銑床夾具對刀裝置作用

Ⅰ 夾具由哪幾部分組成各部分有什麼作用

夾具通常由定抄位元件、夾緊襲裝置 、對刀引導元件、分度裝置、連接元件以及夾具體等組成。

作用：定位元件：確定工件在夾具中的正確位置；對刀引導元件：確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向；分度裝置：使工件在一次安裝中能完成數個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類；夾具體：作為夾具底座等。

在機床上加工工件時，為使工件的表面能達到圖紙規定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求 ，加工前必須將工件裝好（定位）、夾牢（夾緊）。

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結構設計建議：

大多數焊接工裝是為某種焊接組合件的裝配焊接工藝而專門設計的，屬於非標准裝置，往往需要根據產品機構特點、生產條件和你實際需要自行設計製造。焊接工裝設計是生產准備工作的重要內容之一，也是焊接生產工藝設計的主要任務之一。

對於汽車、摩托車和飛機等製造業，可以毫不誇張地說，沒有焊接工裝就沒有產品。通過在工藝設計時，提出所需要的工裝類型、結構草圖和簡要說明，在此基礎上完成詳細的結構和零件設計及全部圖樣。

Ⅱ 對刀裝置常用在什麼類型的機床上其類型、作用是什麼如何使用

普通車、銑床都可以，數控機床多直接用工件對刀，所以工裝設計上基本都不做對刀塊了。
對刀塊與裝夾工件的主要切削麵有固定相對關系，通過刀具接觸對刀裝置，就知道要加工工件的哪個部位，加工多少，不必傷及工件

Ⅲ 數控車床對刀的作用！！！！

用試切法對刀的步驟：
（1）在mdi或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
（2）用點動移動x軸使刀具試切該端面，然後刀具沿x軸方向退出，停主軸。
記錄該z軸坐標值並輸入系統。
（3）用基準刀切量工件外徑。
（4）用點動移動z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該
x坐標值並輸入系統。
（5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，
重復（1）—（4）步驟。
數控銑床(加工中心)z軸對刀器
z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達
100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。z軸對刀器高度一般為50mm或loomm。
z軸對刀器的使用方法如下:
（1）將刀具裝在主軸上，將z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
（2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近z軸對刀器上表面。
（3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到z軸對刀器上表面，直到z軸對刀器發光或指針指示到零位。
（4）記下機械坐標系中的z值數據。
（5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的z坐標值為此數據值再減去z軸對刀器的高度。
（6）若工件坐標系z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是z坐標零點偏置值。
3．尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的x、y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。

Ⅳ 銑床對刀塊怎麼用，它是放在加工面上還是在夾具上總之怎麼個使法還有個定向鍵它又是怎麼個使法

銑床對刀塊放在工作台上或是夾具上對刀，定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，專一般使用兩個。屬通過定向鍵與銑床工作台U形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面放置正確。

對刀基準是對專用夾具來講，就是確定刀具與夾具相對位置的基準，X(Y)向的對刀基準，一般選X(Y)向與定位基準重合的定位元件上的要素，即為確定對刀、導引裝置位置的尺寸基準。

對刀裝置的位置尺寸為X(Y)向對刀基準到對 刀塊工作表面或鑽套中心線(理解為鑽模板底孔中心線)的位置尺寸，簡稱對刀尺寸。 對應加工零件。上的尺寸為直接保證的尺寸。

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在對刀操作過程中需注意以下問題

1、根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差;

2、在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度;

3、對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險;

4、對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。

Ⅳ 使用銑床夾具具有哪些好處在什麼情況下使用銑床夾具銑床夾具主要由哪幾部分組成各部分的作用是什麼

機床夾具的組成部分及作用為：1）定位元件 用於確定工件在夾具中的位置使工件在加工時相對刀具及運動軌跡有一個正確的位置。2）夾緊裝置 用於保持工件在夾具中的既定位置，使它不致因加工時受到外力的作用而改變原定的位置。3）對刀元件 用來確定夾具相對於刀具的位置。4）夾具體 用於連接夾具上各個元件或裝置，使之成為一個整體的基礎件。夾具體也用來與機床有關部位相連接。5）其他元件和裝置 根據需要，夾具上還可以有其他組成部分，如分度裝置等。

Ⅵ 機床夾具具有哪些作用，分類以及組成部分

組成部分：1、定位原件及定位裝置。它與工件的定位基準相接觸版，用於確定工件在夾權具中的正確位置，從而保證加工時工件相對刀具和機床加工運動間的相對正確位置。2、夾緊裝置。用於夾緊工件，在切削時使工件在夾具中保持既定的位置3、對刀與導引元件。這些元件的作用是保證工件與刀具之間的正確位置。4、夾具體。用於連接或固定夾具上各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件。它與機床有關部件進行相連定位，使夾具相對機床具有確定的位置。5、其他原件及裝置。有些夾具根據工件的加工要求，要有分度，銑床夾具還要有定位鍵等。

Ⅶ 詳細講解夾具的作用及組成原理

夾具也就是機床夾具，它是機床上的一種裝置，用來夾裝工件，使工件可以准確的定位。它在機床工作中起著至關重要的作用，不同的機床使用的夾具也不一樣，有車床夾具、有鑽床夾具、有磨床夾具、有齒輪夾具等；還有手動夾具、氣動夾具、磁力夾具等。不管哪一種夾具，它對它所在的機床起到的作用都是很大的。下面小編就為大家講解一下機床夾具的作用以及其組成原理。

夾具的作用

1)能穩定地保證工件的加工精度

用夾具裝夾工件時，工件相對於刀具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，使一批工件的加工精度趨於一致。

2)能減少輔助工時，提高勞動生產率

用夾具裝夾工件，無需找正便能使工件迅速地定位和夾緊，顯著地減少了輔助工時;用夾具裝夾工件提高了工件的剛性，因此可加大切削用量;可以使用多件、多工位夾具裝夾工件，並採用高效夾緊機構，這些因素均有利於提高勞動生產率。另外，採用夾具後，產品質量穩定，廢品率下降，可以安排技術等級較低的工人，明顯地降低了生產成本。

3)能擴大機床的使用范圍，實現一機多能

使用專用夾具可以改變原機床的用途和擴大機床的使用范圍，實現一機多能。例如，在車床或搖臂鑽床上安裝鏜模夾具後，就可以對箱體孔系進行鏜削加工;通過專用夾具還可將車床改為拉床使用，以充分發揮通用機床的作用。

4)減輕工人的勞動強度

用夾具裝夾工件方便、快速，當採用氣動、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度。

組成原理

(1)定位元件

它與工件的定位基準相接觸，用於確定工件在夾具中的正確位置，從而保證加工時工件相對於刀具和機床加工運動間的相對正確位置。如圖6-1中的定位銷6。

(2)夾緊裝置

用於夾緊工件，在切削時使工件在夾具中保持既定位置。如圖6-1中的螺母5和開口墊圈4。nextpage

(3)對刀、引導元件或裝置

這些元件的作用是保證工件與刀具之間的正確位置。用於確定刀具在加工前正確位置的元件，稱為對刀元件，如對刀塊。用於確定刀具位置並導引刀具進行加工的元件，稱為導引元件。如圖6-1中的快換鑽套

(4)連接元件

使夾具與機床相連接的元件，保證機床與夾具之間的相互位置關系。

(5)夾具體

用於連接或固定夾具上各元件及裝置，使其成為一個整體的基礎件。它與機床有關部件進行連接、對定，使夾具相對機床具有確定的位置。如圖6-1中的夾具體7。

(6)其它元件及裝置

有些夾具根據工件的加工要求，要有分度機構，銑床夾具還要有定位鍵等。

以上內容就是對夾具的主要作用以及組成原理的詳細介紹，相關工作人員要好好看一下啦！夾具在很早的時候就出現了，那時它只是一種輔助工具，現在隨著科技的發展，它已經成為一種門類齊全、具有重要作用的工藝裝備。它可以適應各種現代化的新型機床，並且可以迅速的裝備新產品的生產，縮短生產時間，提高生產效率，減輕勞動強度，最終降低生產的總成本。

Ⅷ 銑床夾具中,使用對刀塊和塞尺起什麼作用

這個，其實主要在普通銑床夾具上應用。在銑床上加工零件時，我們要知道零件的確切位置即「坐標」。不然，刀具要從哪裡下刀啊？在數控機床上，我們可以看到有類似刀具外形的感測器即「尋邊器」，用他可以測量出零件的坐標，這樣既可以找到「坐標」又不會刮傷零件。
而對刀塊在普通機床的夾具上，用對刀塊主要是，不會刮傷零件，而對於一些復雜不容易找到定位面的零件，也有很大的作用。而塞尺也是相對對刀塊而言的，相當於「對刀塊對零件的保護」。塞尺可以保護對刀塊防止刮傷的保護

Ⅸ 對刀塊的作用

作用是便於調整刀具與夾具的相對位置。放在夾具上。

在銑削加工中，為了便於調整刀具與夾具的相對位置，通常要在夾具上設置對刀塊。在夾具底坐上。刀具的位置可以用塞片在對刀塊與刀間進行對刀。塞片一般厚度為m=1.3及5厘米。後者尺寸應用得多。它的厚度的公差採用2級精確度來配合。對刀塊用在車、銑及刨等加工工作上。刀具位置以對刀塊進行檢驗,對刀塊就像一個基準面一樣，從此處給出刀具到被加工工件安裝位置的尺寸。

分類

（一）、高度對刀塊

①、加工要求:光潔度為8的表面,允許在裝配後磨,銳棱倒鈍。

②、材枓及熱處理:20鋼,滲碳0.8~1.0mm,二孔中φ5D兩端去碳層,滓火HRC60~64。

③、表面處理:除磨加工表面外,發黑。

（二）、直角對刀塊

①、加工要求:光潔度為8的表面,允許在裝配後磨,銳棱倒鈍。

②、材枓及熱處理:20鋼,滲碳0.8~1.2mm,二孔中φ5D兩端去碳層,滓火HRC58~64。

③、表面處理:除磨加工表面外,發黑。

（三）、側裝對刀塊

①、材料:20按GBT699-199的規定。

②、熱處理:碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。

③、其他技術條件按JB/T804-1999的規定。

（四）、圓形對刀塊

①、材料20按GB699-65《優質碳素結構鋼鋼號和一般技術條件》。

②、熱處理碳深度0.8~1.2mm,RC58~64。

③、其他技術條件按GB2259-80《機床夾具零件及部件技術條件》。

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