀油潤滑最大10，常用3～5）
開式齒輪（脂潤滑 最大15，常用4～6）
圓錐齒輪傳動 傳動類型與效率：7 級精度（稀油潤滑 0.97）8 級精度（稀油潤滑 0.94～0.97）
開式齒輪（脂潤滑 0.92～0.95） 單級傳動比：7 級精度（稀油潤滑 最大6，常用2～3）8 級精度（稀油潤滑最大6，常用2～3）
開式齒輪（脂潤滑最大6，常用≤4） 帶傳動 傳動類型與效率：平帶傳動（0.95）V 帶傳動（0.94） 單級傳動比：平帶傳動（最大6，常用2～4）V 帶傳動（最大7，常用2～4） 鏈傳動 傳動類型與效率：開式（0.90～0.93）閉式（0.95～0.97） 單級傳動比：開式（最大7，常用2～4）閉式（最大7，常用2～4）
蝸桿傳動 傳動類型與效率：自鎖蝸桿（0.40～0.45）單頭蝸桿（0.70～0.75）雙頭蝸桿（0.75～0.82）四頭蝸桿（0.82～0.92） 單級傳動比：開式（最大100，常用15～60）閉式（最大80，常用10～40）
滾動軸承 傳動類型與效率：
球軸承（稀油潤滑 0.99 一對）
滾子軸承（稀油潤滑 0.98 一對）
滑動軸承 傳動類型與效率：潤滑不良（一對0.94）
正常潤滑（一對0.97）液體摩擦（一對0.99）
聯軸器 傳動類型與效率：
浮動式、十字溝槽式等（0.97～0.99）
齒式聯軸器（0.99）
彈性聯軸器（0.99～0.995）
帶式輸送機 傳動類型與效率：輸送機滾筒（0.96）

C. 如何分配傳動比

分配傳動比的原則：

1、使各級傳動的承載能力接近相等（一般指齒面接觸強度）；

2、使各級傳動的大齒輪浸入油中的深度大致相等，以使潤滑簡單；

3、使減速器獲得最小的外形尺寸和重量。

注意事項

當式中的角速度為瞬時值時，則求得的傳動比為瞬時傳動比。當式中的角速度為平均值時，則求得的傳動比為平均傳動比。

理論上對於大多數漸開線齒廓正確的齒輪傳動，瞬時傳動比是不變的；對於鏈傳動和摩擦輪傳動，瞬時傳動比是變化的。對於嚙合傳動，傳動比可用a和b輪的齒數Za和Zb表示，i=Zb/Za；對於摩擦傳動，傳動比可用a和b輪的直徑Da和Db表示，i=Db/Da。

D. 齒輪傳動比范圍

齒輪的傳動比的大小是根據工作機械的需要來確定的。不同的齒輪傳動比范圍不一樣。對於一級傳動：直齒輪傳動比在3～6；圓錐齒輪2～3；蝸輪蝸桿10～40。

傳動比的計算是一電動機轉速減速到工作機構需要的轉速，傳動比=使用扭矩÷9550÷電機功率×電機功率輸入轉數÷使用系數，傳動比=主動輪轉速除以從動輪轉速的值=它們分度圓直徑的倒數的比值。
即：i=n1/n2=D2/D1 i=n1/n2=z2/z1
對於多級齒輪傳動：1.每兩軸之間的傳動比按照上面的公式計算。 2.從第一軸到第n軸的總傳動比等於各級傳動比之積。

E. 二級直齒圓柱齒輪減速器的傳動比的范圍是多少

通常二級圓柱齒輪減速器的傳動比范圍在8~40左右。

二級減速器的傳動比就是齒輪齒數之比，兩級行星齒輪減速機能實現較大的傳動比，傳遞較大的扭矩，但是不能節約空間。

(5)傳動裝置總傳動比的合理范圍擴展閱讀：

減速器使用方法：

1、在運轉200~300小時後，應進行第一次換油，在以後的使用中應定期檢查油的質量，對於混入雜質或變質的油須及時更換。一般情況下，對於長期連續工作的減速機，按運行5000小時或每年一次更換新油，長期停用的減速機，在重新運轉之前亦應更換新油。減速機應加入與原來牌號相同的油，不得與不同牌號的油相混用，牌號相同而粘度不同的油允許混合使用；

2、換油時要等待減速機冷卻下來無燃燒危險為止，但仍應保持溫熱，因為完全冷卻後，油的粘度增大，放油困難。注意：要切斷傳動裝置電源，防止無意間通電；

3、工作中，當發現油溫溫升超過80℃或油池溫度超過100℃及產生不正常的雜訊等現象時應停止使用，檢查原因，必須排除故障，更換潤滑油後，方可繼續運轉

F. 齒輪的傳動比一般是多少

齒輪分為三類，分別是直齒輪、圓錐齒輪、蝸輪蝸桿。

他們的傳動比分別是回：直齒輪傳動比在3～答6；圓錐齒輪2～3；蝸輪蝸桿10～40。（齒輪傳動比齒輪的傳動比的大小是根據工作機械的需要來確定的。不同的齒輪傳動比范圍不一樣。)

拓展資料：

傳動比是機構中兩轉動構件角速度的比值，也稱速比。構件a和構件b的傳動比為i=ωa/ ωb=na/nb，式中ωa和 ωb分別為構件a和b的角速度（弧度/秒）；na和nb分別為構件a和b的轉速（轉/分）。

傳動比的計算方法：電動機轉速減速到工作機構需要的轉速，傳動比=使用扭矩÷9550÷電機功率×電機功率輸入轉數÷使用系數，傳動比=主動輪轉速除以從動輪轉速的值=它們分度圓直徑的倒數的比值。

即：i=n1/n2=D2/D1，i=n1/n2=z2/z1

參考鏈接：

傳動比網路

齒輪傳動比計算公式

參考圖片：

G. 汽車變速器究竟需要多大的傳動比范圍

和變速箱型號有關系.以下你參照一下:
變速器的作用用一句話概括，就叫做變速變扭，即增速減扭或減速增扭。為什麼減速可以增扭，而增速又要減扭呢？設發動機輸出的功率不變，功率可以表示為 N = wT，其中w是轉動的角速度，T是扭距。當N固定的時候，w與T是成反比的。所以增速必減扭，減速必增扭。汽車變速器齒輪傳動就根據變速變扭的原理，分成各個檔位對應不同的傳動比，以適應不同的運行狀況。

H. 在齒輪傳動設計中如何計算合理的傳動比

根據工作機構、執行機構的轉速與動力機器的轉速，計算出總傳動比；根據一對齒輪傳動比的范圍（不同形式的齒輪，傳動比范圍不同）合理分配各級齒輪的傳動比。
合理的傳動比，就是最低轉速的齒輪（軸）與上一級之間的傳動比盡量取最大。因為在傳動功率一定時，轉速低、傳遞扭矩就大、軸徑就大，尺寸、重量就會增大。所以，在齒輪傳動設計中，盡量取靠前的「級」要高速轉動。

I. 齒輪傳動各級傳動比的分配

分配傳動比的原則：
1、使各級傳動的承載能力接近相等（一般指齒面接觸強度）；
2、使各級傳動的大齒輪浸入油中的深度大致相等，以使潤滑簡單；
3、使減速器獲得最小的外形尺寸和重量。
二級的齒輪減速器，總傳動比i范圍為8~60，三級的齒輪減速器，總傳動比i范圍可達40~400。對於兩級、三級的齒輪減速器，在機械設計手冊上的傳動比分配的線圖可以查。
你說的四級齒輪傳動，是應該盡量避免採用的，因為減速器的外形尺寸會很大，設計的時候也很難查到相關資料；如果一定要採用，那傳動比分配的原則也應該要遵循的，那要通過很復雜的計算。
你說總傳動比500，可以用擺線針輪減速器，它的傳動比可以達到7500左右。
可以舉個分配傳動比的例子，傳動比在400以內的，採用3級齒輪傳動。
如：總傳動比i為360，查線圖可以確定i1=8.5，i2=6.4，然後通過計算來確定i3的值，i3=i/(i1*i2)=360/(8.5*6.4)=6.6。

J. 機械設計課程設計的總傳動比在哪個范圍是合理的

總傳動比，是選取的電機轉速與工作機械轉速之比，是「客觀」決定的。
根據總傳動比，合理分配「分傳動比」，各級傳動比的選取才有合理范圍一說。
供參考。