電石自動加料裝置

㈠ 電石爐生產工藝流程圖

一、電石生產工藝過程

燒好的石灰經破碎、篩分後，送入石灰倉貯藏，待用。把符合電石生產需求的石灰和焦炭按規定的配比進行配料，用斗式提升機將爐料送至電爐爐頂料倉，經過料管 向電爐內加料，爐料在電爐內經過電極電弧墊和爐料的電阻熱反應生成電石。

電石定時出爐，放至電石鍋內，經冷卻後，破碎成一定要求的粒度規格，得到成品電 石。在電石爐中，電弧和電阻所產生的熱把爐料加熱至1900-2200℃，其總的化學反應式為： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡

二、電石爐生產工藝

1、配料、上料和爐頂布料

合格的原料由原料加工車間經計量、配料後，由斗式提升機送入電爐車間料倉內，由爐頂布料設施、固定膠帶輸送機和環形布料機將料送入爐頂環形料倉。爐頂布料設施按需要把爐料布入料倉，由電爐加料管分批加入電爐內。

2、電爐

半封閉電石爐是由爐體、爐蓋、電極把持器、電極壓放和電極升降裝置等組成，是生產電石的主體設備。電爐由變壓器供電，爐料在電爐內經高溫反應生成電石，並放出一氧化碳氣體，生成的電石由出爐口排出，用燒穿器打開爐口，熔融電石流到冷卻小車上的電石鍋內。

電極的壓放為油壓控制，採用單層油缸抱緊提升電極錐形環油缸壓緊導電鄂板，電極的正常升降由四樓三台卷揚機控制，電極的升降、壓放、抱緊、下料控制全部在二樓操作室按電鈕控制。

電爐由變壓器供電，爐料在電爐內經高溫反應生成電石，並放出一氧化碳氣體，生成的電石由出爐口排出，用燒穿器打開出爐口，熔融電石流到冷卻小車上的電石鍋內。

出口爐設有擋屏和電弧打眼架，出爐口的上方設有排煙罩，用通風機抽出出爐時產生的煙氣。

3、電爐冷卻、破碎及包裝

熔融電石在電石鍋內用頂車機拉至走廊或包裝間進行冷卻，電石砣凝固後，用橋式吊車和單抱鉗將電石砣吊出，放在鑄鐵地面上冷卻，冷卻到適度後將電石破碎到合格粒度，然後分等極進行包裝，送入成品庫。

(1)電石自動加料裝置擴展閱讀：

人民網北京5月2日電 據陝西省神木市政府網站消息，5月2日凌晨1時10分左右，神木市陝西恆源投資集團電化有限公司2#電石爐發生一起燒傷事故，造成20人不同程度燒傷。

事發後，神木市啟動應急預案，成立醫療救治、事故調查等5個工作組，全力開展傷員救治和事故調查等工作。

目前，傷員全部送往醫院救治，其中2人經搶救無效死亡，其餘18人正在救治中。

㈡ 高爐煉鐵中，雙鍾式加料裝置的工作原理

原料（礦石、熔劑和焦炭）由料車或帶式運輸機按照一定程序和數量倒內入小鍾漏斗，然後根據容布料器工作制度旋轉一規定角度，打開小鍾，把小鍾漏斗內的原料裝入大料斗。一般來說，小鍾工作四次以後，大料斗內裝滿一批料。待爐後漏斗內料面下降到預定值時，提起探料設備，同時發出裝料指示，打開大鍾，把一批料裝入爐後料面。

㈢ 點石爐堵眼操作步驟有哪些

全氣動電爐開堵眼機。該機用途較廣,幾乎所有鐵合金電爐及化工電爐均可使用。一種電石爐堵眼彈及其堵眼方法,在結構上採用一堵眼彈進行封堵,且堵眼彈由可燃原料按照一定比例壓制而成,使得在堵眼時,壓縮空氣在炮管內推動電石渣子顆粒,電石渣子顆粒把堵眼彈噴出,用堵眼彈把原有液態電石流道口堵住,然後電石渣子堵在液態電石流道口外圍端和堵眼彈的後方,起到加固的作用,且隨後通過電石爐的冶煉將堵眼彈的大部分燃燒為灰燼,使得在開眼時整體的封堵厚度很薄,擊穿方便,擊穿用時少進而能耗低,耗材量下降,進而降低了成本,且通過堵眼彈的設計使得在封堵時不會出現炮眼狀況,提高了封堵質量.

一、電石生產工藝過程

燒好的石灰經破碎、篩分後，送入石灰倉貯藏，待用。把符合電石生產需求的石灰和焦炭按規定的配比進行配料，用斗式提升機將爐料送至電爐爐頂料倉，經過料管 向電爐內加料，爐料在電爐內經過電極電弧墊和爐料的電阻熱反應生成電石。

電石定時出爐，放至電石鍋內，經冷卻後，破碎成一定要求的粒度規格，得到成品電 石。在電石爐中，電弧和電阻所產生的熱把爐料加熱至1900-2200℃，其總的化學反應式為： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡

二、電石爐生產工藝

1、配料、上料和爐頂布料

合格的原料由原料加工車間經計量、配料後，由斗式提升機送入電爐車間料倉內，由爐頂布料設施、固定膠帶輸送機和環形布料機將料送入爐頂環形料倉。爐頂布料設施按需要把爐料布入料倉，由電爐加料管分批加入電爐內。

2、電爐

半封閉電石爐是由爐體、爐蓋、電極把持器、電極壓放和電極升降裝置等組成，是生產電石的主體設備。電爐由變壓器供電，爐料在電爐內經高溫反應生成電石，並放出一氧化碳氣體，生成的電石由出爐口排出，用燒穿器打開爐口，熔融電石流到冷卻小車上的電石鍋內。

電極的壓放為油壓控制，採用單層油缸抱緊提升電極錐形環油缸壓緊導電鄂板，電極的正常升降由四樓三台卷揚機控制，電極的升降、壓放、抱緊、下料控制全部在二樓操作室按電鈕控制。

電爐由變壓器供電，爐料在電爐內經高溫反應生成電石，並放出一氧化碳氣體，生成的電石由出爐口排出，用燒穿器打開出爐口，熔融電石流到冷卻小車上的電石鍋內。

出口爐設有擋屏和電弧打眼架，出爐口的上方設有排煙罩，用通風機抽出出爐時產生的煙氣。

3、電爐冷卻、破碎及包裝

熔融電石在電石鍋內用頂車機拉至走廊或包裝間進行冷卻，電石砣凝固後，用橋式吊車和單抱鉗將電石砣吊出，放在鑄鐵地面上冷卻，冷卻到適度後將電石破碎到合格粒度，然後分等極進行包裝，送入成品庫。

㈣ 向反應釜內加物料進行反應，該反應劇烈放熱，加料速度對釜內溫度影響很大，能否實現加料速度與溫度關聯的

做個PLC自動控制系統吧，自動控制投料和溫度的恆定。不知道你投的是粉料還是液體料，這個很重要的，液體料的話釜體不用改造就可以完成，如果是粉體得看具體情況了

㈤ 製造電石的氧化鈣的成分~

電石渣替代石灰石生產氧化鈣的新工藝
前 言
電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業產品生產過程中，電石(CaC2)水解後產 生的沉澱物（工業廢渣），主要成分為Ca(OH)2。
CaC2(電石) + 2H2O —→ C2H2↑(乙炔氣) + Ca(OH)2↓(電石渣)
每噸電石水解後約產生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅佔用大量的土地，而且因電石渣易於流失擴散，污染堆放場地附近的水資源、鹼化土地；長時間堆放還可能因風干起灰，污染周邊環境。電石渣屬難以處置的工業廢棄物之一。
上世紀七十年代，我國就開始將電石渣用作水泥熟料生產的原料之一。當時，電石渣配料主要採用濕法回轉窯工藝生產水泥熟料，後來電石渣配料又發展了立窯、半濕法料餅入窯、立波爾窯、五級旋風預熱器窯等多種工藝生產水泥熟料，但這些生產工藝的技術經濟指標相對落後，而且不符合國家的相關產業政策，不適宜廣泛推廣。技術相對較先進的電石渣配料、「濕磨干燒」新型干法水泥熟料生產工藝，其熟料燒成熱耗超過1000×4.18kJ/kg，對比同規模、採用通常原料配料新型干法水泥熟料生產工藝熱耗高出近30%，即每噸熟料多耗標准煤約30千克。以日產水泥熟料1000噸規模計算，全年多耗標准煤約9000噸。 不適合客觀發展。
電石渣化學成分如下。

電石渣的個數平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘乾難度越大。
通過對電石渣的物理及化學性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是製造水泥熟料的優質鈣質原料。其粒度很細，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進行有效脫水和准確配料。
1. 電石渣的預 乾燥
電石渣漿採用機械脫水後水分一般在28～35%范圍內波動，給電石渣的輸送、儲存和准確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進行預烘乾；由於電石渣屬於高濕含量的輕質廢渣，烘乾處理難度非常大，需要解決以下技術難題：
（1）解決喂料及防堵問題。壓濾後的電石渣呈「牙膏」狀態，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘乾機內，落入烘乾機後易出現堆料和粘堵現象。
（2）電石渣烘乾時，需要克服蒸發速率低以及濕含量大的缺點。
（3）電石渣烘乾後廢氣中含塵濃度高，收塵設備易產生粘堵和腐蝕。
乾燥機的選用：
為避免上述乾燥時一般乾燥機所遇到的問題，我們選用斯德旋流動態乾燥機，該機工作原理如下：
旋流動態乾燥機首先使用無軸螺旋給料機，解決了送料粘堵的問題。來自熱源的熱空氣從乾燥機底部高速進入乾燥機主體。電石渣在底部完成打散，在強有力的旋轉風場的作用下，把由螺旋加料送入乾燥器的電石渣與熱風充分接觸、受熱、乾燥、並在強烈的離心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。（從進料口到乾燥底部這段高溫區又稱為"流化段"。）物料的大部分水份在流化段內蒸發。乾燥後的微粒被熱風帶入上部的乾燥段，在旋風場中繼續乾燥。
乾燥器上部有一環狀擋板--分級，（分級器以上稱作"分級段"）對於那些處於較大顆粒的、或含水量較大的物料，由於離心力作用被甩向乾燥器筒壁，被分級器擋回乾燥段，重新乾燥，只有那些達到了乾燥程度和粒度較小的物料隨熱風從分級器圓環內孔帶出進入旋風分離。這種乾燥方式就不受含濕量大的限制。乾燥後的電石渣不斷從星形卸料器卸出裝袋。濕熱風經布袋除塵、引風機排出，布袋集塵器選用耐腐蝕材料解決了腐蝕問題。
煅燒爐的選用：
煅燒石灰石或電石渣主要目的是得到氧化鈣，那麼哪種爐型能夠達到更高的分解率，同時更節約能源那就無疑是最理想的煅燒設備。

有關傳統的煅燒模式有如下幾種，我在此做一簡單的描述：

回轉窯： 如圖，

回轉窯在粉體乾燥煅燒中的應用已經相當廣泛，針對不同的物料有不同的設計，優點是技術成熟，造價較低。缺點是由於局部的高應力會產生疲勞點蝕、點蝕剝落、剝落壓潰針等，這些修復起來極為困難且費用昂貴。對煅燒電石渣而言，分解率低、運行成本較高。
彼得磨：如圖。

是一種氣流快速煅燒設備，是集研磨—乾燥—煅燒為一體的煅燒設備，是德國CLAUDIS
PETERS公司研製的，簡稱彼特斯磨。它是一種環形球磨機，磨機最底部為主傳動裝置，帶動下研磨盤旋轉，磨盤上有多個直徑φ600～800mm的空心園球，園球上方是不旋轉的上研磨盤。石膏從上側部進料管送入研磨體的中心部位，（進料粒度最大可達60毫米。）在離心力作用下，將物料向外推動，推至球體下部與磨環之間被粉碎和研磨。
它的特點是：設備體積小，生產效率高，能耗低，產品質量穩定，適合大型連續生產線。
優點是技術成熟，缺點是價格太高，（對於煅燒電石渣而言）不需要旋轉的磨盤，動力消耗浪費、性價比較低。

斯德動態煅燒爐：（組合煅燒）如圖。

斯德動態煅燒爐是國內自行研發的氣流煅燒裝置。外形為立式圓柱體，底部帶有打散器的立軸與電機相聯，產生旋轉運動，一個側面的中下部進料，另一側面下部通入熱風，頂部出料至捕集器進行氣固分離後機械輸送至儲料倉。基本原理是：物料和熱氣體快速混合，在爐體軸向產生旋轉運動，使物料與熱載體急速換熱，達到脫水的目的，這種方式也可稱旋流式煅燒。特點是：佔地面積小、連續作業、自動化程度高、系統為微負壓操作，無任何粉塵泄露、熱交換速度快、從進料到出料僅需幾秒鍾，獨特的煅燒工藝解決了過燒和生燒的問題。該技術是東北大學在多種乾燥與煅燒設備的基礎上，開發的適合電石渣的煅燒方式。
已經建立的小型工業化實驗裝置，不僅對電石渣，並對碳酸鈣、脫硫石膏等進行了煅燒試驗，取得了一定的技術參數。該設備的優點是流態化動態煅燒，分解率高；改彼得磨的磨盤為打散裝置，降低了能耗的同時降低了電石渣的團聚現象。性價比高。

公司簡介
遼寧東大粉體工程技術有限公司是在東北大學1990年成立的沈陽科技機械工業技術研究所基礎上發展的，是專門從事粉體技術研究，從事乾燥、煅燒、熱源、濃縮技術與設備的科研產業公司和產業集團。
公司創辦於1990年，由國家級有突出貢獻的青年專家、東北大學教授張繼宇任公司經理。該公司擁有各類工程技術人員50餘人，其中以東北大學20多名不同學科專家教授為科研設計主體。以乾燥技術裝備、煅燒技術裝備、造粒技術裝備等多項專利技術為重點科研、生產方向。幾年來，開發生產了以旋轉閃蒸乾燥機、旋流動態煅燒爐、振動乾燥塔、直線式振動流化床為代表的九種類型30多種規格產品。以旋轉閃蒸乾燥機、振動式混合造粒包衣乾燥機、乾式擠壓造粒機為代表的不同類型設備曾先後獲得國家級新產品、省、市各級獎勵20多項，有2項被列為國家級重點推廣新產品，有3項被評為省、市星火科技一等獎。其中旋轉閃蒸乾燥機是我公司於1990年在國內最先開發設計的產品，在國內有400餘套用於不同領域，是我國唯一榮獲國家級新產品、國家火炬計劃項目。
該公司設計的產品已應用在化工、非金屬、冶金、醫葯、建材、農葯、染料食品等行業。已同國內多家大中型企業合作，產品銷往波蘭、泰國、新加坡、印尼、馬來西亞、台灣等十幾個國家和地區，為國家爭得了榮譽。
公司已建立起從科研、設計、實驗、生產、製造到售後服務的完整管理體制。建立完備的實驗室，有專家教授領導實驗室工作，通過實驗為用戶選定合適機型並配備設備參數。幾年來，公司承擔解決了許多企業急需解決的乾燥、煅燒、熱能等技術難題，承擔了一些大型工程設計，受到了企業的信賴和贊譽。
我公司近年來在由碳酸鈣、氫氧化鈣煅燒為氧化鈣方面做了一些工作，對由國外引進的懸浮煅燒技術進行消化吸收，在不斷的實踐中積累了一些成功的經驗。
電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）乾燥煅燒工藝流程簡介
旋流動態煅燒爐採用煤氣（油、天然氣）為供熱燃料，選用自動燒嘴（燃燒機）進行充分霧化燃燒，直火供熱，使爐內達到煅燒溫度。計量加料器將電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）乾粉送入到爐內，與產生的高溫氣體進行氣固混合，快速傳質傳熱，並迅速旋轉上升，即8～10秒完成煅燒。氣固混合氣體進入組合旋風後，氣固分離，煅燒後的產品（氧化鈣）再進入料倉後進行包裝，而煅燒後尾氣作熱源進入乾燥器內，將含濕電石物料（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）乾燥成粉，乾燥尾氣一起進入一級、二級旋風，在進入脈沖布袋器進行氣固分離，凈化後的尾氣由高壓引風機引出，電石乾粉（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）進入煅燒爐煅燒成氧化鈣成品。

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㈥ 在使用和運輸電石時有哪些安全要求

根據電石的燃燒危險性分析，電石在使用和運輸中應注意下列安全要求： （1）應當根據乙炔發生器使用說明書的要求和水位計（或水龍頭）的標志按時換水，要供給發生器足夠數量的凈化水。 （2）應當按照乙炔發生器使用說明書規定的粒度，給發生器加料。 一般結構的乙炔發生器，嚴禁使用粒度小於2毫米的電石粉（俗稱芝麻電石）。這種電石遇水後立即快速分解，冒黃煙，發生高熱並結塊，能促使乙炔自燃。如果發氣室含有空氣時，將引起爆炸和著火。 （3）給乙炔發生器裝電石的操作應平穩，不得將電石投擲入電石籃內。加料時如發現電石「搭橋」，可用木棒或含銅量＜70％的銅棒捅電石，應禁止使用鐵棍。 （4）給乙炔發生器自動加料的輸送帶或其它加料機構，應採取鋪設橡膠片等措施，以防與硅鐵摩擦產生火花。 （5）遺灑在地面等處的電石粉末，應及時清掃，並分批倒入電石渣坑進行處理，避免電石吸潮氣分解，形成乙炔與空氣爆炸性混合氣。在乙炔站、焊接車間等處，不得存放堆積超過乙炔發生器兩天用量的電石，並且要採取防潮措施。 （6）電石桶搬運時，應使用小車，輕裝輕卸，不得從滑板滑下或在地面滾動，防止撞擊、摩擦產生火花引起爆炸著火。 （7）禁止雨天搬運電石。

㈦ 電石生產工藝流程

碳化鈣(CaC2)俗稱電石，是有機合成化學工業的基本原料之一。是乙炔化工的重要原料。由電石製取的乙炔廣泛應用於金屬焊接和切割。
生產方法有氧熱法和電熱法。
一般多採用電熱法生產電石，即生石灰和含碳原料(焦炭、無煙煤或石油焦)在電石爐內，依靠電弧高溫熔化反應而生成電石。
主要生產過程是：原料加工；配料；通過電爐上端的入口或管道將混合料加入電爐內，在開放或密閉的電爐中加熱至2000℃左右，依下式反應生成電石：GaO+3C→CaC2+CO。熔化了的碳化鈣從爐底取出後，經冷卻、破碎後作為成品包裝。反應中生成的一氧化碳則依電石爐的類型以不同方式排出：在開放爐中，一氧化碳在料面上燃燒，產生的火焰隨同粉塵—起向外四散；在半密閉爐中，一氧化碳的一部分被安置於爐上的吸氣罩抽出，剩餘的部分仍在料面燃燒；在密閉爐中，全部一氧化碳被抽出。
（一）電石生產工藝過程
燒好的石灰經破碎、篩分後，送入石灰倉貯藏，待用。把符合電石生產需求的石灰和焦炭按規定的配比進行配料，用斗式提升機將爐料送至電爐爐頂料倉，經過料管 向電爐內加料，爐料在電爐內經過電極電弧墊和爐料的電阻熱反應生成電石。電石定時出爐，放至電石鍋內，經冷卻後，破碎成一定要求的粒度規格，得到成品電 石。在電石爐中，電弧和電阻所產生的熱把爐料加熱至1900-2200℃，其總的化學反應式為： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡
（二）電石爐生產工藝
1、配料、上料和爐頂布料
合格的原料由原料加工車間經計量、配料後，由斗式提升機送入電爐車間料倉內，由爐頂布料設施、固定膠帶輸送機和環形布料機將料送入爐頂環形料倉。爐頂布料設施按需要把爐料布入料倉，由電爐加料管分批加入電爐內。
2、電爐
半封閉電石爐是由爐體、爐蓋、電極把持器、電極壓放和電極升降裝置等組成，是生產電石的主體設備。電爐由變壓器供電，爐料在電爐內經高溫反應生成電石，並放出一氧化碳氣體，生成的電石由出爐口排出，用燒穿器打開爐口，熔融電石流到冷卻小車上的電石鍋內。
電極的壓放為油壓控制，採用單層油缸抱緊提升電極錐形環油缸壓緊導電鄂板，電極的正常升降由四樓三台卷揚機控制，電極的升降、壓放、抱緊、下料控制全部在二樓操作室按電鈕控制。電爐由變壓器供電，爐料在電爐內經高溫反應生成電石，並放出一氧化碳氣體，生成的電石由出爐口排出，用燒穿器打開出爐口，熔融電石流到冷卻小車上的電石鍋內。
出口爐設有擋屏和電弧打眼架，出爐口的上方設有排煙罩，用通風機抽出出爐時產生的煙氣。
3、電爐冷卻、破碎及包裝
熔融電石在電石鍋內用頂車機拉至走廊或包裝間進行冷卻，電石砣凝固後，用橋式吊車和單抱鉗將電石砣吊出，放在鑄鐵地面上冷卻，冷卻到適度後將電石破碎到合格粒度，然後分等極進行包裝，送入成品庫。

㈧ 電石運輸掛車有要求嗎

電石運輸掛車有要求。運輸車輛應具有道路危險貨物運輸證，自有專用車輛5輛以上，專用車輛技術性能符合國家標准GB18565的要求，車輛外廓尺寸軸荷和質量符合國家標准，車輛技術等級達到行業標准JTT198規定的一級技術等級。

電石運輸掛車的注意事項

搬運電石桶時應使用小車輕裝輕卸，不得從滑板滑下或在地面滾動，防止撞擊摩擦產生火花而引起爆A著A火，發生器自動加料的輸送帶或其他加料機構，應採取鋪設橡膠片等措施，應當按發生器使用說明書規定的粒度給發生器加料。

貨物運輸車輛每次出車前或收車後應進行一次出入庫檢驗，7配備有與運輸的危險貨物性質相適應的安全防護，環境保護和消防設施設備，危險貨物運輸車輛應建立完整的車輛技術檔案，記錄車輛檢測維護修理的信息。

㈨ 電石爐環形加料機掉道原因

電石爐配料上料是電石爐生產的關鍵環節，配料不穩定、不及時會給後續生成帶來嚴重後果，影響電石產量和質量。

目前，電石爐配料上料是一個繁瑣、頻繁的操作生產過程，每個電石爐生產車間包含兩台爐和一套配料上料，各個電石廠每個車間基本配置三名中控操作人員，配料上料一名，兩台爐各一名；常規配料上料控制基本都是配料中控操作的操作人員在中控人工操作監控畫面控制配料和上料。實際生產中需要確保兩台爐24個料倉必須穩定在最低料位，因此操作人員需要不停地在監控畫面進行配料上料操作，操作量大、勞動強度高。

因此，如何解決電石爐配料上料操作繁瑣、頻繁等問題，是本領域技術人員亟待解決的技術問題。

技術實現要素：

有鑒於此，本發明的目的在於提供一種電石爐配料上料控制方法、裝置、設備及存儲介質，可以使配料上料操作簡單高效，提高自動化水平和設備利用率，降低勞動強度。其具體方案如下：

一種電石爐配料上料控制方法，所述方法在dcs控制系統中實現模式控制，包括：

將焦炭和石灰按照設定的配比量分別通過加料機加到稱重料斗，選擇單稱模式或雙稱模式對所述稱重料斗進行稱重；

在卸料機將稱重後的所述焦炭和石灰卸到長斜皮帶後，選擇自動模式或手動模式控制所述長斜皮帶上的混合料輸送至對應的爐內；

在小皮帶將所述混合料輸送至環形加料機後，選擇自動模式或手動模式對待加入所述混合料的電石爐料倉進行排隊，生成候選隊列；

根據生成的候選隊列，將所述混合料自動加入到對應的電石爐料倉。

優選地，在本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法中，選擇單稱模式或雙稱模式對所述稱重料斗進行稱重，具體包括：

選中一台石灰稱重料斗和一台焦炭稱重料斗組成為一組稱，未選中的另一台石灰稱重料斗和另一台焦炭稱重料斗組成為二組稱；

當正常工作時，通過雙稱模式對所述一組稱和所述二組稱同時進行稱重，當所述一組稱卸完料後所述二組稱開始卸料；

當爐負荷低或某個稱重料斗故障時，通過單稱模式只對所述一組稱或所述二組稱進行稱重。

優選地，在本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法中，當選擇自動模式控制所述混合料輸送至對應的爐內時，自動根據兩台爐缺料的優先順序確定哪台爐進行加料。

優選地，在本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法中，當選擇自動模式控制所述混合料輸送至對應的爐內時，強制通過自動模式生成候選隊列。

優選地，在本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法中，選擇自動模式或手動模式對待加入所述混合料的電石爐料倉進行排隊，以生成候選隊列，具體包括：

當正常工作時，根據待加入所述混合料的電石爐12個料倉料位達到設定的低料位時所需等待時間的長短，通過自動模式自動生成候選隊列；

當電石爐某個料倉料位損壞或波動大時，通過手動模式人為輸入各個待加料倉號，生成候選隊列。

優選地，在本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法中，所述候選隊列的內容包括爐號、料倉號、稱重料斗稱重重量、料頭時間、料位時間。

優選地，在本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法中，根據生成的候選隊列，將所述混合料自動加入到對應的電石爐料倉，具體包括：

根據生成的所述候選隊列，控制所述混合料自動到達相應的爐號和料倉號所在位置；

當料頭時間倒計時結束時，刮板閥自動伸出加料；

當料尾時間倒計時結束時，所述刮板閥自動返回加料完成。

本發明實施例還提供了一種電石爐配料上料控制裝置，所述裝置在dcs控制系統中實現模式控制，包括：

料斗稱重模塊，用於將焦炭和石灰按照設定的配比量分別通過加料機加到稱重料斗，選擇單稱模式或雙稱模式對所述稱重料斗進行稱重；

爐台選擇模塊，用於在卸料機將稱重後的所述焦炭和石灰卸到長斜皮帶後，選擇自動模式或手動模式控制所述長斜皮帶上的混合料輸送至對應的爐內；

料倉排隊模塊，用於在小皮帶將所述混合料輸送至環形加料機後，選擇自動模式或手動模式對待加入所述混合料的電石爐料倉進行排隊，生成候選隊列；

配料上料模塊，用於根據生成的候選隊列，將所述混合料自動加入到對應的電石爐料倉。

本發明實施例還提供了一種電石爐配料上料控制設備，包括處理器和存儲器，其中，所述處理器執行所述存儲器中保存的計算機程序時實現如本發明實施例提供的上述電石爐配料上料控制方法。

㈩ 乙炔生產工藝流程及有關設備的操作要點和注意事項 有關設備的簡介

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1 溶解乙炔生產工藝流程
溶解乙炔是將生產的氣態乙炔經凈化、壓縮、充裝至裝有丙酮的乙炔鋼瓶內，使乙炔氣體溶解於丙酮中，使用時乙炔氣再從丙酮中釋放出來。其生產過程：將破碎後的10-200mm電石運至發生間，從高位水箱往發生器加水至溢流開啟起動裝置，把電石運至加料平台，用純度≥98%的氮氣吹掃加料導筒，下移密封帽加料，然後將密封帽及時復位，電石與水發生化學反應，生成乙炔氣，經洗滌器、水封除渣清除雜質，冷卻後進入氣櫃，再經水環壓縮機，汽水分離器、冷卻器進入凈化塔、中和塔以清除磷化氫、硫化氫等雜質，進入氣水分離器、低壓乾燥器。除去了一定水份的乙炔氣進入乙炔壓縮機壓縮，再經高壓油水分離器和高壓乾燥器，進一步清除乙炔氣的油污和水分以確保乙炔氣純度≥98%，在壓縮機壓力下，乙炔氣進入灌充排，分裝入兩側各個乙炔氣瓶，經靜止後方可運輸使用 .
2.設備及生產安全注意事項：
溶解乙炔生產充裝的工藝過程是：將碳化鈣加入水中產生粗乙炔氣，經過洗滌冷卻、化學凈化除去硫、磷等有害雜質，再經壓縮和乾燥，充裝進入溶解乙炔氣瓶內。
現結合溶解乙炔生產實際，對乙炔生產過程和溶解乙炔充裝過程中易產生的不安全因素和潛在的危險因素進行系統分析，可供乙炔生產單位借鑒參考。
首先從碳化鈣投料和乙炔發生過程分析。在乙炔發生器投料時，易發生碳化鈣撞擊器壁產生火花的現象。若投料系統採用密閉氮封方法，則可消除不安全因素。但若為敞開式或雙擠壓式投料，則較容易發生加料口燃燒事故。由於各種原因，如反應溫度過低等，乙炔發生器排渣口夾帶未及水解的碳化鈣進入渣水池，在渣水池表面乙炔與空氣接觸易產生燃爆事故。
在乙炔設備檢修過程中，乙炔燃爆潛在危險時刻存在。故在首次投產和停車檢修後並在投產前，乙炔設備應先用含氧量小於2%（v/v）的氮氣進行置換，使系統內氣體中含氧量不大於3%（v/v），否則因氧含量高而存在潛在危險性，就不得投料生產。在乙炔設備檢修時，待檢修的設備應與乙炔系統隔絕，並用含氧量小於2%的氮氣置換其內部乙炔，使乙炔含量不大於0.2%（v/v）。在置換過程中，對置換系統必須有全面了解，確認置換不存在盲區，否則應先作消除處理再進行置換。如乙炔發生器內尚有未分解碳化鈣或積聚大量碳化鈣污泥時，必須先用大量清水進行密閉清除，再用氮氣置換合格，以避免在檢修過程中再產生乙炔而發生意外事故。
再從乙炔凈化過程分析。根據乙炔凈化所使用的凈化劑種類，分析其不安全因素。對於濃硫酸法凈化工藝，因硫酸吸水發熱產生高溫，若未採取冷卻措施，則存在乙炔燃燒危險。另外，若乙炔氣體中夾帶碳化鈣污泥泡沫雜質，則會與硫酸反應而積聚粘結狀化合物，很易堵塞設備和管路，檢修難度相對較大，處理時稍有不慎就會引發燃爆事故。對於次氯酸鈉法或氯水法凈化工藝，若對有效氯濃度控制不當或進氣口乙炔溫度過高，易引發乙炔氯化反應而產生化學性爆炸。 在乙炔壓縮和乾燥過程中，負壓運行和超壓運行均易發生乙炔爆炸。為防止乙炔壓縮機超壓運行而設置的安全閥泄放系統，應將散放口引至屋頂1.0米以上， 不得將乙炔排放在室內。
否則，當乙炔泄露時，室內存在高濃度乙炔，就極具危險性。乙炔壓縮機運行過程中，不得更換壓力表、安全閥等附件設施，否則會因引入空氣並可能產生絕熱壓縮而發生乙炔壓縮機爆炸事故。採用無熱再生分子篩高壓乙炔乾燥工藝，能消除乾燥過程的不安全因素。無水氯化鈣乾燥工藝的爆炸危險性極大，應予以淘汰。
溶解乙炔充裝過程危險性較之低壓乙炔系統危險性更大。乙炔危險性主要取決於乙炔充裝壓力、溫度、流速及泄露處置狀況。乙炔充裝必須有良好的冷卻條件，否則因充裝溫度過高易產生不安全因素。在溶解乙炔充裝過程中，隨著乙炔壓力的不斷升高，極易發生局部過熱而引起分解爆炸。乙炔流速過快，極易因摩擦產生靜電而點燃乙炔。高壓乙炔泄露時，處置前必須切斷氣源，消除危險因素否則易引發爆炸。
3.乙炔發生器簡介：
炔發生器 能使水和電石進行化學反應產生一定壓力乙炔氣體的裝置，稱為乙炔發生器。 乙炔發生器按壓力分類：低壓式——壓力小於0.007MPa,中壓式——壓力為0.007MPa——0.13MPa。 乙炔發生器按電石與水接觸的方式不同分：沉浮式、排水式、水入電石式和聯合式等。

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