甲醇制氫過熱器生產裝置的設計2800

1. 1000標方甲醇制氫的裝置投資有多大

甲醇制氫裝置的配置是決定投資的重要因素，以及對制氫的能耗要求也是決專定製氫裝置投資成本的主要屬因素。
投資每增加100萬元，對制氫成本的影響僅為0.125元/Nm3-H2。
而每增加原料和燃料消耗0.1kg/Nm3-H2，則制氫成本將增加0.2元/Nm3-H2。
同時，制氫過程中的消耗指標，需要精確的儀表控制；如採用普通儀表，基本僅能作為參考而已，此時也無法測算精確的氫氣生產成本。
國內很多客戶，在裝置籌建期間，往往忽略了生產成本，僅關注投資額（都希望投資越低越好）。
實際上，生產成本的居高不下，是長年累月的，損失是無法估算的。

2. 甲醇制氫

1.甲醇裂解制氫CH3OH → CO+2H2
吸熱反應，可利用發動機的廢熱增加燃料熱值。產物中CO 含量高。
2.甲醇水蒸氣重整制氫: CH3OH(l)+H2O(l)→CO2+3H2氫碳比高，無CO 產生。需外部供熱。
3.甲醇部分氧化制氫:CH3OH(l)+1/2O2+2N2→ 2H2+CO2+2N2 快速放熱反應。會產生局部過熱使催化劑燒結。
4.甲醇內氧引水重整制氫: CH3OH+1/8O2+3/4H2O﹦CO2+11/4H2氫碳較高，無CO 產生，無需外部供能，反應體系啟動快、效率高。反應體系復雜。

3. 按照1500立方設計的甲醇制氫裝置可以開到1800立方，長期運行嗎

可以的，不過按照1500設計的開到1800的話就是按照120%的浮動來開車，盡量還是不要長時間運行，否版則會有損權設備的。如果確實需要1800方的氫氣，完全可以按照1800方的設計啊，其實價格差不了多少的。

4. 甲醇制氫裝置首次開工步驟

安裝完畢交驗後，設備管道吹掃、氣密檢查、壓力測試、催化劑活化、版熱緊等。
對於權變壓吸附裝置，根據工藝需要，調整參數。
最關鍵的是催化劑活化步驟，需要專業人員指導，制定周密的活化方案。否則催化劑很容易失活，或者活化不徹底等。

5. 甲醇制氫裝置能耗是多少

氫氣成本1.3元/m³左右，我有裝置能耗報表需要的話，給你發一份。這是商業秘密哦。。。

6. 甲醇制氫的基本概述

甲醇與水蒸氣在一定的溫度、壓力條件下通過催化劑, 在催化劑的作用下, 發生甲醇裂解反應和一氧化碳的變換反應,生成氫和二氧化碳, 這是一個多組份、 多反應的氣固催化反應系統。反應方程如下:
CH3OH→CO+2H2 (1)
H2O+CO→CO2+H2 (2)
CH3OH+H2O→CO2+3H2 (3)
重整反應生成的H2和CO2, 再經過變壓吸附法(PSA)將H2和CO2分離,得到高純氫氣。

7. 甲醇裂解制氫的簡介

甲醇裂解制氫:氫氣在工業上有著廣泛的用途。近年來，由於精細化工、蒽醌法制雙氧水、粉末冶金、油脂加氫、林業品和農業品加氫、生物工程、石油煉制加氫及氫燃料清潔汽車等的迅速發展，對純氫需求量急速增加。 氫氣在工業上有著廣泛的用途。近年來，由於精細化工、蒽醌法制雙氧水、粉末冶金、油脂加氫、林業品和農業品加氫、生物工程、石油煉制加氫及氫燃料清潔汽車等的迅速發展，對純氫需求量急速增加。
對沒有方便氫源的地區，如果採用傳統的以石油類、天然氣或煤為原料造氣來分離制氫需龐大投資，「相當於半個合成氨」，只適用於大規模用戶。對中小用戶電解水可方便製得氫氣，但能耗很大，每立方米氫氣耗電達～6度，且氫純度不理想，雜質多，同時規模也受到限制，因此近年來許多原用電解水制氫的廠家紛紛進行技術改造，改用甲醇蒸汽轉化制氫新的工藝路線。
西南化工研究設計院研究開發的甲醇蒸汽轉化配變壓吸附分離制氫技術為中小用戶提供了一條經濟實用的新工藝路線。第一套600Nm3/h制氫裝置於1993年7月在廣州金珠江化學有限公司首先投產開車，在得到純度99.99%氫氣同時還得到食品級二氧化碳，該技術屬國內首創，取得良好的經濟效益。此項目於93年獲得化工部優秀設計二等獎、94年獲廣東省科技進步二等獎。 本工藝以來源方便的甲醇和脫鹽水為原料，在220～280℃下，專用催化劑上催化轉化為組成為主要含氫和二氧化碳轉化氣，其原理如下：
主反應： CH3OH=CO+2H2 +90.7 KJ/mol
CO+H2O=CO2+H2 -41.2 KJ/mol
總反應： CH3OH+H2O=CO2+3H2 +49.5 KJ/mol
副反應： 2CH3OH=CH3OCH3+H2O -24.9 KJ/mol
CO+3H2=CH4+H2O -+206.3KJ/mol
上述反應生成的轉化氣經冷卻、冷凝後其組成為
H2 73～74%
CO2 23～24.5%
CO ～1.0%
CH3OH 300ppm
H2O 飽和
該轉化氣很容易用變壓吸附等技術分離提取純氫。
目前國內應用此技術的企業已近百家，通過幾年來的運轉證明，本工藝技術成熟、操作方便，運轉穩定、無污染。

8. 甲醇裂解制氫的工藝過程

工藝流程如圖所示。
甲醇和脫鹽水按一定比例混合後經換熱器預熱後送入汽化塔，汽化後的水甲醇蒸汽經鍋熱器過熱後進入轉化器在催化劑床層進行催化裂解和變換反應，產出轉化氣含約74%氫氣和24%二氧化碳，經換熱、冷卻冷凝後進入水洗吸收塔，塔釜收集未轉化完的甲醇和水供循環使用，塔項氣送變壓吸附裝置提純。
根據對產品氣純度和微量雜質組分的不同要求，採用四塔或四塔以上流程，純度可達到99.9～99.999%。設計處理能力為1500 Nm3/h轉化氣、純度為99.9%的變壓吸附裝置，其氫氣回收率可達90%以上。
轉化氣中二氧化碳可用變壓吸附裝置提純到食品級，用於飲料及酒類行業。這樣可大大降低生產成本。流程設置先經變壓吸附裝置分離二氧化碳後，富含氫氣的轉化氣經加壓送入變壓吸附裝置提純。

9. 甲醇制氫裝置的最低消耗是多少

甲醇制氫裝置的最低消耗是多少
你是否說的是甲醇的消耗量?一般來說,製造一立方99.99%的純氫版消耗甲醇在0.55-0.65kg范圍內權,能達到0.55,技術就已經很不錯了.個別的廠商會說達到0.52,甚至0.50,這就需要一些特殊技術或措施了.