加工中心激光斷刀檢測裝置

A. 如何關閉刀具斷刀檢測

一種斷刀檢測裝置，包括底座1和安裝在底座1上的導套2；導套2內設置有與導套2滑動連接的測頭3，測頭3和底座1之間設置有彈簧4，導套2底部的側壁上設置有用於檢測測頭3的探針5。在導套2側壁上設置有用於固定探針5的夾塊6。當設備啟動之後，刀具首先進行斷刀檢測，以便操作人員了解刀具完整情況，具體工作情況為：刀具移動到測頭3頂部的上方，刀具緩慢前進，刀具接觸並抵住測頭3，測頭3在刀具的驅動下，沿著導套2的側壁緩慢滑動，在測頭3滑動時，測頭3同時也壓縮著彈簧4，刀具運動到指定位置，當測頭3底部處的側壁被探針5檢測到之後，探針5向設備發出信號，表示刀具完整，可以繼續使用；當測頭3底部處的側壁不能被探針5檢測到之後，探針5向設備發出信號，表示刀具已經損壞，操作人員停機檢查刀具的情況；當刀具完成檢測之後，刀具脫離測頭3，彈簧4在復位狀態下帶動測頭3沿著導套2反向運動，測頭3復位。為了便於刀具抵住測頭3，測頭3的頂部處設置有用於刀具嵌入的檢測槽9。

為了防止彈簧4在復位時將測頭3頂出導套2，在測頭3底部設置有用於限制測頭3被彈簧4頂出導套2的凸塊7。為了防止彈簧4在底座1上發生偏移，底座1上設置有用於安放彈簧4的彈簧4槽。在夾塊6上設置有用於固定探針5的銷塊10，銷塊10將探針5鎖緊，探針5固定在夾塊6上，探針5相對於導套2不會發生移動，同時探針5也不會和測頭3側壁接觸不到，導致發生錯誤的信號。

B. TS16949中的防錯技術指的是色么

TS16949中的防錯技術主要指預防錯誤的產生，為防止製造不合格產品而進行的產品和製造過程的設計和開發。

防錯技術的應用主要是兩部分：
1.在產品或過程設計時，在進行FMEA進如RPN值高的話首先應考慮採用防錯的方法來降低風險。
2.在批量生產後如發現不合格機會多，應優先考慮採用防錯的方法，對現有流程或現有工藝或動作進行改進。

防錯有兩種類型：預防和探測。防錯的原理包括：消除、替代、便利、感知、減輕。我們要有防錯的姿態，即所有缺陷都具有原因，所有原因都具有解決方法，通過防錯，最終實現零缺陷。

防錯的效果，防錯技術可分為如下三個等級：
（1） 不製造缺陷的防錯，即不可能製造出壞零件，可能損壞的零件數為零；
（2） 不傳遞缺陷的防錯，即不可能將壞零件傳遞到下一工位;
（3） 不接受缺陷的防錯，即後續工位不接受壞零件.

C. 防錯的應用

設備上的防錯裝置技術應用 在汽車配件的製造過程中，設備上的防錯裝置技術應用主要有以下幾類：
（1）定性的防錯
通過圖像識別技術，光電、限位、接 近開關的邏輯控制技術等來完成防錯。比如：
及時攝片比較：區分裝配零件的方向是否正確；
感測器感應檢測：機加工自動線根據不同產品型號的外形變化，感測器將感應到的信息反饋給後面的加工工序，使後面的工序調用對應的加工程序，實施相應的加工內容；
加工孔探測：在機加工線中的鑽孔或攻絲後的工位，對加工孔的斷刀檢測及切屑沖洗；
硬靠山：認准工件的前後流向，如在缸體加工自動線的進料口，利用缸體前後端面的寬度差異，設定硬靠山，保證缸體進入機加工線時前端面流向在前。
硬探頭：檢測零件的不同型號，實施不同的裝配或加工工藝，如用探頭探測的外形，實施不同的裝配，如硬探頭探測缸孔，區分3.0lL或3.4L缸體；
導向檔塊：區分零件的輸送導向。
光柵防錯：通過光柵的檢測控制，達到工件是否擺放到位。
夾具防錯：控制裝配零件在夾具上的擺放是否到位來防錯。
（2）定量的防錯
通過測量探頭感應或經過氣電轉換的測量技術（氣體流量轉換成電量）來達到防錯的目的，如：
紅寶石探頭探測數據反饋：通過紅寶石探頭探測已壓裝氣門座圈的內徑來區別零件是3.0L還是3.1L汽車配件的缸蓋；
BTS刀具長度檢測：CNC加工中心刀具檢測可防止錯誤長度的刀具安裝在刀庫中，防止加工過程中的斷刀現象，減少加工首件或加工過程中的廢品出現；
定位面氣孔壓力檢測：確認工件正確到位的防錯措施；
泄漏測試：汽車配件如缸蓋、缸體的油道以及水道的在線測試等，控制泄漏件流入下道工序；
隨線檢具直徑測量：這在機加工自動線中鏜孔及鉸孔後的工位應用較廣，達到100%控制不合格產品的出現；
扭矩控制：汽車配件如很多螺栓固定的擰緊程度均通過扭矩槍來控制。
（3）顫動功能的防錯
通過顫動機的顫動，使零件隨著不斷的顫動並輸送至判別零件的方向正確與否方向處，只有零件處於正確的位置方向時，才能進入軌道；位置方向錯誤的零件則掉入零件顫動料箱里，從而達到預防零件的進給方向錯誤，避免工件報廢的目的，如：
缸體凸輪軸襯套的方向驗證，防止襯套壓反；
缸體水道悶蓋的壓裝方向防錯等。

D. 數控機床檢測裝置的種類有哪些

1）增量式檢測方式
增量式檢測方式單純測量位移增量，移動一個測量單位就發出一個測量信號。其優點是檢測裝置比較簡單，任何一個對中點均可作為測量起點；缺點是對測量信號計數後才能讀出移距，一旦計數有誤，此後的測量結果將全錯；同時發生故障時（如斷電、斷刀等）不能再找到事故前的正確位置，事故排除後，這時必須將工作台移至起點重新計數才能找到事故前的正確位置。
2）絕對式測量方式
絕對式測量方式中，被測量的任一點的位置都以一個固定的零點作基準，每一被測點都有一個相應的測量值。這樣就避免了增量式檢測方式的缺陷，但其結構較為復雜。
2．數字式與模擬式
1）數字式測量方式
數字式檢測是將被測量單位量化以後以數字形式表示，測量信號一般為電脈沖，可以直接把它送到數控裝置進行比較、處理。數字式檢測裝置的特點是：
（1）被測量量化後轉換成脈沖個數，便於顯示和處理；
（2）測量精度取決於測量單位，與量程基本無關；
（3）檢測裝置比較簡單，脈沖信號抗干擾能力強。
2）模擬式測量方式
模擬式檢測是將被測量用連續的變數來表示，如用相位變化、電壓變化來表示。主要用於小量程測量。它的主要特點是：
（1）直接對被測量進行檢測，無需量化；
（2）在小量程內可以實現高精度測量；
（3）可用於直接檢測和間接檢測。
3．直接測量與間接測量
1）直接測量
對機床的直線位移採用直線型檢測裝置測量，稱為直接檢測。其測量精度主要取決於測量元件的精度，不受機床傳動精度的影響。但檢測裝置要與行程等長，這對大型數控機床來說，是一個很大的限制。
2）間接測量
對機床的直線位移採用回轉型檢測元件測量，稱為間接測量。間接檢測使用可靠方便，無長度限制，缺點是在檢測信號中加入了直線轉變為旋轉運動的傳動鏈誤差，從而影響檢測精度。因此為了提高定位精度，常常需要對機床的傳動誤差進行補償。

E. sbbk德國heller加工中心

SBBK是HELLER加工中心的刀具折斷檢測裝置，通過刀具長度的檢測方式來檢測刀具是否折斷，多用於攻絲前的鑽頭檢查

F. 立式加工中心打鐳射是什麼意思

在機床行業，激光干涉儀是一個非常重要的工具，常用於數控機床精度檢測和補償（俗稱「打激光」），何時需要進行激光檢測和補償？小編帶您詳細了解。

一、新製造的數控機床出廠測試及使用現場驗收

激光干涉儀在機床維修後的重新測量和補

當機床大修過後，裝配上的精度和位置都有變化，此時就需要再重新進行螺距誤差補償。

在安裝絲桿中，絲桿鎖緊螺母擰得很緊，絲桿預拉過大，絲桿將被拉長，螺距變長，這在起點處影響較小，但在接近終點處因螺距積累誤差，將會產生較大的位置誤差。同樣預拉過小，也會發生螺距變小。

在裝絲桿軸承座時，一定要將錐銷敲到位，否則絲桿整體與導軌不平行，螺距變小，此時就可以通過SJ6000激光干涉儀來測量，進行最正確的螺距誤差補償，使設備精度達到要求。

四、數控機床進行定期維護校準

隨著數控機床的不斷使用，機床不斷產生磨損，精度就會產生變化，此時就需要對機床進行一個定期的維護保養，延長機床使用壽命。首先維護保養機床的幾何精度，其次是定位精度，這時候就需要激光干涉儀進行檢測補償。

數控機床「打激光」注意事項

1. 在安裝激光干涉儀的鏡組時要確保牢固；

2. 現場溫度變化不能很大，現場的溫度及環境因素對測量結果影響很大；

3. 要使用正確的補償方式，螺距補償和反向間隙需正確補償，需根據不同的系統進行不同的補償方式；

4. 補償後精度相差不大，可再進行累加補償測量；

5. 測量時數值起跳很大，檢測防護罩是否順暢，機床磨合時間是否充足（建議磨合36小時），機床是否處於熱機狀態（建議停機冷卻45分鍾以上）；

6. 如以上均達不到精度要求，很大概率是機床裝配問題，建議重新進行機械裝配調試處理。

G. 海潮HV-1000五軸聯動加工中心的規格

海潮HV-1000五軸聯動加工中心規格

特點：

加工方法改變，利潤變多了；

現今加工產業已走入少量多樣的加工形態，唯有強大的人性化模組介面才能節省您編寫程式的時間，讓您在這競爭激烈的環境中領先別人。

路徑顯示

可由路徑顯示的功能畫面得知加工輪廓。

可在加工前預覽。

對話式功能

鑽孔/面銑/挖槽/測銑

多製程排版

專案參數記憶回存

圖形參數指引

銑床CAD/CAM

在一個封閉外型執行，最多可定義6個島嶼

採用挖精演演算法-平行環繞

DXF匯入

令人愛不釋手的操作介面

一台機器的好壞始於高辨識的儀錶板設計，從手輪的擺放位置，程式的輸入鈕到機器位移的各項設定按鍵，一切依加工導向設計，創造一個能專心操控及高效率的加工環境，它將成為您更輕松，更安全的賺錢利器。

高彈性模組化架構控制器

高性能的整合介面

高性能精緻的功能鍵

完善的周邊整合介面

五軸同動加工的最完美呈現

第五軸加工，傾斜角度(-30度-120度)。節省製作夾具費用，非常適用於開發件及小批量產件使用。

傾斜角度120度傾斜角度-30度

第四軸加工

第四軸加工，旋轉角度(0度-360度)，可搭配尾座進行軸心或運用L板作各種不同角度加工。

控制器規格表：

1.控制軸數

1.基本控制軸數(伺服+主軸)

2.同動控制軸數(伺服)

2操作/顯示機能

1.顯示熒屏10.4」

2顯示方式/內容

a.程式執行狀態顯示

b.參數設定顯示

c.累計時間顯示

d.語言選擇顯示：英文，中文繁體，中文簡體

e.手動數值輸入資料設定顯示。

f.操作及參數提示

g.工件計數

3.程式輸入模式

a.輸入(DNC)

b.CF卡存儲加工檔案

c.手動數值輸入

d.網路磁碟分享

3.輸入指令

1.輸入指令單位

1.1m/0.0001 in/0.001」

最小設定單位

2.1m/0.0001 in/0.001」

最小指令單位

2.單位系統

公制/英制轉換(G20.G21)

3.數值

1.小數點輸入

2.絕對值/增量值指令(G90.G91)

4.補間機能

1.直線補間(G01)

2.圓弧補間(G02.G03)

3.螺旋補間(G02.G03)

4.C軸切線追隨

5.進給機能

1.進給率

a.快速進給率(G00)

b.切削進給速率

c.手動進給速率

2.加速/減速機能

a.快速進給自動加速/減速(線性/S curve)

b.切削進給自動加速/減速(指數/S curve)

c.切削轉角自動減速

d.切削進給自動鉗制

3.螺紋切削機能

剛性攻牙

4.暫停機能

1.暫停秒數(G04)

2.暫停毫數(G04)

6.程式記憶/編輯

1.記憶體容量

a.RAM 64MB up

b.card 32MB up

c.存儲(Option)

2.編輯方式

a.程式編輯功能

b.背景編輯

7.刀具補正

1.刀長補正

2.刀徑補正

3.刀長量測

8.座標系統

1.絕對/相對座標系設定(G90/G91)

2.機械座標系(G53)

3.工件座標系選擇(6組)(G54-G59)

4.局部座標系設定(G52)

5.座標系設定(G92)

6.極座標系設定(G15.G16)

7.平面選擇(G17-G19)

8.鏡像(G50.G51)

9.安全與維修

1.確保安全機能

a.緊急停止

b.硬體極限

c.軟體極限

2.故障排除顯示

a.程序錯誤顯示

b.操作錯誤顯示

c.伺服錯誤顯示

主軸

主軸等於是一台機器的心臟，我們要用心將品質做到最好

1.主軸採用陶瓷軸承，具有質量輕，膨脹系數低及高硬度特點，最高轉速12000rpm

2.高扭力齒型皮帶傳動，不打滑

3.主軸采恆溫油冷控制確保高速及長時間加工時，不易產生熱變位。

4.主軸吹氣系統，除了降低軸承之表面溫度外，更能防止水蒸氣及粉塵傷到主軸。

5.主軸頭內充滿冷卻水，籍由不斷循環徹底將主軸頭熱源帶走。

6.穩定可靠的刀臂式換刀機構。

a.凸輪驅動換刀，除了快速，穩定外，更可提升生產效能。

b.換刀機構堅固，耐用是非常可靠的交換裝置。

配件：

高剛性高精度線性導軌

採用德國STAR導軌

滾珠線性導軌-標准

滾柱線性導軌-選配

油水分離設計

徹底改變隔絕滑道油與切削油混合而產生化學變化

環狀噴水-選配

高精度加工使用

隨刀長自動調整角度系統

斷刀時會發生警報，讓操作者能馬上處理

紅外線斷刀檢測系統

斷刀時會發生警報讓操作者能馬上處理

中空柱螺桿冷卻系統

高速高精度的完美實現

刀長設定器

自動設定刀長，減少人為設定的錯誤

高精度機構使用

機械規格：

機型

HV-1000

三軸行程

X軸行程 mm

1020

Y軸行程 mm

560

Z軸行程 mm

600

主軸鼻端至工作檯面 mm

135-735

主軸

主軸轉速 rpm

8000(10000-選用；12000-選用)

自動刀具交換系統

刀具數量 NO

24

可用最大刀具直徑 mm

100

最大刀具長度 mm

305

最大刀具重

刀具交換方式

刀臂式

刀具規格

BT-40

馬達

主軸馬達 KW(HP)

18(20)

X.Y.Z軸馬達 KW

3.0/2.5/4.0

工作台

工作檯面積 mm

1120/560

工作台最大荷重 kg

750

T型槽(槽/寬/中心距) mm

5/18/100

快速位動

X軸快速位移(線軌) M/min

36

Y軸快速位移(線軌） M/min

36

Z軸快速位移（線軌) M/min

24

H. FANUC設置了斷刀檢測程序，現在需要把M400這代碼插入要加工的程序段中，要求寫在換刀前，插入

MasterCAM
系統預設的後處理文件為
MPFAN.PST
，適用於
FANUC
（發那科）數
控代碼的控制器。其它類型的控制器需選擇對應的後處理文件。

由於實際使用需要，
用預設的後處理文件時，
輸出的
NC
文件不能直接用於加工。
原因是：以下內容需要回復才能看到

⑴進行模具加工時，
需從
G54
～
G59
的工件坐標系指令中指定一個，
最常用的是
G54
。部分控制器使用
G92
指令確定工件坐標系。對刀時需定義工件坐標原點，
原點的機械坐標值保存在
CNC
控制器的
G54
～
G59
指令參數中。
CNC
控制器執
行
G54
～
G59
指令時，
調出相應的參數用於工件加工。
採用系統預設的後處理文
件時，相關參數設置正確的情況下可輸出
G55
～
G59
指令，但無法實現
G54
指
令的自動輸出。

⑵
FANUC.PST
後處理文件針對的是
4
軸加工中心，而目前使用量最大的是
3
軸
加工中心，多出了第
4
軸數據
「A0.」
。

⑶不帶刀庫的數控銑使用時要去掉刀具號、換刀指令、回參考點動作。

⑷部分控制器不接受
NC
文件中的注釋行。

⑸刪除行號使
NC
文件進一步縮小。

⑹調整下刀點坐標值位置，以便於在斷刀時對
NC
文件進行修改。

⑺普通及啄式鑽孔的循環指令在預設後處理文件中不能輸出。
使用循環指令時可
大幅提高計算速度，縮小
NC
文件長度。

如果要實現以上全部要求，需對
NC
文件進行大量重復修改，易於出現差錯，效
率低下，因此必須對
PST
（後處理）文件進行修改。修改方法如下：

1
、增加
G54
指令（方法一）：

採用其他後處理文件（如
MP_EZ.PST
）可正常輸出
G54
指令。由於
FANUC.PST
後處理文件廣泛採用，
這里仍以此文件為例進行所有修改。
其他後處理文件內容
有所不同，修改時根據實際情況調整。

用
MC9
自帶的編輯軟體（路徑：
C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\
PFE32.EXE
）
打開
FANUC.PST
文件（路徑：
C:\Mcam9\Mill\Posts\
MPFAN.PST
）

單擊【
edit
】→【
find
】按鈕，系統彈出查找對話框，輸入
「G49」
。

I. 機床刀具磨損，一般都採用什麼方法檢測

刀具狀態檢測方法可分為直接測量法和間接測量法。

1.直接測量法
直接測量法能夠識別刀刃外觀、表面質量或幾何形狀的變化，一般只能在不切削時進行，它有兩個明顯的缺點：一是要求停機檢測；二是不能檢測出加工過程中出現的刀具突然破損。國內外採用的刀具磨損量的直接測量法有：電阻測量法、刀具工件間距測量法、光學測量法、放電電流測量法、射線測量法、微結構鍍層法及計算機圖像處理法。
（1）電阻測量法
該方法利用待測切削刃與感測器接觸產生的電信號脈沖，來測量待測刀具的實際磨損狀態。該方法的優點在於感測器價格低廉，缺點是感測器的選材必須十分注意，既要有良好的可切削性，又要對刀具壽命無明顯的影響，而且工作不太可靠，因為切屑和刀具上的積屑可能引起感測器接觸部分短路，從而影響精度。
（2）刀具工件間距測量法
切削過程中隨著刀具的磨損，刀具與工件間的距離減小，此距離可用電子千分尺、超聲波測量儀、氣動測量儀、電感位移感測器等進行測量。但是這種方法的靈敏度易受工件表面溫度、表面品質、冷卻液及工件尺寸等因素的影響，使其應用收到一定限制。
（3）光學測量法
光學測量法的原理是磨損區比未磨損區有更強的光反射能力，刀具磨損越大，刀刃反光面積就越大，感測器檢測的光通量就越大。由於熱應力引起的變形及切削力引起的刀具位移都影響檢測結果，所以該方法所測得的結果並非真實的磨損量，而是包含了上述因素在內的一個相對值，此法在刀具直徑較大時效果較好。
（4）放電電流測量法
將切削力刀具與感測器之間加上高壓電，在測量迴路中流過的（弧光放電）電流大小就取決於刀刃的幾何形狀（即刀尖到放電電極間的距離）。該方法的優點是可以進行在線檢測，檢測崩齒、斷刀等刀具幾何尺寸的變化，但不能精確地測量刀刃的幾何尺寸。
（5）射線測量法
將有放射性的物質摻入刀具材料內，當刀具磨損時，放射性的物質微粒就會隨切屑一起通過一個預先設計好的射線測量器。射線測量器中所測得的量是同刀具磨損密切相關的，射線劑量的大小就反映了刀具磨損量的大小。該法的最大弱點是放射性物質對環境的污染大，對人體健康非常不利。此外，盡管此法可以測量刀具的磨損量，並不能准確地測定刀具切削刃的狀態。因此，該法僅適用於某些特殊場合，不宜廣泛採用。
（6）微結構鍍層法
將微結構導電鍍層同刀具的耐磨保護層結合在一起。微結構導電鍍層的電阻隨著刀具磨損狀態的變化而變化，磨損量越大，電阻就越小。當刀具出現崩齒、折斷及過度磨損現象時，電阻趨於零。該方法的優點是檢測電路簡單，檢測精度高，可以實現在線檢測。缺點是對微結構導電鍍層的要求很高：要具有良好的耐磨性、耐高溫性和抗沖擊性能。
（7）計算機圖像處理法
計算機圖像處理法是一種快捷、無接觸、無磨損的檢測方法，它可以精確地檢測每個刀刃上不同形式的磨損狀態。這種檢測系統通常由CCD攝像機、光源和計算機構成。但由於光學設備對環境的要求很高，而實際生產中刀具的工作環境非常惡劣（如冷卻介質、切屑等），故該方法目前僅適用於實驗室自動檢測。

2.間接測量法
間接測量法利用刀具磨損或將要破損時的狀態對不同的工作參數的影響效果，測量反映刀具磨損、破損的各種影響程度的參量，能在刀具切削時進行檢測，不影響切削加工過程，其不足之處在於檢測到的各種過程信號中含有大量的干擾因素。盡管如此，隨著信號分析處理技術、模式識別技術的發展，這一方法己成為一種主流方法，並取得了很好的效果。國內外採用的刀具磨損的間接測量法有：切削力測量法、機械功率測量法、聲發射、熱電壓測量法、振動信號及多信息融合檢測。
（1）聲發射信號測量法
聲發射技術用於監測刀具的磨、破損是近年來聲發射在無損檢測領域方面新開辟的一個應用領域。其原理是當固體材料在發生變形、斷裂和相變時會引起應變能的迅速釋放，聲發射就是隨之產生的彈性應力波。當刀具破損時可檢測到幅值較高的AE信號。聲發射刀具監控技術被公認是一種最具潛力的新型監控技術，進入80年代以來，國內外致力於開發和應用該技術，已獲得較大成果。早在1977年Iwatak和Moriwaki提出了用聲發射技術對刀具磨損進行在線檢測。在此基礎上，Moriwaki提出了聲發射刀具破損檢測方法。Kannatey-Asibu和Dornfeld從理論上研究了聲發射信號的頻譜特徵，並結合模式識別方法實現了對刀具破損的在線監測。我國聲發射監測技術研究盡管起步較晚，但發展迅速。黃惟公採用包絡分析法求取刀具磨損中聲發射信號的包絡線，用時序模型的參數作為特徵值，通過神經網路對刀具磨損方程進行辨識，實驗證明效果良好；李曉利對鏜削過程中的典型AE信號進行FFT分析，通過在頻域里AE信號幅值的變化反映刀具磨損狀態；袁哲俊對切削過程中的聲發射信號進行小波包分解，獲取信號各頻段的能量分布，以此作為信號特徵，並建立基於模糊推理的快速神經網路模型識別刀具磨損狀態。由日本Murakami Giken公司研製的chip-55A型刀具破損監控儀採用聲發射監控技術，實施對加工過程中刀具狀態的監控，該產品與其公司生產的數控銑床配套使用，效果良好。
（2）切削力信號測量法
切削力變化是切削過程中與刀具磨、破損狀態最為密切相關的一種物理現象。採用切削力作為檢測信號，具有拾取容易，反應迅速、靈敏等優點，是在線方法中研究較多、很有希望突破的一種方法，所以是加工中心和FMS中測量刀具破損的常用方法。
基於切削力的監測方法，採用的監測數據主要有切削分力，切削分力比，動態切削力的頻譜和相關函數等。當刀具破損時，切削力變化敏感。當刀具破損較小時，刀具切削刃不鋒利，使切削力增強:當產生崩刃或斷刀時，切削深度減少或沒有，使切削力劇減。在監測切削力時，在X,Y,Z三個方向上同時對Fx,Fy,Fz三個分力進行測量，依靠裝在每個電機上的伺服放大器測量出進給電機和主軸電機的電流變化，並把電流變化傳給力閥，在顯示器上讀出被測量的力，從而判斷刀具是否破損。1977年，日本東京電機大學的村幸辰從理論和實驗兩方面深入研究了不同加工條件和刀具磨損狀態下各切削力的變化規律，發現在一定條件下切削分力比是一個能靈敏反映刀具磨損變化的特徵量，據此他提出了切削力比監測法；1984年，Lan和Dornfeld的研究表明，切向力和進給力對刀具破損具有較高的敏感性；Shiraishi等通過對加工過程的測量、檢測和控制技術的對比研究指出刀具失效的力監測法是最有潛力的方法，有著廣闊的工業應用前景，扭矩監測和切削力法一樣具有相同的研究價值；成剛虎採用了頻段均方值法通過切削力監測刀具的磨損狀態；萬軍利用切削力模型和最小二乘法實現模型自動跟蹤加工過程特性變化，從而獲取刀具磨損量。在切削力監控技術方面具有代表性的成果是瑞典Sandvik Coromant公司推出的TM-BU-1001型刀具監控儀，該系統採用的力感測器可安裝於主軸軸承、進給絲杠，可設置三個門限，一旦超限自動報警。
（3）功率測量法
功率測量法也是工業生產中應用潛力很大的方法。該方法是通過測定主軸負荷功率或電流電壓相位差及電流波形變化等來確定切削過程中刀具是否破損。該方法具有信號檢測方便，可以避免切削環境中切屑、油、煙、振動等因素的干擾，易於安裝。潘建岳在對加工中心鑽削過程功率信號分析的基礎上，提出並採用功率數據的歸原處理方法，以此建立了鑽頭磨損在線監控系統；劉曉勝將回歸分析技術和模糊分類相結合，建立了鏜削切削參數與電流之間的數學模型，間接的反映刀具磨損量與鏜削切削參數的內在聯系，並利用功率信號識別刀具磨損量；郭興提出一種基於人工神經網路的銑刀破損功率監控方法，建立了一個銑刀破損功率監控系統，實驗表明該系統能夠靈敏的檢測出刀具破損並實施監控。袁哲俊系統的研究了切削過程中刀具異常對主電機功率影響的規律，提出了用主電機功率的瞬時值、導數值、靜態平均值和動態均方值等多個參數綜合監控鑽削過程刀具異常狀態；萬軍利用離散自回歸AR模型對功率信號進行處理，其模型參數通過適應演算法在每個信號采樣時刻進行遞歸修正，以適應切削狀況，同時為了區別刀具磨損和切削條件改變引起的功率信號變化，文章引入了歸一化偏差處理，當刀具切出工件時其歸一化偏差明顯比刀具磨損時歸一化偏差的變化要小，監控時設報警門限，當歸一化偏差超限時，即刻報警，具有良好的效果。成功應用電機功率監控技術具有代表性的廠家是美國Cincinnati milacron公司，該公司開發的刀具監控系統與本公司生產的馬刀系列立式加工中心配套使用。
（4）工件尺寸測量法
加工中刀尖磨損或破損必然會引起工件尺寸發生變化，通過測量工件己加工表面的尺寸變化量，可以間接判斷出刀具的磨損、破損情況。從測量方式看，有接觸工件測量的接觸式和測量刀具工件之間間隙的非接觸式兩類。測量工件尺寸方法的優點在於能直接定量給出刀具徑向磨損或破損值，並可與加工精度的在線、實時補償結合起來，保證加工質量，實現精加工中刀具磨損、破損監測的最終目標。其缺點在於，實時測量易受測試環境干擾，冷卻液、切屑等影響測量結果;加工中工件、刀具的熱膨脹和受力變形、主軸回轉精度、進給運動精度、振動等因素也會直接影響測量的精度。此外，在加工變截面工件時，要求感測器進行准確的跟蹤定位，由此也會帶來定位的誤差，並增加了實現的難度。
（5）切削溫度測量法
切削熱也是金屬切削過程中的一個重要物理現象，刀具的磨損和破損將導致切削溫度的驟增。測量切削溫度有三種方式:(l)刀具一工件組成的自然熱電偶，可以測出切削區的平均溫度，不同的刀具、工件材料需進行標定;(2)固定在刀體內某點，由兩種金屬絲組成的熱電偶，測出的是距離刀刃一定距離處某點的溫度，存在溫度變化時響應慢、事先准備費時的問題。(3)紅外攝像系統，可測出切削區溫度場分布，具有靈敏度高，響應時間短的特點，但儀器復雜、成本高，聚焦困難，難以測出切削覆蓋處的刀具溫度。
（6）刀具與工件接觸處電阻測量法
測量原理可分為兩種:一種是根據刀具磨損使刀具與工件接觸面積增大而引起接觸電阻減小的效應，這種方法受切削用量影響較大並有絕緣要求；二是在刀具後刀面上貼一層薄膜導體，它隨著刀具磨損而消耗，根據其電阻的變化可知刀具後刀面的磨損量。此方法精度高，但需每把刀具都粘貼薄膜電阻，且在高溫、高壓下薄膜電阻易脫落。該方法應用於實際工況，目前還不太現實。
（7）振動頻率測量法
刀具在切削過程中，工件與磨損的刀刃部側面摩擦，會產生不同頻率的振動。對這種振動的監測有兩種方法:一是把振幅分成高低兩部分，在切削過程中對此兩部分振幅進行對比;二是把振幅分成幾個獨立的幅帶，用微處理機對這些幅帶進行不斷地記錄及分析，即能監測出刀具後刀面的磨損程度。美國國家標准局自動化研究所在鑽削加工中利用振動信息方面取得了成功的經驗。研製成的系統是利用裝在工件上的加速度感測器對振動信息進行時效分析，識別鑽頭的磨損並判斷鑽頭的折斷。
（8）工件表面粗糙度測量法
隨著刀具磨損程度的增加或破損的發生，工件己加工表面的粗糙度將呈增大趨勢，據此可間接評價出刀具的磨損或破損狀況。測量工件表面粗糙度的方法也可分為兩類。一類是劃針式接觸測量，可直接得出表面粗糙度的評價參數R。此類方法僅適於靜態測量。目前，絕大多數此類方法僅適用於計量室或實驗室環境。另一類是非接觸式光學反射測量，得出的是工件表面粗糙度的相對值，自動監測中通常採用光纖感測器和激光測試系統兩種類型。此類方法測試效率高，可以不留痕跡地測量軟質材料的工件表面，但事先需採用樣品標定，受切削液、切屑、工件材質、振動等的影響較大。當前還達不到實際應用水平。
（9）電流信號測量法
該方法簡稱MCSA，利用感應電動機的定子電流作為信號分析的切入點，研究其特徵與故障的對應關系。其基本原理是：隨著刀具磨損的增大，切削力矩增大，機床所消耗的功率增大或電流上升，故 可實現在線檢測刀具磨損。MCSA具有測試便利、信息集成度高、傳動路徑直接、信號提取方便、不受加工環境的影響、價格低、易於移植等特點，在機床這種傳動系統封閉、一般感測器比較困難安裝的場合，應該是一種值得探索的方法。
（10）熱電壓測量法
熱電壓測量法利用熱點效應原理，即兩種不同導體的接觸點在受熱時，將在兩導體的另一端之間產生一個電壓，這個電壓的大小取決於導體的電特性 及接觸點與自由端之間的溫度差。當刀具和加工工件是由不同材料構成時，在刀具與工件之間就可以產生一個與切削溫度相關的熱電壓。這個電壓就可以作為刀具磨損量的一個度量，因為隨著刀具磨損量的增大，熱電壓也隨之增大。該方法的有點是價格便宜，精度較高，使用簡便，特別適用於高速加工區，缺點是對感測器材料及精度要求高，只能進行間隔式檢測。

J. 加工中心上面編程，上面有#100-#1007代表什麼意思，求解答，謝謝

工作原理

通過在加工中心的工件的夾具，數字控制系統可以控制機器自動選擇不同的製造工藝，並且工具的變化，並自動改變主軸速度，進給率和刀具相對於工件的運動軌跡，並其他輔助功能，完成多進程多張人臉工件的加工。並且有多種換刀或刀具選擇功能，從而大大提高了生產效率。
機械加工中心，集中和自動換刀過程中，減少了工件夾緊，測量和機床調整時間，機切割時間，達到約80％的機器（只有15至20％的普通機床）的起始時間;同時也減少了時間，縮短了生產周期之間的工件周轉，搬運和貯存過程中，有一個顯著的經濟效果。加工中心是適用於形狀復雜的零件，精度高，產品更新換代頻繁，小批量的生產。
相比，立式加工中心，卧式加工中心，結構復雜，面積大，價格也較高，和卧式加工中心在加工零件夾緊和測量不方便觀察不便，但處理BTA處理有利。
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分類

通過機械加工過程中的分類
可分為兩類鏜孔和銑削和車削和銑削加工中心被列為加工業務。
1。鏜銑床
2。車削和銑削
根據控制的軸數分類
根據控制軸數可分為：
1。三軸加工中心
2。五軸加工中心
3。 5軸加工中心。
按主軸的相對位置和表分類
（1）卧式加工中心，加工中心的主軸軸線平行於表的設置，主要適用於加工箱體類零件。
卧式加工中心一般有索引轉台或數控轉台，可以加工的工件的每一側，也可用於多個坐標的關節運動，以加工復雜曲面。
（2）立式加工中心：是指表設置垂直主軸的加工中心，主要適用於加工板類復雜零件的盤型模具和小房屋類型。
立式加工中心一般沒有一個轉盤，頂面處理。
此外，躺在兩個主軸和主軸的立法復合加工中心，可以調整到的垂直和水平的可調加工中心的水平軸或垂直軸，它們是五面加工，在工件上的。
（3）萬能加工中心（也被稱為多軸加工中心）通過加工主軸軸回轉工作台軸的角度控制聯動變化，完成復雜的空間曲面加工的加工中心。適用於復雜的空間曲面葉輪轉子，模具，刀具，工件加工。
多進程的形式擴展到其他類型的數控機床，車削中心等集中處理，數控車床配置多個自動換刀裝置，能控制三個以上的坐標，除車削??主軸可以擺攤或索引，銑床，鑽孔，擴孔和攻絲由旋轉的工具，適用於加工復雜的旋轉的身體部位的過程。
通過可加工的工件類型
（1）鏜銑加工中心
鏜銑加工中心是首次開發，是目前使用最廣泛的加工中心，所以人們通常所說的一般是指加工中心的鏜銑加工中心。他們各自的進給軸實現無級變速器和多軸控制，主軸可實現無級變速，實現刀具自動夾緊和松開（裝刀，卸刀），自動排屑和自動換刀裝置。主要工藝能力鏜銑床的基礎上，也可用於鑽，擴，鉸孔，鍃，攻絲加工。處理對象：加工面和水平角度的給定的角度（常數）的平面部分，如磁碟，??套，金屬板件;顯示連續變化的可變斜面零件加工面和水平面之間的角度;箱式部分復雜曲面（凸輪，整體葉輪，模具，球形等），形狀不規則的異形件，大都需要一個點，線，面多工位混合處理）。
（2）車削中心
的轉動中心的NC車床，雜志和機器人的配置的基礎上，所以，可以選擇所使用的工具的數量大大增加。車削中心主要是車削，也可以銑，鑽，擴，鉸孔，攻絲等加工。處理對象：復雜零件的圓錐體，復雜的曲線旋轉的公交車。在車削中心的徑向孔可鑽，銑鍵槽，，銑削凸輪槽和螺旋槽錐螺紋，變螺距螺紋??加工。車削中心通常擁有兩條先進的功能。
1）電動工具刀位的刀位刀架一些可以使用的旋轉刀具（銑刀，鑽頭）工具旋轉炮塔動力。
2）C軸的位置控制功能，可實現主軸的圓周方向的任意位置的控制。實現X-C，Z-C鍵。此外，一些車削中心，與Y軸的功能。
（3）五面加工中心
五面加工中心，除了一般的加工中心的功能，最重要的功能是可以立卧轉換主軸頭數控分度表或數控回轉工作台的支持下，可以實現六面體零件（如箱體類零件），五面加工的夾具。型加工中心，不僅大大減少加工輔助時間，也減少零件的精確定位錯誤，由於多種設置。
（4）車銑復合加工設備
正如其名稱所暗示的，銑削加工設備的轉動的功能，並具有的銑削加工設備的功能。在這個意義上，上述的車削中心的加工設備的類型。但在這里說，在一般指的是一個又大又重的車銑設備，包括汽車和同樣強大的銑削功能，一些大型的和復雜的零件（如大型船舶的整體推進器），可實現一次裝夾多表面的加工，加工精度，所以由設備的准確度的相互位置精度的加工表面的模製表面的那部分（例如，螺旋槳葉片的表面上，定位孔，定位面的相互位置精度安裝）來保證的。這些設備技術含量高，價格高的，因為明顯的軍事應用背景，因此，西方發達國家作為一個國家的戰略物質，通常限制在中國和封鎖。
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優點

通過在加工中心的工件的夾具，數字控制系統可以控制機器自動選擇不同的過程，和替換工具，自動改變主軸速度，進料速度和刀具相對於工件的運動軌跡和其他輔助加工中心的功能，完成了多進程工件的幾個表面處理。並且有多種換刀或刀具選擇功能，從而大大提高了生產效率。
機械加工中心，集中和自動換刀過程中，減少了工件夾緊，測量和機床調整時間，機切割時間，達到約80％的機器（只有15至20％的普通機床）的起始時間;同時也減少了時間，縮短了生產周期之間的工件周轉，搬運和貯存過程中，有一個顯著的經濟效果。加工中心是適用於形狀復雜的零件，精度高，產品更新換代頻繁，小批量的生產。
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加工中心和數控機床

數控車銑加工中心是一台電腦數值控制（CNC），伺服系統，液壓系統的機身上，。
但不等於數控銑床，加工中心和數控銑床最大的區別在於加工中心的自動交換的工具，通過不同用途的工具被安裝在雜志上，一次裝夾中自動換刀加工中心改變加工機床主軸鑽孔，鏜孔，鉸孔，攻絲，開槽等加工功能。
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保持

加工中心定期檢查的項目
1，主軸軸承測振儀的最大額定速度狀態操作
2，設備水平的檢測水平
3，X / Y / X軸垂直於每度檢測方箱/方
4，X / Y / Z軸重復定位精度檢測激光干涉儀（取決於設備上的品牌可以自動補償）5，X / Y / Z軸的累積誤差檢測激光干涉儀（根據設備品牌自動補償）卧式加工中心的主軸300mm的跳動檢測
7度垂直主軸和加工表面檢測
8，X / Y / Z軸滾珠絲桿軸承狀態檢測
9，X / Y / Z軸絲杠狀態檢測
定期保養項目處理中心
機械零件
1，檢查潤滑系統，壓力表狀態，清洗潤滑系統過濾器，更換機油，清除油路，
2，檢查系統中的空氣，清潔空氣過濾器，以消除高壓氣體泄漏。
3，檢查液路系統，清潔過濾器，清洗油箱，更換或過濾油。在可能的情況下，更換密封件。
4，緊固各傳動部件，更換的不良標准件。
5，油脂潤滑部位，潤滑
6，清洗，洗滌該表面的發送，
7，檢查雜志，機器人狀態分析的機器人磨損的狀態，變化的客戶提出建議。
8，修復了正確??的外部元件損壞的部件。
9，檢查防護罩的狀態。准確地反饋給客戶。
電氣部分
10，電氣元件，控制櫃的清潔，檢查，緊固接線端子固定狀態。
11，清洗，清洗數控系統控制模塊電路板的清洗風扇，空氣過濾器，清潔散熱片，
12，清潔伺服電機的風扇葉片。
13，清潔操作面板的內部元件，一個電路板風扇。檢查插頭固定狀態。
加工中心的安全規則
1。您必須遵守安全操作的加工中心。
2。前工作需要被捆綁起來的袖口不準穿一條圍巾，手套，領帶，圍繞著圍裙，女職工的辮子拉??的帽子，穿戴防護裝備。
3。開機前檢查刀具補償，機床零點和工件零點正確的。
4。每個按鈕的相對位置應在符合操作要求。認真准備，進入NC程序。
5。切割前在一切正常的情況下，要檢查的防護裝備，保險，信號，位置，機械傳動部件，電氣，液壓，數字，系統的運行狀態。
6。加工機調試前，經營狀況，在一切正常的情況下，在切割前應檢查潤滑，機械，電氣，液壓，數字系統。
7。碰上的加工機，在按照規定的程序，操作人員是不允許的工件，刀具和傳動部件的運動接觸，禁止轉動部分的交貨或拿起橫跨機器的工具和其他物品。
8。調整機床，工件夾緊和工具，並擦拭機器必須停止。
9。工具或其他物品不允許的電氣操作櫃及防護罩上。
10。不準用手清除鐵，使用專門的工具進行清洗。
11。異常情況，報警信號後，應立即停止，有關人員來檢查。
12。不允許在運轉的機器，由於某種原因，你要離開餐桌的中間位置，刀桿退款離開他們的工作，你必須停止和關閉主機電源。
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分析處理中心的實踐和注意事項

甲上的操作在本說明書中的工件的加工中心
1。副鐵屑在X，Y方向上的工件應清潔工作表面必須是干凈的，你應該檢查導致的XY上死床軸移動的現象，是否太多，因為在床上浪費。工件四周應倒角去毛刺，避免不公平所造成的錯位;
2。 Z符號之前的羊毛處理程序的壓鑄模具中，用K符號刀直徑的刀具半徑前銑床座箱計劃，與J的符號時，刀具半徑前電極計劃，正常的刀具半徑不帶符號。粗加工看的節目單，直徑刀具直徑的象徵;
3。檢查工件基準工件是否與圖紙基準是一致的，如果現在不同了，伴隨著的程序員，檢討運動機的原理不得隨意改變基準的處理。模製框架的平面，如頂面的刀必須XY校準。原則上，所有的基準應審查後，可以處理;
4。羊毛產品技術層次感，完成必須使用工藝板夾緊。科技局，超越了替補席上，特別是Y方向，要注意行程，當心工藝板頂死機床;
5。三分之二的疊加的鎖定螺釘，分層後面比提前一般0.25-0.5之間適當，以避免工件松開由於振動，從而在工件移位嚴重報廢;
6。夾緊靠山，認為有關的工作是否會松動，應該是非常肯定地避免切割刀，轉移報廢;
7。 XYZ歸位，每個工件前。要養成一個好習慣，應盡量避免操作不當，超行程XYZ沒有回到原點帶來工件報廢;
8。修復模式（上機）XY水平方向，然後找到一個很好的基準位的校準，應盡量避免忘記校表造成嚴重的錯位造成報廢。
其次，工件注
1。機器工作前，開機預熱10分鍾前下刀[1]
2。工件應檢查程序是否下刀點工具程序的單個符號統一（ZJK）的大小，處理調節跟蹤一個不錯的主意。的工具是不能拿錯了，在結束生命。如果有任何差異立即審查，連同編程操作的機器不能自由處理;
3。工件應認識的測試刀，特別是大型的工件（程序單必須指示的大小）的第一刀完成使用卡尺測試是否坐標中心，導致脫位報廢;
4。大量插入或男性銅（100MM）處理（一般根據中心點），如有特殊原因是局部坐標系，必須要考慮是否垂直的工件加工范圍，以避免處理，沒有造成報廢;
5。該工具可以處理，是不合理的，可向改變刀具路徑工具的變化，是一個不錯的主意。深型腔加工，特殊後整理應經常檢查刀具的磨損，及時停止轉動的刀片。聲音的聲音，鎢鋼加工光潔度是否兄弟的歧視;
6。連續羊毛的中間處理或淬火後敲的刀片（應該不超過2個），應關閉的處理，，立即審查程序的刀具路徑根據實際情況的變化或修正;
7。加工中途應及時清理床鐵屑，特別是托盤廢鐵，以避免死頂死的原因拖板脫節費是不夠高的M55 Y方向和Z方向的交換空間的設計，應該是清理好;
8。 Z方向的刀參考位置應該是在同一個點，它是最好的刀准確地檢測出是否使用銑削平面的地方，以避免加強上下刀;
9。刀具長度加工深度+安全長3-5毫米，實際操作模擬，尤其是帶有延長桿要小心的工件（加工）;
10。深型腔加工不可避免的長刀，刀不再簡單的中途由於刀的頭發揮刀及時關閉，估計緊張的刀的刀柄年，應不超過55毫米以下;
11。羊毛加工應警惕當地的硬質材料雜質或BTA不利，深腔加工抗半的長刀脂肪炸彈掉刀4R0防鋼鐵不足的工具斷刀，16R4最脆弱的角刀?出危險的工具擰，禁止離開機器操作;
12。模具架的地方，在處理部分（一般為10MM）檢測處理的准確性，及時調整刀具的磨損，機床，可適當補充價值。應堅持了最好的飼料，以避免重新處理;
13。第一次測試刀修復模式或輔助機器，沒有確認的問題，然後再處理。
完成後的工件注
1。如果有任何疑問，可以請模具工人的實際情況，檢查處理完成後，看然後說，無論是平坦的地方加工，二次加工是否基準位;
2。工件完成過程分層技術委員會應直立，以避免變形，影響精度。
四，刀具管理
白鋼刀開粗半精加工和電極加工工具單獨的工作，在葉鞘上成型（避免邊緣顛簸），電極處理烏克蘭的鋼刀，與鋼材加工烏克蘭葉片各自的部門處理。
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「加工中心」雜志

加工中心，自動換刀工具儲存箱和換刀。雜志種類很多，常見的兩種類型的光碟和鏈。庫存放的鏈式刀庫容量。
ATC機床主軸的雜志和交流的工具，常見的機器人之間，沒有刀具主軸的雜志直接交流的機器人，說的無臂換刀。
該雜志分為兩種，光碟盒，機器人雜志光碟盒加工中心
光碟盒應該被稱為固定地址換刀雜志，每把刀具的位置有一個數字，從1到編程12,18,20,24，即刀號的地址。操作員的工具安裝到一個特定的刀位，換刀時間的數量無關，總是在切割器的位置。
1。低製造成本。該雜志的身體和分度盤的主要組成部分，只要這兩個零件的加工精度可以放心，移動部件在該雜志的索引是非常經典的「馬氏機構」，反反復復，向上和向下移動的氣缸的主要選擇。大會調整更方便，維護簡單。通用機床製造商可以自製。
2。雜志每台機器開機後必須「回零」，這本雜志在旋轉，只要擋板附近（距離約0.3毫米）非接觸式開關，數控系統默認的第一刀。而在此計數基準，「馬氏機構翻了好幾倍，這是數刀。只要機器不關機，當前刀具號的記憶。刀具更換，一般根據輪換原則的最近距離，刀號的編號，如果數字雜志18日，逆時針要更改當前的刀位8號，6刀，在最近的距離換刀原則，該雜志是逆時針轉。要改變第十屆刀「雜志順時針方向。
機器關機工具內存被清除。
3。國內固定地址換刀雜志換刀時間機器一般要超過8秒（從切割到另一個切削）。
4。第40柄限制在光碟盒總數的工具，而不是太多，一般不超過24，＃50是不超過20個大型龍門機的光碟插入鏈結構，工具的數量多達60 。
二，機器人雜志
機器人雜志工具的變化是隨機的地址換刀。未在每個口袋裡，其最大的優點是快速，可靠的工具的變化。
1。高生產成本。該雜志有一個口袋鏈結合機械手換刀動作凸輪機構控制，部分更復雜的處理。大會調試比較復雜，一般由專業廠家生產的，機器製造商不一般家常。
2。刀數的原則。選擇刀一個固定的地址，它也具有一定的參考工具：1刀。但是，我們只能被理解為第一口袋裡的刀，而不是程序：T1。該系統具有刀具表中。它有兩列。列的葉鞘目前的程序號列對應的的葉鞘號的刀號。如果我們做了一個三刀具加工程序的位置，工具開始的第一刀T1號刀，第二刀刀設置T3，T2，3，我們知道主軸T1處理，T2刀是准備，第二個口袋裡的零錢到一個換刀後，T1，同樣，處理T3，T2裝在口袋裡的第三次。一個循環的工具安裝的工具袋。數控系統的記憶是永久的口袋號和刀具關機後再開機雜志沒有「回零」即可恢復到關機前的狀態。 「回零」，即必須在刀具表中相應的工具套住號號。
3。機器人雜志換刀時間一般為4秒（從切割到另一個切削）。
4。該工具一般高於光碟盒的數量更多，傳統18,20,30,40,60
5。該雜志的凸輪箱應定期更換用於潤滑的齒輪油，冷卻效果。
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加工中心操作要點

作為一個熟練的操作人員，必須了解的機加工零件，工藝路線，機器的特性，以操縱機器來完成處理任務的要求。因此，完成幾個操作要點，以供參考：
。為了簡化的原點的定位和安全，夾具定位表面相的加工中心的處理，應該有尺寸的精確坐標。
。工件坐標系和機床坐標系中選擇了部分的安裝方向和規劃，以確保一致性和方向安裝方向。
。拆短的時間內，改變以適應新的工件夾具。壓縮由於輔助加工中心時間很短，支撐夾具裝卸不能佔用太多的時間。
。該夾具應該有盡可能和盡可能少的元件更高的剛度。
。的空間位置，所述夾緊元件的低安裝夾具夾具，以盡可能地開放，不工作的步驟刀具路徑干擾。
。量的范圍內的主軸的行進，使工件的加工完成的。
。互動式表處理中心，由於表機芯的作用，對照顧的關心和旋轉，夾具設計必須防止空間干涉測量夾具和機床。
。嘗試在一次裝夾中完成所有的處理內容。摧毀時，你必須更換夾緊點的定位精度不能代替夾緊點，這是需要特別注意的說明，必要時，在這個過程中的文件。
。表夾具的底表面接觸的底表面的平坦性，必須保證夾具內0.01-0.02毫米，表面粗糙度不超過Ra3.2um。
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SAJ S350矢量變頻器的應用特點的加工中心

S350系列是新一代高性能矢量變頻器具有以下特點：
■採用了最新的高速電機控制專用晶元DSP，確保矢量控制快速響應
■硬體電路模塊化設計，確保電路穩定，高效運行
■歐洲汽車設計理念相結合的設計，線條流暢，造型美觀，
■結構獨立風道設計，風扇自由拆卸，散熱性好
■無PG矢量控制，有PG矢量控制，轉矩控制，V / F控制，可以選擇
■強大的輸入輸出多功能可編程端子，速度控制脈沖輸入，兩路模擬量輸出
■獨特的「挖土機」自適應控制功能會自動在運行過程中，電機的最大轉矩限制，有效抑制過流頻繁跳閘
■寬廣的輸入電壓，輸出電壓調節器（AVR），瞬時停電不停機，以適應更多
■內置先進的PID演算法，響應速度快，適應性強，調試簡單; 16速度控制，便於PLC邏輯控制的時間，速度，方向控制各種靈活的方式，以滿足各種復雜要求的條件多功能
■內置國際標準的MODBUS RTU ASCII通訊協議，用戶可以控制主機，如PC / PLC集中控制的逆變器485聯網