合肥制氫裝置設計

① 氫能產業或於2025年迎拐點 無碳制氫是大方向

作為一種理想的清潔能源，又有望在汽車上推廣應用，近年來，氫能產業及氫燃料電池汽車的熱度居高不下。10月15日，氫燃料電池汽車發展再次迎來積極信號，工信部在《關於政協十三屆全國委員會第三次會議第1438號提案答復的函》中提到，工信部高度重視氫燃料電池汽車發展，下一步，將加快推進《新能源汽車產業發展規劃(2021–2035年)》報批發布工作，明確氫燃料電池汽車的發展目標和重點任務。從這則消息來看，氫燃料電池汽車的發展有望盡快迎來國家層面的發展規劃。

國家電投集團氫能科技發展有限公司總經理張銀廣

圖片來源：中國電動汽車百人會

中國電動汽車百人會常務副秘書長劉小詩也認為，2025年氫能產業發展將迎來最好時機，到那時，預計風電、光電成本都會降到0.25元到0.3元之間，國內的液氫的生產及運輸，在實現民營化之後，也將實現成本下降。

中國氫能聯盟此前發布的《中國氫能源及燃料電池產業白皮書（2019年版）》顯示，到2025年，我國氫燃料電池汽車保有量目標要達到10萬輛，而現有數據顯示，我國氫燃料電池汽車僅有6000多輛，從這一數據來看，未來四年，我國氫燃料汽車保有量還有9萬余輛的缺口。

「我國正在出台一系列的產業政策，試圖把一些限制性的、制約性的政策破除掉。另外，氫能發展還要增加一些引導性的政策，能夠長期具有有效性，而不僅僅適用於在示範期和示範城市范圍內。」張銀廣認為，氫能產業發展壯大需要探索出一條可以商業化運營的模式，如引入社會化資本，讓有可行性的商業模式吸引社會資本的加入，氫能產業規模有望快速擴大。

他預計，國內氫能產業的高速發展期是2025-2035年，屆時，氫能將實現商業化的應用推廣，從交通領域向其他領域延伸。

本文來源於汽車之家車家號作者，不代表汽車之家的觀點立場。

② 上海華西化工科技有限公司的專家介紹

制氫技術專家——紀志願
人物簡介
1987年畢業於武漢化工學院
國內制氫技術、變壓吸附（PSA）技術權威專家，1987年至2002年，一直在中國石化集團洛陽石油化工工程公司（以下簡稱「洛陽院」）從事石油化工工藝裝置設計，在制氫、氣體分餾、乙苯等化工裝置工程設計、裝置開工等方面具有豐富的工程經驗。現任上海華西化工科技有限公司總經理、中國石化制氫聯絡站副秘書長,曾先後在國內有影響的刊物上發表論文數篇，並負責編輯出版了《洛陽石化工程公司制氫裝置工程設計與研究論文集》、《全國輕油蒸汽轉化制氫資料匯編》和《制氫技術與操作》書籍。
氫氣在現代工業中應用領域極其廣泛，特別是在石油化工、無機化工、冶金、電力、食品工業領域成為了不可或缺的工業原料。隨著燃料電池的開發和應用，氫氣將成為人類追求的綠色能源，其應用前景不可限量。制氫技術已經被列入國家重點發展的高新技術領域，制氫技術專家則成了炙手可熱的寵兒，而上海華西化工科技有限公司總經理——紀志願正是這「寵兒」中的一員，以堅忍不拔的精神、創新開拓的勇氣、高瞻遠矚的胸懷帶領著制氫行業更上一層樓。
洛陽院厚積——如今薄發之前提
「石油化工工藝裝置設計人才需要很長時間的培養，洛陽院15年學習工作生涯對我如今的發展有著非常重要的意義。」一般來說，技術型人才需要5年左右的時間才能培養成型，而石油化工工藝裝置設計人才成型需要的時間更長，但是這類人才一旦培養出來替代性基本為剛性。作為國內制氫方面的專家，紀總最初的工程設計經驗是在國內數一數二的化工企業洛陽院中積累的。洛陽院作為擁有工程設計、工程總承包、工程監理、工程咨詢和環境影響評價等甲級資格證書的企業，在催化裂化、加氫、 重整、制氫、油氣儲運等領域形成了有自己特色的工程技術，創造了多項「全國第一」，完成了目前國內最大規模的常減壓、催化裂化、加氫裂化、制氫、加氫精製 、連續重整、PX等裝置和單系列加工能力最大的煉油廠、綜合加工能力最大的煉油廠等工程的大型化設計和開發。在此期間，紀總負責、主持、設計或參與並已投產的制氫裝置約為10套。比較有代表性的裝置有：茂名石化公司6×104mn/h制氫裝置、蘭州煉油廠2×104mn/h制氫裝置、遼河石油化工總廠1×104mn/h制氫裝置、蘇丹喀土穆煉油廠2000 mn/h催化干氣氫提純裝置、鷹山石油化工廠1.7×104mn/h制氫裝置技術改造、燕山石化公司煉油廠2×104mn/h制氫裝置、鎮海煉化公司2×2.5×104mn/h制氫裝置改造。其中茂名石化公司6×104mn/h制氫裝置為國內2000年之前國產化規模最大的裝置。該裝置的建設投產成功，標志著國內制氫技術向大型化方向上邁出了重要的一步，其主要技術經濟指標達到或部分超過了國外先進的技術水平。在洛陽院這樣全國數一數二的化工院積累的化工裝置工程設計、裝置開工等專業技能對鑄就如今的制氫專家有著重要的意義。
加盟華西——能力完全綻放之契機
「華西最初剛成立的時候只有三、四個人，當時我們幾個人都是背著列印機去參加投標的。」
上海華西化工科技有限公司（以下簡稱「上海華西」）主要服務於石化、化工、冶金等企業，提供各種氣體生產技術、各種加氫技術和相關的工程設計。公司擁有配備齊全的工藝專業、設備專業、機械專業、自動控制專業、電氣專業、管道設計專業、土建專業和環保專業技術人員，擁有自己的程式控制閥門生產基地和吸附劑生產基地。迄今為止，公司共開發了居世界領先水平的技術8項，已申報中國專利和國外專利5項，技術和技術產品在國內二十多個省市二百多家企業推廣應用，建成投產的裝置近四百套，其中變壓吸附氣體分離裝置已向國外出口，年產值近三億元。公司總資產年平均增長率92%，總銷售年平均增長率73%，利潤年平均增長率20% 。在金融危機導致相當多企業裁員的大背景下，公司今年還新招了25名人員。短短五年間，公司員工從最初三、四個人發展到如今的一百零三人，辦公室由最初幾十平方米發展到如今在環境優雅的張江高科技園區創業園內擁有一座1400多平方米的獨棟辦公樓，公司良好的發展勢頭可見一斑。用紀總自己的話來說，公司的設計任務已經排到了2010年3月，就算公司現在不再簽訂新的合同，目前公司良好的狀況也能維持公司正常運營及研發至明年年底。
所有的事業在起步階段都是舉步維艱的，上海華西公司也不例外。在公司剛成立初期，用紀總自己的話說，一切從零開始，他們是背著列印機去參加投標的。但隨著事業如孩子一般漸漸成長、壯大的同時，自己的能力也得到了完全綻放。上海華西公司在金融危機的大環境下還能蒸蒸日上地發展，與以紀總為代表的華西領導團隊極其艱辛的勞動是密不可分的，公司執行董事候世傑、常務副總經理吳芳與工程設計專家李明偉都為公司的發展做出了很大的貢獻。
個人品牌——企業魅力之所在
「我們幾個人去和客戶談項目，很多客戶根本不知道我們公司什麼樣子，在什麼地方，就直接簽了合同，有的合同在電話中就定下了。」
我想這正是基於一種信任，對以紀總為代表的公司領導團隊人品及專業技能的信任。誠信，企業的動力；人格，企業的魅力。在這一點上，以紀總為代表的公司領導團隊是其身後上海華西公司的「形象代言人」。 從本質上來說，企業品牌與公司領導團隊形象之間是一種交相輝映的關系。但在中國民營企業發展的初期，公司的品牌基本上都是靠公司領導團隊的品牌在做宣傳與支撐，領導團隊的形象承載著企業發展的希望，領導團隊的魅力鑄就企業發展的動力。這里所說的魅力即包括領導團隊信譽，也包括其專業能力。科技型企業，對專家個人魅力要求更高。這主要是基於兩個方面的原因：首先，在科技行業，客戶對服務專業性要求極高；其次，科技型企業發展模式是技術帶動市場，市場再帶動公司整體發展的模式。故，企業若不能為客戶提供優質的技術服務，其他發展便無從談起。在上海華西公司的品牌還未完全被外人認可的情況下，以紀總為代表的公司領導團隊魅力便是企業贏得他人信任、贏得市場，爭取公司發展的唯一動力。這支領導團隊作為制氫專家團隊在成立之初就一直凝聚在一起，形成一支穩固的中堅力量，憑著他們良好的個人品格與專業的技術水平贏得了客戶的信任，帶領上海華西公司不斷前進。
在與紀總的談話中，紀總不時流露出對人才的渴求。科技型企業最重要的資本便是人力資本，擁有一支高效雄厚的專業團隊，打造企業專業品牌才是企業長遠發展的正道。正如紀總自己所說，從公司目前發展態勢來看，光靠侯總、吳芳、李明偉和他是遠遠不夠的，配套齊全的專業團隊應該逐漸走向公司發展的最前線，淡化企業品牌對公司領導團隊品牌的依賴。待時機成熟，公司領導團隊品牌的影響力應該漸漸讓位於企業本身的品牌，這樣才能達到個人品牌與公司品牌交相輝映發展的效果。
制氫技術多樣化——市場開拓之關鍵
不同的用戶對於氫氣品質、需求規模、製造方法均有著不同的要求。面對多樣化的技術要求與市場，華西公司在紀總的帶領下，依託原有制氫技術基礎，不斷完善和開拓新型的制氫技術和方法，從而不斷滿足客戶對氫氣需求多樣化的要求。如華西公司開發的甲醇制氫技術、氨分解制氫技術，其生產能力為幾十標准立方米/時到幾千標准立方米/時不等，可以滿足燃料電池、冶金、電子、食品加工行業對於氫氣的技術要求；天然氣制氫技術、煤制氫技術、煉油廠各種干氣制氫技術、輕石腦油和液化石油氣制氫技術以及各種含氫氣的氣體採用變壓吸附（PSA）制氫技術等，其生產能力為幾千標准立方米/時到幾萬標准立方米/時不等。正因為紀總的開拓創新與華西公司適應市場多樣化需求的能力，公司方能在激烈的制氫技術行業內立於不敗之地，不斷擴大市場佔有率，始終走在制氫技術發展的前沿。
實現制氫裝置撬裝化——技術升級之全新體現
「這種技術一旦成型後，制氫裝置今天在上海使用，明天就能直接運到無錫使用了，這就是裝置撬裝化的魅力」。
氫氣作為清潔能源的代表對氫氣的生產、儲存技術有著很高的要求。然而制氫業內的人士都知道，目前已普遍使用的成熟的制氫裝置，具有工藝流程長、工藝復雜，佔地面積大，建設成本較高，建設周期長的特點。如何把大型裝置小型化，開發出佔地面積小、建設周期短、撬裝化程度高的氫氣生產裝置，是華西公司一直在努力的目標。為了攻克這一難題，上海華西公司從06年就開始著手准備，成立了研發隊伍，投入了大量的人力和物力，進行了大量的研發工作。同時到國外考察，借鑒國外先進的技術和經驗。目前，該技術的開發已進入實質階段，預計年底完成中式裝置的開發裝置。該技術的關鍵在於：打破了傳統制氫模式，其最大特點便是小型化、橇裝化、大大降低建設成本和建設周期，成功實現了制氫裝置從「不動產」向「動產」轉化，在國內將處於絕對領先的地位。

③ 500-800萬噸煉油工程的制氫裝置的生產能力是多少

你好，這要看煉來油廠的自生產裝置設計情況，如果有加氫裝置，如加氫處理、加氫裂化、加氫脫硫等，就需要配置制氫裝置，500-800萬噸燃料—化工原料型綜合煉油廠，制氫裝置的生產能力一般設計為2萬~4萬標立/小時。因為有些裝置可以自產氫氣，具體規模設計要統籌考慮全廠供需關系。

④ 發電廠氫冷發電機和制氫設備的防火措施和滅火規則有哪些

發電廠氫冷發電機和制氫設備的防火措施和滅火規則有哪些？
1 氫冷發電機及其氫冷系統和制氫設備中的氫氣純度和含氧量，必須在運行中按專用規程的要求進行分析化驗，氫純度和含氧量必須符合規定的標准。氫冷系統中氫氣純度須不低於96%，含氧量不應大於2%；制氫設備中，氣體含氫量不應低於99.5%，含氧量不應超過0.5%。如不能達到標准，應立即進行處理，直到合格為止。
2 氫冷發電機的軸封必須嚴密，當機組開始起動時，無論有無充氫氣，軸封油都不準中斷，油壓應大於氫壓，以防空氣進入發電機外殼或氫氣充入汽輪機的油系統中而引起爆炸起火。
3 氫冷發電機運行時，排煙機應保持經常運行，並定期(每周一次)從排煙機出口
和主油箱頂取樣(漏氫增大時應隨時取樣檢查)，監視含氫量是否超過製造廠規定(無製造廠規定的按2%)。如超過則應查明原因並予消除。
4 密封油系統應運行可靠，並設自動投入雙電源或交直流密封油泵聯動裝置，備用泵(直流泵)必須經常處於良好備用狀態，並應定期校驗。兩泵電源線應用埋線管或外露部分用耐燃材料外包。
5 氫冷發電機密封油箱應設置火災檢測和水噴霧滅火設施。
6 在氫冷發電機及其氫冷系統上不論進行動火作業還是進行檢修、試驗工作，都必須斷開氫氣系統，並與運行系統有明確的斷開點。充氫側加裝法蘭短管，並加裝金屬盲(堵)板。
7 動火前或檢修試驗前，應對檢修設備和管道用氮氣或其他隋性氣體吹洗置換。
在置換過程中應有專職人員定期取樣，分析混合氣體的成分。取樣點應選在排出母管和氣體不易流動的死區。取樣前先放氣1～2min，以排出管內余氣。
氮氣置換時，氮氣中含氧量不得超過3%。置換結束後，系統內混合氣體的含量必須連續三次分析合格，並應有二台以上測爆儀進行現場監測。
8 氣體介質的置換避免在起動、並列過程中進行。氫氣置換過程中不得進行預防性試驗和拆卸螺絲等檢修工作。
9 機組漏氫量實測計算每月進行一次，用以考核漏氫水平。
10 設備和閥門等連接點泄漏檢查，可採用肥皂水或合格的攜帶式可燃氣體防爆檢測儀，禁止使用明火。
11 管道閥門和水封裝置凍結時，只能用熱水或蒸汽加熱解凍，嚴禁用明火烤烘。
12 不得在室內排放氫氣。
13 放空管。
(1)放空管出口應在遠離明火作業的安全地區。若室內放空管出口近屋頂，應高出屋頂2m以上；在牆外的放空管應超出地面4m以上，周圍並設置遮欄及標示牌；室外設備的放空管應高於附近有人操作的最高設備2m以上。排放時周圍應禁止一切明火作業。
(2)應有防止雨雪侵入和外來異物堵塞放空管和排污管的措施。
(3)放空閥應能在控制室遠方操作或放在發生火災時仍有可能接近的地方。放空閥能力應與汽輪機破壞真空停機的惰走時間相配合。
14 氫氣管道。
(1)氫氣管道宜架空敷設，其支架應為非燃燒體，架空管道不應與電纜、電線敷設在同一支架上。
(2)氫氣管道與燃氣管道、氧氣管道平行敷設時，中間宜有非燃物體將管道隔開，或凈距不少於250mm。分層敷設時，氫氣管道應位於上方。
(3)氫氣管道與建築物、構築物或基他管線的最小凈距應符合現行的GB4962《氫氣使用安全技術規程》的規定。
(4)室外地溝敷設的管道，應有防止氫氣泄漏、積聚或竄入其他溝道的措施，埋地敷設的管道埋深不宜小於0.7m，含氫氣的管道應敷設在冰凍層以下。室內管道不應敷設在地溝中或直接埋地。
(5)管道穿過牆壁或樓板時應設套管，套管內的管段不應有焊縫，管道和套管之間應用非燃材料填塞。
(6)管道應避免穿過地溝、下水道、鐵路及汽車道路等，必須穿過時應設套管。
(7)管道不得穿過生活間、辦公室、配電室、控制室、儀表室、樓梯間和其他不使用氫氣的房間，不宜穿過吊頂、技術(夾)層。當必須穿過吊頂或技術(夾)層時，應採取安全措施。
15 氫氣瓶使用。
(1)因生產需要，必須在現場(室內)使用氫氣瓶時，其數量不得超過5瓶。
(2)氫氣瓶與盛有易燃、易燃、可燃性物質、氧化性氣體的容器的間距不應小於8m。
(3)氫氣瓶與明火或普通電氣設備的間距不應小於10m。
(4)氫氣瓶與空調設備、空氣壓縮機和通內設備等吸風品的間距不應小於20m。
16 氫冷器的回水管必須與凝汽器出水管分開，並將氫冷器回水管接長直接排入虹吸井內。若氫冷器回水管無法與凝汽器出水管分開，則嚴禁使用明火對凝汽器管銅找漏。
17 防止氫冷發電機封閉母線爆破失火事故的措施按原水利電力部(87)電生字第8號文關於轉發「防止國產氫冷發電機封閉母線爆破事故技術措施」的通知執行。
18 當氫冷發電機失火時，應迅速切斷氫源和電源，使發電機解列停機，並使用固定的滅火裝置進行滅火。機旁應設置大中型二氫化碳或1211滅火裝置作滅火備用。
19 由於漏氫而著火時，首先應斷絕氫源或用石棉布密封漏氫處，不使氫氣逸出。
20 制氫站(供氫站)平面布置的防火間距及廠房防爆設計應符合現行的GBJ16《建築設計防火規范》和現行的GB4962《氫氣使用安全技術規程》的規定。其中泄壓面積與房間容積的比例應超過上限0.22。
21 制氫站(供氫站)宜布置於廠區連緣，車輛出入方便的地段，並盡可能靠近主要用氫地點。
22 制氫站(供氫站)和其他裝有氫氣的設備附近均嚴禁煙火，嚴禁放置易燃易爆物品，並應設「嚴禁煙火」的標示牌。制氫站(供氫站)儲氫罐周圍(距10m處)應設有圍牆。如條件不允許時，距離可以適當減少，但需經單位保衛(消防)部門同意，並報當地公安部門批准。
23 制氫站(供氫站)屋頂應做成平面結構，防止出現積聚氫氣的死角。地坪盡可能做到平整，耐磨，不發火花。
24 制氫站(供氫站)應通風良好，保證空氣中氫氣最高含量不超過1%，建築物頂部或外牆的上部設氣窗(樓)或排氣孔(通風口)，排氣孔應面向安全地帶。室內排氣次數每小時不得少於3次，事故通風每小時換氣次數不得少於7次。
25 採用自然通風時，排氣孔應設在屋頂最高部位，每個排氣孔直徑不應少於200mm。屋頂如有梁隔成2個以上的間隔，或井字結構、助字結構，則每個間隔內應設排氣孔。排氣孔的下邊應與屋頂內表面齊平，以防止氫氣積聚。
26 每周應對制氫站(供氫站)空氣中的含氫量進行一次檢測，最高不得超過1%。
27 一般氫氣化驗室不得設在生產氫氣的場合。如化驗室設在生產氫氣的同一建築內，則應用防火牆隔開，門應直通廠房外。
28 氫氣生產系統的廠房和貯氫罐等應有可靠的防雷設施。避雷針與自然通風口的水平距離，不應少於1.5m，與強迫通風口的距離不應少於3m；與放空管口的距離不應少於5m。避雷針的保護范圍應高出管口1m以上。
29 制氫站(供氫站)應採用防爆型電氣裝置，並採用木製門窗，門應向外開。電線應穿密封金屬套管，並經氣密試驗檢查合格。儀表等低壓設備應有可靠絕緣，電話電鈴應安裝在室外。
30 氫氣設備生產系統各部位，必須使用銅質或鈹銅合金工具。
31 制氫設備要動火檢修，或進行能產生火花的作業時，應盡可能將需要修理的部件移到廠房外安全地點進行。如必須在現場動火作業，應按各單位「動火工作票制度」執行。

⑤ 全球最大清潔化煤制氫項目正式投入運行，該技術攻克了哪些難題呢

在我國陝西榆林正式投入運行的是全球最大煤制氫變壓吸附裝置項目，這一個項目的順利進行，可以很好地幫助我國實現煤炭清潔高效轉化。這一個項目是使用我國自主研發的大型化變壓吸附專利技術，這一項由我國擁有的專利技術是大型煤制氫裝置在工藝技術、設計製造的難題，將煤炭向石油化工產品進行高效轉化，還有利於實現高效利用煤炭資源，兼具環境保護。

煤炭現在還是一項重要能源，我們要使用煤炭，也有符合現在綠色環保的要求，所以，使用這個煤制氫變壓吸附裝置項目可以達到煤炭資源高效清潔利用，保障我國的能源安全，有利於我國環境保護事業的發展，也有助於我國經濟的進步。從長遠上來看，在能源安全和實現可持續發展這方面來看，使用煤制氫變壓吸附裝置也有很重大的意義。

⑥ 水電解制氫設備廠家

水電解制氫設備廠家：天津市大陸制氫設備有限公司。

天津市大陸制氫設備有限公司成立1994年，公司注冊資本為3000萬元。大陸公司擁有一批長期從事制氫設備和氣體純化設備開發、設計、製造和管理的國內尖端技術人員、知名專家和學者。公司現有員工100多人，其中高、中級科技人員占員工總數的 50% 。

公司介紹：

大陸公司可生產0.1Nm3/h～1000Nm3/h的電解水制氫設備和2Nm3/h～1000Nm3/h的氣體純化設備。所生產壓力為5.0MPa 的電解水制氫設備是目前我公司生產運行壓力最高的制氫設備。

大陸公司主要產品還有：氫氣純化裝置、氧氣純化裝置、氮氣純化裝置變壓吸附制氫裝置、變壓吸附制氧裝置、變壓吸附制氮裝置、甲醇裂解制氫裝置以及純水裝置。

大陸公司一慣重視技術創新， Ni-Mo-S 復合金屬塗層電解水制氫節能新材料於2001年獲得國家科技創新基金支持。並於 2003 年受到了國家科委的高度評價，順利完成了該題目的研製任務。

根據不同的現場條件，大陸公司在傳統制氫設備的基礎上開發出集裝箱式制氫設備、撬裝式制氫設備、櫃式制氫設備、純水制氫設備等多種特色制氫設備，充分滿足業主的不同需求。

⑦ 誰知道制氫裝置原始開車步驟

裝置在開車前要進行開車前的准備，對裝置中所需要的原材料、輔助材料、公用工程系統進行檢查和接收，所有條件一切良好才具備開車的條件。

11． 1准備工作
11.1.1開工檢查項目
1． 所有容器和設備在填充閉之前，已經過仔細地檢查，內部清潔無損，內件安裝完整。
2． 轉化爐及廢熱煙道襯里經乾燥以後進行過仔細檢查，完整無損，質量良好。
3． 所有的管道和設備經檢驗，包括閥門、孔板、測壓點、放空排污閥、安全閥、疏水器等在內安裝正確無誤，並對設備和管道進行過仔細沖洗和吹掃。
4． 所有儀表、控制閥經過檢查和調試合格。電磁閥、變送器送電。調節閥氣源接通。所有一次儀表，信號取壓管上的及至變送器的脈沖管線上閥打開，所有安全閥前的閥門打開。
5． 所有放空閥、排液閥、通向地管的閥門、取樣管上的閥關閉。
6． 泵、壓縮機、風機等動設備按專門說明書經過檢查，並做過運轉試驗，性能良好。
7． 聯鎖系統經過檢查，功能良好，並作好設定。
8． 所有安全閥經過檢查合格，並作好壓力設定。
9． 所有設備和管道已做過氣密試驗，以及N2置換工作。
10． 所有疏水器經檢驗功能良好。
11． 所有臨時盲板拆除。
12． 控制室內所有調節閥處於手動狀態，所控制所閥門處於關閉狀態。
13． 現場所有工藝管線上的截止閥處於關閉狀態。
14． 所有工藝主流程上的盲板翻為通板。
15． 各種原材料、輔助材料均已具備接受條件。
16． 開工所需物料已關至裝置界區。

11.1.2開工人員培訓
為確保裝置安全、平穩、高效、一次投料試車成功，必須對參加開工的所有人員進行全面系統的開工培訓，讓所有人員訓練掌握開工方案和步驟，並進行上崗取證考試，取得上崗證的人員才能參與裝置的初次開工。

11.1.3成立開工指揮小組
為明確各級開工人員在開工過程中所負責的具體工作，便於開工的統籌安排，明確指揮和操作職責，開工前要成立裝置開工指揮小組，編制指揮網路圖。

11.2開工步驟
制氫裝置的原始開工步驟較為復雜，主要是因為有較多種類的催化劑的預處理。催化劑預下處理的好壞直接影響到裝置生產的平衡和效益的高低。因此，制氫裝置原始開工的各個環節都要嚴格把好質量關。

11.2.1系統氣密
根據裝置各系統的壓力等級和流程，編制氣密流程圖，用氣密介質對各系統進行氣密，具體方法見上一章相關內容。

11.2.2置換
編制氣密流程圖，用氮氣對各系統、設備、管道進行置換，具體方法見上一章相關內容。

11.2.3原料預熱爐點火升溫
11.2.3.1建立脫硫系統單獨循環
按壓縮機操作規程，啟動壓縮機，建立脫硫系統的氮氣循環流程，控制好壓縮機入口壓力和系統的循環量。
11.2.3.2點火升溫
按第六章6.1.3.2的相關操作方法進行加熱爐的點火操作，點燃加熱爐的長明燈，然後根據升溫需要增點火嘴，並按工藝指標控制好升溫速度。
在升溫過程中，控穩脫硫系統壓力，確保循環量正常，系統壓力不夠可在壓縮機入口補入氮氣。
11.2.3.3脫硫系統熱氮乾燥
根據脫硫系統所裝催化劑使用說明書，確定脫催化劑結晶水的溫度，以此為依據，脫硫系統各反應器分別進行乾燥脫水操作。打開循環系統的低點排凝閥, 讓管線的凝結水排出並用水桶收集好, 待水排凈後，關閉各排凝閥。如果在1~2小時內循環氣中無水排出或排水量＜0.01(m)％催化劑／h，可以認為脫硫系統熱N2 乾燥結束。

11.2.4加氫轉化催化劑預硫化
11.2.4.1切出脫硫反應器
脫硫系統熱氮乾燥結束後，切出脫硫反應器，然後加熱爐按工藝指標進行降溫操作，准備進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
11.2.4.2確認預硫化條件
1． 硫化操作流程已確認無誤。
2． 硫化劑或加氫干氣已達投用條件。
3． 分析站已做好分析准備。
4． 脫硫循環工況正常，儀表使用無異常情況。
11.2.4.3預硫化操作
按第五章5.1.3.2的相關內容進行加氫轉化催化劑的預硫化操作。
催化劑預硫化結束後，用氮氣置換至含硫低於1ppm，可切出加氫反應器，單獨保壓。加熱爐按工藝指標要求進行降溫操作，等待低變催化劑還原操作的進行。

11.2.5低變催化劑還原
11.2.5.1建立低變反應器循環流程
加氫催化劑預硫化結束後並置換合格後，切出加氫反應器，切入低溫變換反應器，建立低變催化劑還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.5.2確認還原條件
1． 低變催化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 低變催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.5.3還原操作
按第五章5.1.3.2相關的內容進行低變催化劑的還原操作，催化劑還原結束後切出低變反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入低變反應器內。然後原料預熱爐按工藝指標進行降溫，以進行甲烷化催化劑的還原操作。

11.2.6甲烷化催化劑的還原
11.2.6.1建立甲烷化反應器循環流程
低變催化劑催化劑還原結束後，切出低變反應器，切入甲烷化反應器，建立甲烷化催化劑的還原流程，利用原料預熱爐的熱量進行催化劑還原操作。
11.2.6.2確認還原條件
1． 化劑還原流程已確認無誤。
2． 還原劑配入流程已改好達到投用條件，還原劑經分析已合格。
3． 催化劑還原方案已組織職工學習並掌握。
4． 分析站分析儀表使用正常。
11.2.6.3還原操作
甲烷化催化劑一般是以氧化態的形式供應的，使用前必需還原才具有活性。還原劑通常就利用脫碳後的氣體，用脫碳氣通入催化劑床層，隨著升溫，催化劑也隨之被還原了。也可以利用臨時流程在線外配氫還原（初次開工使用）。
甲烷化反應器及其出口氣體流經的系統用N2置換合格。
緩慢打開甲烷化反應器進口閥門，用工藝氣給甲烷化系統充壓，待反應器內壓力與脫碳出口氣壓力平衡後，全開進口閥，並將甲烷化入口溫度調節閥全開。慢慢打開甲烷化反應器的出口閥，並逐漸關閉甲烷化反應器的跨線閥。
按第五章5.6.2.2的相關內容進行甲烷化催化劑的還原操作，還原結束後切出甲烷化反應器單獨用氮氣保壓，避免空氣進入甲烷化反應器內。原料預熱爐按工藝指標降溫至常溫或只保留長明燈，停下壓縮機。

11.2.7水系統建立循環
11.2.7.1准備工作
1． 進水流程改好並已確認。
2． 控制儀表、調節閥等已調試完畢，達到使用條件。
3． 進水泵已達投用條件。
4． 汽包安全附件已投用，汽包就地放空閥已打開。
11.2.7.2向除氧槽進水
啟動除鹽水泵，打開泵出口閥向除氧槽進水。投用除氧槽液位控制閥，控好除氧槽液位在50％，建立除氧水的單獨循環。
11.2.7.3引蒸汽除氧
除氧槽投用水封，引外來蒸汽入除氧槽進行除氧。除氧槽壓力控制在0.02~0.04MPAP之間。
采除氧水樣進行分析，當除氧水中氧含量＜15μg／L、硬度＜1.5μmol／L、PH值在8.5～9.2之間，除鹽水除氧合格。（各地區水質不一樣，請參照設計給出的指標執行）
11.2.7.4向汽包進水
改通進水流程，啟動汽包給水泵向汽包進水，進水時打開汽包頂部放空閥，投用汽包液位控制閥，控制汽包液位為50％, 投用汽包安全閥。
汽包進水後可啟動加葯泵向汽包加葯。按工藝要求控制加葯量。
投用汽包的定期排污和間斷排污進行沖洗以確保汽包水合格。
當汽包液位達到50％時，停下汽包進水泵。以後根據汽包液位的實際情況決定是否增開。

11.2.8轉化爐點火升溫
汽包建立水循環後可進行轉化爐點火升溫的操作。
11.2.8.1建立轉化、中變循環流程
改好轉化、中變氮氣循環流程，按實際需要向系統充入純凈的氮氣，啟動壓縮機建立循環。
11.2.8.2確認點火條件
1． 循環系統運轉正常。
2． 引風機、鼓風機已啟動正常。
3． 轉化爐膛負壓已控穩在:30~50Pa之間。
4． 汽包液位和水系統運轉正常。
5． 轉化爐爐膛氣已作動火分析並已合格。
6． 轉化爐燃料已引至各火嘴手閥前。
7． 有聯鎖自保系統的裝置先將轉化爐聯鎖自保系統投用。
8． 循環氣經采樣分析已合格（氧量＜0.5%）。
嚴格控穩壓縮機入口壓力和循環量，壓力不夠可在壓縮機入口補入N2。投用循環系統上所有的空冷器和換熱器。
11.2.8.3點火升溫 點火原則：間隔均勻點火，這樣點火的目的是使爐膛溫度分布均勻。
控穩燃料氣壓力，把燃料氣引至轉化爐各火嘴手閥的最後一道閥前。
點火時，一手拿點火槍伸入點火孔, 打著點火槍，一手打開小火嘴手閥, 將火嘴點燃。點火前，調節好一、二次風門的開度。
點燃火嘴後，調節火嘴及風門開度，使燃料燃燒充分，此時火焰應呈蘭紫色，火焰頭上略帶枯黃色。
點火操作完成後，將轉化爐溫度控制投用串級調節。
在轉化爐升溫過程中，如果升溫速度達不到升溫要求時，可增點火嘴或調節火嘴開度， 但必須做到多火嘴短火焰藍火苗。調節火嘴後，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣溫度的變化情況。同時，調整好爐膛負壓，保證火焰燃燒正常，同時注意中變反應器入口溫度的變化情況，讓中變反應器與轉化爐同步升溫。
轉化爐點火後，按工藝指標控制升溫速度，一般控制升溫速度為25~35℃/h，升至配氫配汽條件時恆溫操作。
注意：
A． 點火時應盡量使爐膛溫度分布均勻
B． 在轉化、中低變升溫的過程中，點燃小火嘴應以多火嘴小開度為原則進行，同時注意點燃的小火嘴在爐頂分布要均勻。
C． 一次點火不成功,要立即關閉燒嘴。待爐膛通風至少20分鍾後，爐膛內不再含有燃料氣後才可再次點火，否則會有爆炸的危險。

11.2.9自產蒸汽並網
11.2.9.1汽包產汽
隨著轉化爐溫度溫度的升高，汽包水的溫度也逐慚升高並開始產生蒸汽，汽包有蒸汽產生之後應啟動給水泵補水，汽包液位與給水流控投用串級調節，控穩汽包液位。
注意事項：
A． 操人員注意檢查現場液位計和壓力表的數值是否與DCS的數值相符。
B． 通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在0.2～0.3MPa/h。
11.2.9.2蒸汽暖管
1． 改好蒸汽並網流程，並排干凈流程上的積水。
2． 打開流程上所有的排水閥，引蒸汽進行暖管，疏水完畢後關閉各導淋閥。
11.2.9.3蒸汽並網
1.確認工藝參數：
（1）蒸汽溫度達到或超過露點溫度；
（2）蒸汽壓力平穩；
（3）汽包液位穩定控制在50%。
2.並網操作
（1） 內操人員將蒸汽壓力控制閥調試好；
（2） 外操人員緩慢關閉就地放空閥，並對並網前的蒸汽管道進行疏水，暖管；
（3） 內操人員視汽包壓力情況打開蒸汽壓力控制閥，確保壓力不超高，將蒸汽並入外系統蒸汽管網。
注意:在蒸汽並網時，操作要緩慢、平穩，避免引起汽包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包壓力平穩，汽包液位保持在50%。

11.2.10轉化、中變催化劑還原
11.2.10.1轉化爐配蒸汽
1.配汽條件:
（1） 轉化爐入口溫度: 420~450℃；
（2） 轉化爐出口溫度: ＞450℃；
（3） 中變反應器床層最低溫度: ＞200℃。
2.配入蒸汽
根據計算好的水氫比，向轉化爐配入自產蒸汽（當自產蒸汽壓力比轉化入口稍高0.3~0.5Mpa並且分析合格，汽包液位穩定）或系統蒸汽。中變反應器隨轉化爐一起升溫至中變床層最低溫度大於200℃時恆溫。
配汽後注意如下事項：
（1） 轉化爐配入蒸汽後, 轉化爐溫度變化很大,要及時調節，增點火嘴；
（2） 及時分析鍋爐水質量。
11.2.10.2轉化爐配氫
1． 在配汽的同時，在轉化爐入口配入純凈氫氣，氫氣壓力不夠時可通過壓縮機配入氫氣，開閥動作要緩慢。逐漸提高至轉化爐出口氣體中含氫達60％。
2． 配入氫氣後，逐漸減小N2 配入量，直至壓縮機入口氮氣閥全關。循環系統壓力不夠時改由氫氣補壓。
配汽配氫後，要及時調整爐溫，多增點火嘴，使轉化爐膛溫度分布均勻，避免轉化爐出現低溫和局部超溫現象，特別要注意轉化爐進口溫度，不能低於露點溫度。
11.2.10.3還原方法
轉化催化劑、中變催化劑的還原方法參見第五章5.3.4和5.4.3.2的相關內容進行。

11.2.11聯脫硫系統
轉化、中變催化劑還原結束後，轉化爐繼續保持配氫配汽的工況，同時把轉化爐入口溫度提高至正常操作溫度。
確認脫硫系統切入轉化、中變循環系統的流程，把脫硫系統壓力充至與轉化、中變系統壓力一致，然後把脫硫系統切入。原料預熱爐按工藝指標進行升溫，升溫達進油溫度時恆溫。
注意事項：
在進行切入脫硫系統的操作時，一定要確認流程是否正確，切入動作要緩慢，發現壓力變化不正常及時查找原因，待原因查明後再進行。

11.2.12脫硫系統進原料
1.進原料條件
（1） 轉化、中變催化劑還原結束並放硫完畢。轉化爐、中變反應入口溫度已達到工藝要求的進油條件。
（2） 脫硫系統已切入轉化、中變循環系統且運行平穩，脫硫系統各反應器的床層溫度已達到要求。
2.進原料操作
（1） 啟動進油泵，按裝置要求的水碳比向脫硫系統進料，控好反應器各點溫度。
（2） 計算好水碳比，轉化爐先提蒸汽量，，再調整爐溫，最後提進料量。
（3） 檢查轉化出口甲烷分析情況，一般甲烷含量<3.4％，因轉化反應是吸熱反應，進料後要加強調整爐管床層溫度，並要調整中變入口溫度，保證中變出口CO含量<3％。
（4） 注意系統壓力，防止超壓。
（5） 轉化進料開始要小，然後逐步加大。
（6） 鍋爐系統要加強檢查，調穩汽包液面，防止蒸汽帶水轉化爐管造成水泡催化劑。

11.2.13切入低變反應器
1． 切入條件：中變氣出口含S＜1ppm，CO3％，低變反應器床層最低點溫度高於露點溫度。
2． 切入操作：
（1） 建立好低變反應器升溫流程，用氮氣將低變反應器的壓力充至與脫硫、轉化、中變循環系統的壓力一致；
（2） 用乾燥的中變氣或氮氣對低變反應器進行升溫，升溫速度控制在25~30℃/H；
（3） 當低變催化劑床層最低點的溫度比蒸汽露點溫度高10~20℃時，切出低變反應器升溫流程，慢慢打開低變人口閥，使反應器內壓力與系統壓力平衡，避免對低變催化劑床層造成大的沖擊，然後緩慢打開出口閥，同時緩慢關閉跨線閥，逐漸使中變氣進入低變反應器，閥門開度的大小要根據床層溫升來決定（一般以床層溫度不大於25~30℃／h為准），直至使出口閥全開，跨線閥全關，用低變入口溫控閥控好低變反應器入口溫度；
（4） 采低變氣樣進行分析，當CO＜0.3％為合格。
低變氣合格後，可進行聯凈化系統的操作。

11.2.14聯凈化系統
目前，我國制氫凈化工藝主要有兩種，一種是化學吸收法（即苯菲爾法），另一種是物理吸收法（即變壓吸附法），下面就兩種凈化工藝的開工方法進行介紹。
11.2.14.1化學吸收法
1.凈化系統的清洗和釩化
（1）凈化系統的清洗：
凈化系統巳在熱氮試運中進行了冷水洗、熱水洗、NaOH洗和碳酸鉀溶液洗等化學清洗，是比較干凈的。在第一次開工時，只需再進行一次碳酸鉀溶液清洗，便可進行靜釩化和動釩化，這樣可縮短開工時間。
（2）凈化系統的釩化：
釩化的目的是利用溶液中的V2O5與K2CO3反應生成釩酸鉀，它能在碳鋼表面生成一層堅密的難溶解的釩化膜，以隔離設備和溶液接觸，防止設備腐蝕。
（3）碳酸鉀溶液的制備：
A.根據凈化系統的容量，配製足夠的符合規定的碳酸鉀溶液，組成為：K2C03：27~30%，V2O5：0.7~0.9%，DEA：3%（要在釩化完成後才加入）。
B.配製好的溶液送入貯罐後，應繼續加熱。
C.在配製K2C03的過程中，防止雜物進入配製槽。
4.碳酸鉀溶液全部配製好後，應分析貯罐溶液中的V2O5、K2CO3的組成是否符合要求。
（4）重沸器系統的靜態釩化：
用泵將貯罐內巳配製好的K2C03溶液打入再生塔，使重沸器及其出入口管線內都充滿溶液，確保釩化質量。用蒸汽通入重沸器，把溶液加熱到至105℃，並保持此溫度不變或低於沸點，防止溶液沸騰，以免造成填料震動或破壞。
靜態釩化時間為36小時，在此期間，每四小時采樣分析溶液K2C03中濃度及釩的濃度，確保K2C03為27%，V2O5為0.7~0.8。
采樣地點：重沸器底部。
（5）脫碳系統的動態釩化
靜釩化結束後，一方面繼續用泵將貯罐新鮮溶液補入再生塔，另一方面啟動貧液泵往吸收塔送液，直至兩塔液位都達到80~90%，吸收塔充N20.8~1.0MPa，兩塔建立循環，並及時向再生塔補液，繼續向重沸器加溫，保持塔底溶液溫度在105℃左右。
系統一經穩定而且貧液流量接近正常值時就應當開始半貧液的循環，可能時使其流量為正常值的80%，並保持二塔三個液位在60~70%，若液位下降，應從貯罐進一步往再生塔底補入新鮮溶液以保持液位。在此期間，應將系統的所有儀表投用，以考察各種儀表的性能。
釩化時間4~5天，在釩化過程中，每四小時檢查一次溶液的濃度：
K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，Fe+++：＜100ppm。
釩化進行至溶液中釩濃度基本不變，四價釩不增加，鐵離子穩定，可認為釩化合格。
釩化結束後用泵將二乙醇胺加入溶液系統，使K2C03溶液中含3%的DEA。然後再次分析溶液組成，確保下列組份在溶液中各的比例符合工藝的要求：K2C03：27%，V2O5：0.7~0.8%，DEA：3%。
2.聯凈化
脫碳系統是制氫工序的重要組成部分，操作的好壞直接影響產品的質量。因此，本崗位的操作人員要熟練掌握兩塔的運行規律， 發現問題及時處理。
11.2.14.2聯凈化的條件：在切入吸收塔前，兩塔循環必須正常，動釩化結束；K2CO3濃度＞18％，泡高＜60mm，消泡時間＜10秒，溶液循環量為正常值的60％；轉化、變換操作平穩，低變氣CO含量＜0.3%；投用貧液空冷和CO2空冷，控好貧液入塔溫度70℃，低變氣入塔溫度120℃。吸收塔液位控穩在40~50％。
3.切入吸收塔的步驟：
（1） 打開吸收塔的出口閥，向吸收塔充壓至與系統壓力平衡。
（2） 緩慢關閉吸收塔的副線閥，使吸收塔的入口壓力比塔內壓力高0.05MPa，緩慢打開吸收塔進口閥，副線閥閥，直至副線全關、入口全開。同時注意吸收塔出口氣體分液罐的液位，如有液泛現象，應及時關閉塔入口閥，打開副線閥，找出原因後再切入。
（3） 調整好各工藝參數，穩定系統操作，及時采樣分析粗H2質量。
注意事項：檢查吸收塔出口氣體是否帶液，如發現帶液要及時切出，進行處理好後再切入，切入切出過程中要控穩系統壓力，以避免造成對吸收塔的沖擊。

11.2.14.3變壓吸附法
1.准備工作
（1） 吸附劑已裝填好，吸附塔床層已用氮氣置換干凈；
（2） 所有程式控制閥已調試完畢；
（3） 控製程序調試正常；
（4） 程式控制閥驅動動力驅動系統已投用；
（5） 工業氫、脫附氣、放空流程均已改通。
2.切入PSA
（1） 在DCS操作面板上設定好PSA調節系統的操作參數；
（2） 在DCS操作面板上點動PSA啟動按鈕，將PSA試動；
（3） 緩慢打開PSA系統的進料閥，逐漸向吸附塔引入低變氣，投料速度不宜過快，應保持在每分鍾吸收塔壓力上升0.1MPA左右，以避免造成轉化爐空速過高，使轉化催化劑結碳。
（4） 當吸收塔壓力上升至正常壓力值時，打開產品氣放空閥將不合格的產品氣放空或放入燃料氣管網。
（5） 根據工業氫的分析結果調整PSA的吸附時間；
（6） 運行一段時間後，當PSA出口的工業氫合格時可將放空閥關閉，投用工業氫閥。

11.2.15聯甲烷化反應器
傳統化學吸收法的凈化工藝，在凈化工藝後還有一道工藝即甲烷化工藝，其目的是通過CO與水蒸汽反應，以獲得部分氫氣。要投用甲烷化反應器，需先對甲烷化催化劑進行還原。
11.2.15.1甲烷化催化劑還原
甲烷化催化劑的還原方法參見第五章5.6.2.2的相關內容進行(此步驟可在開工准備工作中進行。
11.2.15.2切入准備工作
甲烷化催化劑還原好後，可進行甲烷化反應器的切入操作。
1． 確認甲烷化反應器的流程；
2． 甲烷化反應器入口溫度控制閥已調試好用，甲烷化反應器床層所有測溫點均已正常投用；
3． 甲烷化反應器入口溫度已升至正常使用溫度（見催化劑使用說明書）且其床層最低溫度已超過蒸汽露點溫度10~20℃。
11.2.15.3切入
1． 切出甲烷化反應器升溫流程；
2． 緩慢打開甲烷化反應器的入口閥，使其壓力與系統壓力平衡，逐漸打 開出口閥，同時慢慢關閉跨線閥，控制好切入的速度，以避免甲烷化反應溫升過快，一般控制溫升不大於25~30℃/h。

11.2.16向外供氫
凈化工藝採用化學吸收法的制氫裝置在甲烷化反應器投用後就進入工業氫外供的操作，而凈化工藝採用變壓吸附法的制氫裝置在投用變壓吸附系統後也進入工業氫外供的操作。
向外供氫的操作；
（1） 緩慢關閉工業氫放空閥，同時緩慢打開供氫閥，將自產氫氣送至用氫單位；
（2） 注意觀察系統壓力變化，發現壓力不正常應立即查找原因，待原因查明後再重新進行供氫操作；
供氫操作完成後要對裝置的所有工藝參數、設備、儀表進行檢查，發現問題及時匯報處理。

⑧ 按照1500立方設計的甲醇制氫裝置可以開到1800立方，長期運行嗎

可以的，不過按照1500設計的開到1800的話就是按照120%的浮動來開車，盡量還是不要長時間運行，否版則會有損權設備的。如果確實需要1800方的氫氣，完全可以按照1800方的設計啊，其實價格差不了多少的。

⑨ 甲醇裂解制氫的簡介

甲醇裂解制氫:氫氣在工業上有著廣泛的用途。近年來，由於精細化工、蒽醌法制雙氧水、粉末冶金、油脂加氫、林業品和農業品加氫、生物工程、石油煉制加氫及氫燃料清潔汽車等的迅速發展，對純氫需求量急速增加。 氫氣在工業上有著廣泛的用途。近年來，由於精細化工、蒽醌法制雙氧水、粉末冶金、油脂加氫、林業品和農業品加氫、生物工程、石油煉制加氫及氫燃料清潔汽車等的迅速發展，對純氫需求量急速增加。
對沒有方便氫源的地區，如果採用傳統的以石油類、天然氣或煤為原料造氣來分離制氫需龐大投資，「相當於半個合成氨」，只適用於大規模用戶。對中小用戶電解水可方便製得氫氣，但能耗很大，每立方米氫氣耗電達～6度，且氫純度不理想，雜質多，同時規模也受到限制，因此近年來許多原用電解水制氫的廠家紛紛進行技術改造，改用甲醇蒸汽轉化制氫新的工藝路線。
西南化工研究設計院研究開發的甲醇蒸汽轉化配變壓吸附分離制氫技術為中小用戶提供了一條經濟實用的新工藝路線。第一套600Nm3/h制氫裝置於1993年7月在廣州金珠江化學有限公司首先投產開車，在得到純度99.99%氫氣同時還得到食品級二氧化碳，該技術屬國內首創，取得良好的經濟效益。此項目於93年獲得化工部優秀設計二等獎、94年獲廣東省科技進步二等獎。 本工藝以來源方便的甲醇和脫鹽水為原料，在220～280℃下，專用催化劑上催化轉化為組成為主要含氫和二氧化碳轉化氣，其原理如下：
主反應： CH3OH=CO+2H2 +90.7 KJ/mol
CO+H2O=CO2+H2 -41.2 KJ/mol
總反應： CH3OH+H2O=CO2+3H2 +49.5 KJ/mol
副反應： 2CH3OH=CH3OCH3+H2O -24.9 KJ/mol
CO+3H2=CH4+H2O -+206.3KJ/mol
上述反應生成的轉化氣經冷卻、冷凝後其組成為
H2 73～74%
CO2 23～24.5%
CO ～1.0%
CH3OH 300ppm
H2O 飽和
該轉化氣很容易用變壓吸附等技術分離提取純氫。
目前國內應用此技術的企業已近百家，通過幾年來的運轉證明，本工藝技術成熟、操作方便，運轉穩定、無污染。