爐門自動開閉裝置液壓系統設計

A. 請問要做推焦機的液壓系統，有什麼要求

cxvs

B. 確定系統方案，擬定液壓系統圖

1.確定系統方案

（1）初選系統壓力：液壓系統壓力的大小，它直接影響液壓裝置的尺寸、質量、效率和經濟性等一系列參數。在一定范圍內提高系統壓力，可減少液壓裝置的尺寸和質量。但壓力過高會影響經濟性和工作壽命。固定式、功率不大和尺寸不受限制的機械，壓力可適當取低。移動式、功率較大、尺寸和質量受限制的機械，壓力可取高一些。一般中、小型液壓鑽機系統壓力可取為16～20MPa；大型液壓鑽機系統壓力可取為25～30MPa；同一鑽機的不同液壓系統可選擇不同壓力，如1000m液壓鑽機的回轉和卷揚機升降液壓系統壓力為25～30MPa，給進和輔助動作液壓系統壓力為16～20MPa。

（2）選擇執行元件型式：高速回轉動力頭選用高速液壓馬達，岩心鑽機回轉動力頭選用軸向柱塞變數馬達。低速回轉動力頭選用低速液壓馬達。泥漿泵常用徑向柱塞式馬達和擺線齒輪馬達。

鑽機給進機構一般選用液壓缸或液壓缸—鏈條形式。液壓缸給進機構可兼作快速升降用。鑽機卡盤、夾持器和滑架起落機構等均選用液壓缸。

（3）回轉調速方式：鑽機回轉調速方式有兩種，即有級調速和無級調速。國內中小型液壓鑽機，常採用有級調速。液壓泵為齒輪泵，藉助泵的分流與合流，以及雙液壓馬達串聯與並聯（或一個液壓馬達單獨工作與兩個液壓馬達同時工作），可使動力頭獲得6種轉速。岩心鑽機採用軸向柱塞變數泵和軸向柱塞變數馬達組成容積調速迴路，為擴大調速范圍和提高傳動效率，再加上4～5擋齒輪變速。設變數泵處在最佳狀態下工作，調節齒輪變速和液壓馬達變數，動力頭可獲得高效恆功率輸出。適合鑽進工藝要求。

（4）液壓泵數量：液壓動力頭岩心鑽機選用一個液壓泵的情況很少。一般選用3個液壓泵，組成3個獨立的液壓系統，即回轉、升降系統；給進及輔助動作系統；以及泥漿泵系統。這樣，鑽機復合動作時不會產生相互干擾，有利於整機功率利用和生產率提高。

（5）開式系統和閉式系統：液壓泵從油箱吸油，排出壓力油供執行元件做功，這種油液循環方式，稱為開式系統。液壓泵吸、排油直接與液壓馬達油口相連，油液不經過油箱，則稱為閉式系統。鑽機的執行元件大多數為液壓缸，由於無桿腔與有桿腔面積不同，只能選用開式系統。開式系統有利於液壓系統散熱，但需防止塵埃和空氣等侵入液壓系統。

2.擬定液壓系統圖

液壓系統方案確定後，就可選擇有關液壓基本迴路，並配置輔助迴路（或輔助元件）組成液壓系統圖。實現同樣工作任務，可以擬定出多種不同的液壓系統圖，然後進行分析、比較，選擇一種最優的液壓系統。在組成液壓系統時，應注意以下問題：

（1）防止迴路間相互干擾：一個液壓泵驅動多個執行元件要求同時工作時，由於負載壓力不同會使執行元件先後動作，即出現速度干擾。解決速度干擾的一般方法是在執行元件的進油路上串接減壓閥和流量控制閥。在液壓系統中，設某一執行元件處於保壓工況，由於其他執行元件的負載變化或一個執行元件的卸荷，使油路壓力下降，出現壓力干擾。解決辦法是藉助設置儲能器和單向閥，使其與其他油路隔開。

（2）防止液壓沖擊：液壓系統中，由於工作機構運動速度變換，工作負載的突然消失，以及沖擊負荷等原因，會在油路中產生液壓沖擊而影響液壓系統的正常工作。為此，需採取防止措施。例如，由於換向閥關閉產生的液壓沖擊，可採用在滑閥控制邊上開槽或加工成節流錐面（半錐角為2°～5°）；由於負載突然消失產生液壓沖擊，可在迴路上加設背壓閥；由於液壓馬達慣性大，換向閥關閉產生的液壓沖擊，或由於沖擊負載產生的液壓沖擊，可在換向閥或液壓馬達迴路上設置過載閥。

（3）防止系統過熱，提高系統效率：液壓泵和液壓馬達的能量損失產生熱量。油液流過溢流閥回油箱時產生熱量最大，節流閥、減壓閥等也都產生熱量。合理選用油管內徑、減少油管長度和彎曲處等，也是減少過熱的有效措施。最根本的解決過熱辦法是在設計中採用高效率的液壓迴路，如恆壓泵給進液壓迴路，回轉機構負載敏感泵液壓迴路等。

（4）採用標准化液壓元件：設計時盡量選用標准元件，減少自行設計的專用元件，以縮短設計、製造周期，保證液壓系統的質量和經濟性。

3.繪制液壓系統圖的步驟

（1）先畫執行元件；

（2）然後畫出各執行元件的基本迴路；

（3）畫出液壓泵；

（4）按選定的系統方案，用並聯、串聯（鑽機上多為並聯）方式將各基本迴路與液壓泵連接起來；

（5）畫出控制迴路和輔助迴路；

（6）畫出液壓輔件，如壓力表、濾油器、冷卻器和油箱等。

繪制液壓系統圖，要採用國家規定的標准圖形符號。

C. 設計一個簡單的液壓系統使之能夠實現快進,工進和快退的工作循環且在中位能實現卸荷的功能.

實現快進,工進和快退的工作循環且在中位能實現卸荷的功能圖如下：

液壓系統的作用為通過改變壓強增大作用力。一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件（附件）和液壓油。液壓系統可分為兩類：液壓傳動系統和液壓控制系統。液壓傳動系統以傳遞動力和運動為主要功能。液壓控制系統則要使液壓系統輸出滿足特定的性能要求（特別是動態性能），通常所說的液壓系統主要指液壓傳動系統。

一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、輔助元件（附件）和液壓油。

動力元件

動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵、柱塞泵和螺桿泵。

執行元件

執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。

控制元件

控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為壓力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥包括溢流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。

輔助元件

輔助元件包括油箱、濾油器、冷卻器、加熱器、蓄能器、油管及管接頭、密封圈、快換接頭、高壓球閥、膠管總成、測壓接頭、壓力表、油位計、油溫計等。

液壓油

液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。

D. 一鉸鏈四桿機構作為加熱爐爐門的啟閉機構

圖解法：給四個圈標號，由上到下為，C1，B1，C2，B2連接C1C2，B1B2 做其中垂線與y分別交於兩點，D和A 連接AB，CD。A，D為機架。

分類原則如下：

(1)從根到枝逐步細化；

(2)根、枝隸屬關系明確，避免一個枝從屬兩個根，每個根要自有特點；

(3)從根分出的枝要遵循枝之間不得衍生。

平面四桿機構：

鉸鏈四桿機構可以通過以下方法演化成衍生平面四桿機構。

（1）轉動副演化成移動副。如引進滑塊等構件。以這種方式構成的平面四桿機構有曲柄滑塊機構、正弦機構等。

（2）選取不同構件作為機架。以這種方式構成的平面四桿機構有轉動導桿機構、擺動導桿機構、移動導桿機構、曲柄搖塊機構、正切機構等。

（3）變換構件的形態。

（4）擴大轉動副的尺寸，演化成偏心輪機構。

以上內容參考：網路-平面鉸鏈四桿機構

E. 設計一個液壓系統一般應有哪些步驟要明確哪些要求

液壓系統的設計並無嚴格的順序，各步驟之間往往要相互穿插進行。一般來說，在明確設計要求之後，大致按如下步驟進行。
1）確定液壓執行元件的形式
2）進行工況分析，確定系統的主要參數
3）制定基本方案，擬定液壓系統原理圖
4）選擇液壓元件
5）液壓系統的性能驗算
6）繪制工作圖，編制技術元件
明確設計要求有下面幾個方面：
設計要求是進行每項工程設計的依據。在制定基本方案並進一步著手液壓系統各部分設計之前，必須把設計要求以及與該設計內容有關的其他方面了解清楚。
1）主機的概況：用途、性能、工藝流程、作業環境、總體布局等
2）液壓系統要完成哪些動作，動作順序及彼此聯鎖關系如何
3）液壓驅動機構的運動形式，運動速度
4）各動作機構的載荷大小及其性質
5）對調速范圍、運動平穩性、轉換精度等性能方面的要求
6）自動化程度、操作控制方式的要求
7）對防塵、防爆、防寒、雜訊、安全可靠性的要求
8）對效率、成本等方面的要求

F. 中頻感應電爐液壓系統安裝後如何調試

是鋼廠用的電爐嗎？
液壓系統功能主要是傾倒爐中熔化的金屬液，以及爐門爐蓋的開啟關閉。通過遠程
控制室
調試這幾個工位動作，檢查爐門爐蓋開啟是否到位，傾倒角度是否符合要求。液壓系統備用電機泵組是否能正常切換並工作正常。
另外，液壓系統需要有應急措施，比如在電廠斷電情況下，是否能進行傾倒電爐的動作。

G. 液壓系統工作原理圖

如圖所示：抄

一、二級柱塞為單向襲作用結構，在液壓油作用下，柱塞動力伸出，柱塞回程時要靠自重回縮；三級活塞為雙向作用結構，在液壓油作用下，三級活塞動力伸出和縮回。

起升油缸設有三個油口，P1、P2和P3。油口P1設在缸頭處，接通柱塞工作腔及三級活塞無桿腔，油道內設置有單向節流閥；油口P2設在三級活塞桿處，接通三級活塞有桿腔，油道內設置有節流孔。

油口P3設在三級活塞桿處，接通柱塞工作腔及三級活塞無桿腔，與P1油路相通，油道內設置有節流孔。在油缸三級活塞缸蓋處設置有放氣孔口，其上安裝放氣塞。

(7)爐門自動開閉裝置液壓系統設計擴展閱讀

液壓系統包括主液壓系統和轉向液壓系統，兩個系統共用一液壓油箱。

1、主液壓系統

主液壓系統為鑽機車在設備調整和鑽修作業時提供液壓動力，配置有各種閥件，控制操作各液壓機具正確安全運行。

2、轉向液壓系統

轉向液壓系統為車輛前部車橋的液壓助力轉向提供液壓動力，配置有各種閥件，控制液壓系統壓力、流向和穩定最高流量，確保車輛轉向輕便靈活，安全可靠。

H. 設計液壓系統的一般步驟

設計步驟 液壓系統的設計步驟並無嚴格的順序，各步驟間往往要相互穿插進行。一般來說，在明確設計要求之後，大致按如下步驟進行。 1）確定液壓執行元件的形式； 2）進行工況分析，確定系統的主要參數； 3）制定基本方案，擬定液壓系統原理圖； 4）選擇液壓元件； 5）液壓系統的性能驗算； 6）繪制工作圖，編制技術文件。 1.2 明確設計要求 設計要求是進行每項工程設計的依據。在制定基本方案並進一步著手液壓系統各部分設計之前，必須把設計要求以及與該設計內容有關的其他方面了解清楚。 1）主機的概況：用途、性能、工藝流程、作業環境、總體布局等； 2）液壓系統要完成哪些動作，動作順序及彼此聯鎖關系如何； 3）液壓驅動機構的運動形式，運動速度； 4）各動作機構的載荷大小及其性質； 5）對調速范圍、運動平穩性、轉換精度等性能方面的要求； 6）自動化程序、操作控制方式的要求； 7）對防塵、防爆、防寒、雜訊、安全可靠性的要求； 8）對效率、成本等方面的要求。