看螺紋車削自動下料裝置簡圖

A. 沈陽CA6140普通車床車螺紋掛檔示圖求詳解！那掛檔牌我看不懂！

是1/4英制管螺紋還是1/4''英制螺紋，兩者大徑，中徑，小徑，螺距【牙數】是不同的，G1/4''大徑13.2mm,19牙，1/4''大徑25.4/4=6.35mm。

20牙，要分清那個1/4''，挑絲看1/4多少牙，在英制1/n''欄中找你車的牙數，上下左右對應的擋掛好，齒輪查一下有英制1/n'掛輪簡圖。

掛好絲桿即可挑了，一般不管G1/4，還是1/4都不挑有絲攻或板牙賣。

挑按牙查擋，公制按螺距查擋位掛一般幾年車工應該懂的。英制1/2，1/4，1/8，G1，G1/2，G1/4等所有英制美製的都要查書是多少牙，按牙掛擋掛輪的。

(1)看螺紋車削自動下料裝置簡圖擴展閱讀：

1.開車前的檢查

1.1 根據機床潤滑圖表加註合適的潤滑油脂。

1.2 檢查各部電氣設施，手柄、傳動部位、防護、限位裝置齊全可靠、靈活。

1.3 各檔應在零位，皮帶松緊應符合要求。

1.4 床面不準直接存放金屬物件，以免損壞床面。

1.5 被加工的工件、無泥砂、防止泥砂掉入拖板內、磨壞導軌。

1.6 未夾工件前必須進行空車試運轉，確認一切正常後，方能裝上工件。

2.操作程序

2.1 上好工件，先起動潤滑油泵，使油壓達到機床的規定，方可開動。

2.2 調整交換齒輪架，調掛輪時，必須切斷電源，調好後，所有螺栓必須緊固，扳手應及時取下，並脫開工件試運轉。

2.3 裝卸工件後，應立即取下卡盤扳手和工件的浮動物件。

2.4 機床的尾架、搖柄等按加工需要調整到適當位置，並緊固或夾緊。

2.5 工件、刀具、夾具必須裝卡牢固。浮動力具必須將引刀部分伸入工件，方可啟動機床。

2.6 使用中心架或跟刀架時，必須調好中心，並有良好的潤滑和支承接觸面。

2.7 加工長料時，主軸後面伸出的部份不宜過長，若過長應裝上托料架，並掛危險標記。

2.8 進刀時，刀要緩慢接近工作，避免碰擊；拖板來回的速度要均勻。換刀時，刀具與工件必須保持適當距離。

2.9 切削車刀必須緊固，車刀伸出長度一般不超過刀厚度的2.5倍。

2.1.0 加工偏心件時，必須有適當的配重，使卡盤重心平衡，車速要適當。

2.1.1. 盤卡超出機身以外的工件，必須有防護措施。

2.1.2 對刀調整必須緩慢，當刀光離工件加工部位40－60毫米時，應改用手動或工作進給，不準快速進給直接吃刀。

2.1.3 用銼刀打光工件時，應將刀架退至安全位置，操作者應面向卡盤，右手在前，左手在後。表面有鍵槽，方孔的工件禁止用銼刀加工。

2.1.4 用砂布打光工件外圓時，操作者按上條規定的姿勢，兩手拉著砂布兩頭進行打光。禁止用手指夾持砂布打磨內孔。

2.1.5 自動走刀時，應將小刀架調到與底座平齊，以防底座碰到卡盤。

2.1.6 切斷大、重工件或材料時，應留有足夠的加工餘量。

3 .停車操作

3.1 切斷電源、卸下工件。

3.2 各部手柄打倒零位，清點工器具，打掃清潔。

3.3 檢查各部保護裝置的情況。

4 .運行中的注意事項

4.1 嚴禁非工作人員操作機床。

4.2 嚴禁運行中手摸刀具，機床的轉動部分或轉動工件。

4.3 不準使用緊急停車，如遇緊急情況用該按鈕停車後，應按機床的啟動前規定，重新檢查一遍。

4.4 不許腳踏車床的導軌面，絲桿、光桿等，除規定外不準用腳代替手操作手柄。

4.5 內壁具有砂眼，縮孔或有鍵槽的零件、不準用三角刮刮削內孔。

4.6 氣動後液壓卡盤的壓縮空氣或液體的壓力必須達到規定值，方可使用。

4.7 車削細長工件，在床頭前兩面伸出長度超過直徑4倍以上時，應按工藝規定用頂尖。中心架或跟力架支扶。在床頭後面伸出時，應加防護裝置和警告標志。

4.8 切削脆性金屬或切削易飛濺時（包括磨削），應加防護擋板，操作人要戴防護眼鏡。

B. 普通車床加工螺紋的具體操作步驟！

車螺紋的步驟與方法：（低速車削三角形螺紋Vく5米∕分）1、車螺紋前對工件的要求：1）螺紋大徑：理論上大徑等於公稱直徑，但根據與螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差為0；因此在加工中，按照螺紋三級精度要求。螺紋外徑比公稱直徑小0.1p。螺紋外徑D=公稱直徑—0.1p2） 退刀槽：車螺紋前在螺紋的終端應有退刀槽，以便車刀及時退出。3） 倒角：車螺紋前在螺紋的起始部位和終端應有倒角，且倒角的小端直徑く螺紋底徑。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p 2、調整車床：先轉動手柄接通絲杠，根據工件的螺距或導程調整進給箱外手柄所示位置。調整到各手柄到位。3、開車、對刀記下刻度盤讀數，向右退出車刀。4、合上開合螺母，在工件表面上車出一條螺旋線，橫向退出車刀，並開反車把車刀退到右端，停車檢查螺距是否正確（鋼尺）。5、開始切削，利用刻度盤調整切深（逐漸減小切深）。注意操作中，車刀將終了時應做好退刀、停車准備，先快速退出車刀，然後開反車退回刀架。吃刀深度控制，粗車時t=0.15~0.3mm，精車時tく0.05mm。

C. 緊固件螺紋車削工藝有哪些技術要點

螺紋是機械設備中常見的幾何特徵之一， 較為普遍的是採用高精度數控車床進行製造，在數控車床上可以車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標准螺紋。切削螺紋時主軸每轉一轉刀具應均勻地移動一個特定的距離。
緊固件螺紋車削工藝的技術要點：
一、螺紋的尺寸分析
數控車床對緊固件車削螺紋需要數值，尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：
（1）工件坯料的直徑
考慮螺紋牙型的膨脹量，車削螺紋前工件直徑一般根據材料變形的大小來選取。
（2）螺紋車削進刀量
螺紋車削進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進刀位置。螺紋車削的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及材料進行選擇。
二、螺紋的車削工藝
車削螺紋有三種方法，即直進法、左右切削法和斜向切削法。
（1）直進法
用中滑板進刀，兩刀刃和刀尖同時切削。優點是車出的牙型清晰牙形誤差小，缺點是車刀受力大、散熱差、排屑難、刀尖易磨損。適用於螺距小的螺紋，以及高精度螺紋的精密車削。
（2）左右切削法
左右切削法的特點是使車刀只有一個刀刃參加切削，在每次切深進刀的同時，用小刀架向左、向右移動一小段距離。這樣重復切削數次，仍採用直進法以保證牙形正確、牙根清晰。此法適用於螺距較大的螺紋。
（3）斜向切削法
將小刀架扳轉一角度，使車刀沿平行於所車螺紋右側方向進刀，只有一個刀刃切削。此法切削受力小，散熱和排屑條件較好，切削用量大效率較高。但不易車出清晰的牙形，牙形誤差較大。一般適用於較大螺距螺紋的粗車。
三、影響螺紋精度的因素
（1）工件原料的影響
原料含雜質越多、越不均勻會使螺紋刀具不正常磨損越大，導致螺紋精度越差。另外工件越大需要去除的餘量也就越多，特別是縱橫比很大的工件，縱向走刀行程過大就會導致螺紋刀具過度磨損，影響工件的精度。
（2）機床設備的影響
機床設備的剛度不夠、刀具精度不夠、傳動件的故障等均會導致振動劇烈，使螺紋刀具產生不正常磨損，使工件螺紋導致精度誤差。
（3）人為因素的影響
工件軸線不平行、切削壓力過大或不均勻、沒有做好潤滑及切削油過濾不當或切屑處理不當時，可能會造成切削精度問題。
四、螺紋切削油的性能要求
螺紋切削油是金屬切削工藝必須採用的一種介質，在車削過程中主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用。
（1）提高工藝精度
含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（2）符合工藝需求
在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。
（3）環保性能優異
專用螺紋切削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。

D. 如何用數控車床車削螺紋

數控車床加工螺紋的方法有以下幾種，根據模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類：搓絲 兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行於靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表麵塑性變形而成螺紋。滾絲 有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲3種。徑向滾絲：2個（或3個）帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉。
數控車床加工螺紋的優點是：表面粗糙度小於車削、銑削和磨削；滾壓後的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；數控車床螺紋車削加工材料利用率高；生產率比切削加工成倍增長，且易於實現自動化；滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40；對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，製造模具比較困
難；不適於滾壓牙形不對稱的螺紋。

數控車床螺紋車削加工之滾壓技術一般在滾絲機，搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用於大批量生產標准緊固件和其它螺紋聯接件的外螺紋。滾壓CNC數控車床螺紋車削加工件的外徑一般不超過25毫米，長度不大於100毫米，螺紋精度可達2級（GB197-63），所有坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋切削分為單行程螺紋切削、簡單螺紋循環和螺紋切削復合循環。
(一)單行程螺紋切削G3Z
G32指令可以執行單行程螺紋切削，車刀進給運動嚴格根據箱入的螺紋導程進行。但是，車刀的切入、切出、返回均需編入程序。其指令格式為
G32 X(U) ___Z(W) ___F___
式中F為螺紋導程。對錐螺紋(圖 4—39)其斜角。在45』以下時，螺紋導程以Z軸方向指定，45以上至90時，以x軸方向值指定。該指令一般很少使用。
(二)螺紋切削循環G92
1．G92指令格式；
螺紋切削循環G92為簡單螺紋循環，該指令可切削錐螺紋和圓柱螺紋，其循環路線與前述的單一形狀固定循環基本相同，只是F後邊的進給量改為螺距值即可，其指令格式為
G92 X(U) ___Z(W) ___I___F___
X、Z為螺紋終點(C點)的坐標值；U、Ⅳ為螺紋終點坐標相對於螺紋起點的增量坐標；I為錐螺紋起點和終點的半徑差。加工圓柱螺紋時I為零，可省略。
(三)螺紋切削復合循環G76
指令格式：G76X(U)___Z(W)___I___K___D___F___A___
其中X、Z、U、W、I的含義與G92中的含義相同，K為螺紋牙形高度(半徑值)通常為正值；D為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值。F指令螺紋導程；A為螺紋牙型角。

E. 螺紋車削工藝的注意事項有哪些

螺紋的切削工藝取決於所加工零件的結構和所採用的數控機床，通常採用切削、車削、銑削、磨削等工藝對工件進行加工，其中車削螺紋工藝最為常見。螺紋車削的進刀方式是由切削機床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，下面簡單介紹下車削螺紋的常見問題有哪些：
一、螺紋車削的精度問題
在數控車床上進行螺紋加工時通常採用一把刀具進行切削，在加工大螺距螺紋時因刀具磨損過快，會造成切削加工後螺紋尺寸變化大、螺紋精度低。在加工過程中，當粗車刀片磨損到極限後，把精車刀片換到粗車刀具上，精車刀具重新換新刀片，這樣能在保證螺紋切削加工精度的同時也降低刀具費用。該方法關鍵取決於對粗、精螺紋刀具的對刀精度。
二、螺紋車削的進刀方式
（1）車刀左右兩側刃同時切削是最常用的切削方式，所受軸向切削分力有所抵消，部分地克服了因軸向切削分力導致車刀偏歪的現象。兩側面均勻磨損，能保證紋牙形清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。左右側面交替進刀左右交替切削即每次徑向進給時，橫向向左或向右移動一定距離，使車刀只有一側參加切削。此方法一般用於通用車床和的螺紋加工，在數控車床上編程較復雜。
（2）螺紋銑削加工主要用於加工中心等數控鏜、銑床類機床。一般小直徑內螺紋可以用攻螺紋加工，但對於大直徑內螺紋的加工以及外螺紋的加工，攻螺紋和套螺紋都存在很多問題，故螺紋銑削加工是最好的加工手段。其進刀方式最好採用徑向直接進刀切削方式，這樣兩切削刃同時切削，受力較均勻，能保證螺紋精度，並且數控編程較為簡便。
三、選擇螺紋切削用量的選擇
選擇螺紋切削用量包括切削速度、背吃刀量、走刀次數等，是由刀具和零件的材質確定的。螺紋的背吃刀量及走刀次數選擇也顯得特別重要值的正確與否，直接關繫到媒紋是否合格，背吃刀量直接影響切削力的大小，蜾紋背吃刀量需遵循遞減原則。對於數控鏜、銑類機床來說，雖然銑螺紋是採用三軸聯動螺旋插補加工來實現的，有別於車削螺紋，但其切削用量的選擇仍可車媒紋的有關切削參數。因銑螺紋是單刃切削而成，故其切削速度應選擇車削的一半為宜，背吃刀量值仍可按車削選取。
四、螺紋車削及銑削數控程序的編制
對於數控車床系統及機床生產廠都提供螺紋車削固定循環供用戶使用，只需輸人必須的參數即可。在加工比較特殊的蝶紋時，才需採用自己計算坐標點的編程方法。螺紋銑削加工程序的編制與數控車削有所不同。主要採用二軸圓弧插補的同時加人第三軸直線插補，形成螺旋插補運動，徑向直接切削方式。
五、螺紋切削的常見問題和解決方法
（1）螺紋刀具磨損快
刀具磨損快、刀具壽命短由於切削速度太快，切削次數太多，切削油性能不達標，刀片牌號不對等原因所致。可採用通過優化編程的方法降低切削速度、減少切削次數、改變切入角等來降低刀具的磨損。在效果不理想的情況下，可選用硬度高的耐磨刀片韌性好的刀片，換用專用的切削油產品等方案解決。
（2）切削過程中容易產生積屑瘤
切削刃上產生積屑瘤會造成螺紋精度的大幅度下降，嚴重時會損壞刀具。解決方法是提高切削速度，換用塗層硬質合金刀片，採用改良側面進刀切削並增加切削油用量以提高冷卻清洗性能。
（3）刀具發生塑性變形
刀具產生過度的塑性變形這是由於切削油極壓性能不夠，切削速度太高，選用的刀片牌號不對，每次的背吃刀量太大所致。遇到此問題應該及時更換切削油，同時降低切削速度，換用硬度高的、耐磨的硬質合金或塗層刀片。
（4）螺紋精度不高且有毛刺
螺紋頂有毛刺產生的原因多數由於刀具磨損嚴重，切削油極壓性能不夠以及夾具不穩定所導致。解決方法是用帶切定心卡盤的自動定心原理，夾緊工件進行加工，更換刀具並提高切削速度，換用含有硫化添加劑的切削油產品。
以上就是螺紋車削工藝的常見問題和注意事項，選用合適的切削工藝有助於提高生產效率，降低企業成本。

F. 數控車床端面螺紋如何車削

螺紋車削
螺紋的車削加工„
„為CNC機床上的常見工件，現在，主要通過使用可轉位刀片來獲得高生產效率和高生產安全性。
對於螺紋車削，機床的進給率是最關鍵的因素，因為其必須與螺距相等。這意味著當使用現代可轉位刀片進行螺紋切削時，需要保證具有很高的進給率和切削速度。每轉的進給率和螺距之間的相互協調可通過CNC機床上的固化程序予以實現。
螺紋車削時可通過可轉位刀片來沿著工件部分完成合適的走刀次數以獲得所需的螺紋。
通過將螺紋的整個切深分成幾次小的切深、而避免使切削刃的螺紋齒廓角過載並同時保持其敏感度。每次走刀時，便可切出每切深，螺紋的成形切深需要幾次走刀。
當刀片更深入切削時，推薦的軸向進給值也會逐漸地降低，而切削刃的吃刀會越來越深，同時也會生成越來越多的螺紋。
螺紋的槽形形狀„
„基於齒距（p）和螺紋直徑(d)：
零件上的軸向距離，從一個或輪廓上的波谷到螺紋上相對應的下一個點。
這可將其看作一個從零件展開的三角形，其中長邊等於工件的周長，高度即為螺距。
三角形的角稱作螺紋的螺旋角。
三角形的斜邊構成卷繞工件的螺旋線並定義了螺紋。因此，直徑和螺距結合，便可精確地定義螺紋。
進刀方式的類型
共有三種不同的進刀方式。三者都可完成同樣的輪廓，但切削時會有所不同。
進刀方式：徑向進刀、改進式側向進刀、交替式進刀。
徑向進刀(A)是被廣泛應用的傳統方式。其中刀片以直角進給到工件中，
並非形成的切屑比較生硬，會在成形刀削刃的兩側形成V形，刀片兩側的刀具磨損更均勻，此方法更適合於小螺紋和加工淬硬材料。
改進式側向進刀(B)對現代螺紋車削是很有利的加工方法。在實際生產時可對CNC機床進行編程以設置此方法。刀片以小於後角的牙形角進給。
與進行普通車削一樣，在進給方向上必須可保證切削點後的後角。
切屑控制性能很好，加工過程與普通車削非常相似，並且使用斷屑槽螺紋切削片和槽形C。刀尖上所產生的熱量更少，而且可獲得更高的生產安全性。
在加工粗牙螺紋或當接觸長度很長時，所在振動趨勢將會很明顯，而採用側向進刀便可有效降低振動。
交替式進刀（C）主要用於大牙形銑削的方法。切削時刀片能以不同的增量進入牙形中。這就使用權得刀具刀具磨損更為平均。先以幾次增量對螺紋牙形的一側進行切削，然後提升刀具，隨之以幾次增量對螺紋牙形的另一側進行切削，依次類推直到切削完整個牙形為止。
超大螺紋牙形也可使用車削刀具進行預切削，並且所使用的三角形刀片可尖插入到螺紋牙形中。使用螺紋車削刀片還可進行精加工走刀。

G. 車削螺紋的步驟

常見螺紋的車削方法
三角形螺紋
梯形螺紋
矩形螺紋
螺距P/mm
車削方法
螺距P/mm
車削方法
螺距P/mm
車削方法 ≤3
用一把車刀徑向進刀車出螺紋。由於切削力大，背吃刀量要小
≤3
用一把車刀徑向進刀車出螺紋。由於切削力大，背吃刀量要小
≤4
一般精度螺紋可用一把車刀，徑向進刀車出螺紋。精密螺紋需要分別用粗車、精車刀兩次徑向進刀車出
螺紋
＞3
粗車採用斜向進刀方式，精車採用徑向進刀方式。若為精密螺紋，精車時，可採用軸向進刀方式分別精
車牙型兩側。
≤8
先用比螺紋牙型角小2°的粗車刀徑向進給車至螺紋底徑，再用與牙型角相同的車刀徑向進刀精車。 ≤12
分別用粗、精車刀徑向進刀車出螺紋。
＞3
粗車採用斜向進刀方式，精車採用徑向進刀的方式。若為精密螺紋，精車時，可採用軸向進刀方式分別精車牙型兩側。
≤10
先用車槽刀徑向進刀車至底徑，再用刃傾角55~60的粗車刀徑向進刀粗車，最後用開有卷屑槽的精車刀徑向進給精車，此法也稱「三刀法」。 ＞12
先用切刀徑向進給車至底徑，再用左、右偏刀分別軸向進刀精車兩側牙型。
≥16
先用切刀徑向進給粗車至底徑，再用左、右偏刀軸向進刀粗車兩側，最後用與牙型相同的車刀徑向進刀
精車

H. 寫出使用螺紋車刀車削螺紋的方法和步驟

摘要 你好你好！使用螺紋車刀車削螺紋的方法和步驟如下：

I. 數控車床上增加全自動上料下料裝置。

可採用重垂送料的方式實現。
首現，保證從機床左側面可以通過主軸孔回看到另一頭的刀答塔，如果可以，就可以自做一個送料架在機床左側，一般做到3米即可，可做到2.5米的棒料，送料原理同自動車床。
如果採用的是普通3爪卡盤，最好是換成液壓卡盤來保證加工的自動化。
改好後的加工步驟一般是：
1、擋料（可移動刀架任意一點到編程的0點，就用這一點擋料）。
2、液壓卡盤開，重垂送料到位。
3、停0.5秒，卡盤合。
4、切削，完成一個產品的加工。
5、回到1。

J. 車削螺紋時常見故障及解決方法

車削螺紋時常見故障及解決方法

螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽。在各種機械產品中，帶有螺紋的零件應用廣泛。它主要用作連接零件、緊固零件、傳動零件和測量用的零件等。以下是我為大家收集的車削螺紋時常見故障及解決方法，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

車削螺紋時常見故障及解決方法 篇1

螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械製造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在卧式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標准螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱;由進給箱經變速後(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠;由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。在實際車削螺紋時，由於各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

一、啃刀

故障分析及解決方法：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

1) 車刀安裝得過高或過低

過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象;過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直徑)。

2) 工件裝夾不牢

工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的.中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

3) 車刀磨損過大

引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

二、亂扣

故障分析及解決方法：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

1) 當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時

如果在退刀時，採用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那麼，再次閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。

解決方法是採用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出後，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

2) 對於車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋

工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母後，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以採用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利於提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

三、螺距不正確

故障分析及解決方法：

1) 螺紋全長上不正確

原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

2) 局部不正確

原因是由於車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

3) 螺紋全長上螺距不均勻

原因是：

絲杠的軸向竄動。

主軸的軸向竄動。

溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良。

溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定。

掛輪間隙過大等。

通過檢測：

如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。

如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸後調整螺母，以消除後推力球軸承的軸向間隙。

如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母並調整開合螺母間隙。

如果是燕尾導軌磨損，可配製燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。

如果是掛輪間隙過大，可採用重新調整掛輪間隙。

4) 出現竹節紋

原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由於本身，製造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

四、中徑不正確

故障分析及解決方法：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。解決方法是精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車餘量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

五、螺紋表面粗糙

故障分析及解決方法：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具;選擇適當切削速度和切削液;調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的准確性，防止切削時產生振動。

總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，採取有效的解決方法。

車削螺紋時常見故障及解決方法 篇2

一、扎刀產生的原因和解決方法：

（1）主要原因：車刀的前角太大，機床X軸絲桿間隙較大；車刀安裝得過高或過低；工件裝夾不牢；車刀磨損過大；切削用量太大；切削油性能不達標。

（2）解決方法：

1、車刀的前角太大，間隙較大：減小車刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車床的絲桿間隙自動補償功能補償機床X軸絲桿間隙；

2、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。

3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

4、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時應對車刀加以修磨。

5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。

6、使用專用的切削油產品替代菜籽油、機械油、再生油等非專用油品。

二、產生亂扣問題的原因和解決方法：

（1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實轉速；編制輸入主機的程序不正確；絲桿磨損嚴重。

（2）解決方法：

1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由於數控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關系是由機床主機信息處理中心發出的指令來控制的，車削螺紋時主軸轉速恆定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來調整移動速度。如果系統檢測不到主軸的真實轉速，在實際車削時會發出不同的指令，刀具移動的距離就不是一個導程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。

2、編制輸入的程序不正確：車削螺紋時為了防止亂扣，必須保證後一刀車削軌跡要與前一刀車削軌跡重合，在普車上我們用倒順車法來預防亂扣。在數控車床上，我們用程序來預防亂扣，就是在編制加工程序時，使後一刀起點位置與前一刀起點位置重合，這樣車出的螺紋就不會亂扣。有時，由於程序輸入的導程不正確，車削時也會出現亂扣現象。

3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿並且檢查切削油是否存在變質問題，如發生分層、析出、沉澱、雜質等情況應立即更換。

三、螺距不正確產生的原因和解決方法：

（1）產生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的數據不準確；絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程序不正確。

（2）解決方法：

1、主軸編碼器傳送數據不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；

2、絲桿和主軸竄動過大：調整主軸軸向竄動，絲桿間隙可以用系統間隙自動補償功能補償;

3、檢視程序，務必使程序中的指令導程與圖紙要求一致。

四、牙型不正確產生的原因和解決方法：

（1）產生原因：車刀刀尖刃磨不正確；車刀安裝不正確；車刀磨損。

（2）解決方法：

1、車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，對於牙型角精度要求較高的螺紋車削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。

2、車刀安裝不正確：裝刀時用樣板對刀，或者通過用百分表找正螺紋刀桿來裝正螺紋刀。

3、車刀磨損：根據車削加工的實際情況，合理選用切削用量，及時修磨車刀，換用極壓抗磨性能更高的切削油產品。

五、螺紋表面粗糙的主要原因和解決方法：

（1）產生原因：刀尖產生積屑瘤；刀柄剛性不夠，切削時產生震動；車刀徑向前角太大；高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面；工件剛性差，而切削用量過大；車刀表面粗糙度差。

（2）解決方法：

1、用高速鋼車刀切削時應降低切削速度，並且換用粘度適合的切削油；

2、增加刀柄截面，並減小刀柄伸出長度；

3、減小車刀徑向前角；

4、高速鋼切削螺紋時，最後一刀應使切屑沿垂直軸線方向排出；

5、選擇合理的切削用量；

6、刀具削刃口的表面粗糙度應比零件加工表面粗糙度值小。

隨著科學技術的發展，數控車床越來越普及，在數控車床上車削螺紋在機械加工中被越來越多的使用。按照規范化的流程對車床進行日常維護和保養可以有效的延長設備的使用壽命。