鏈條鑄鐵機自動砸鐵裝置

A. 鏈條爐排的輔助部件包括些什麼它們的構造和作用是什麼

一、爐排的可調張緊裝置 爐排的可調張緊裝置，一般是爐排前軸的軸承做成可移動的，用絲桿調節前後移動。調整螺釘的結構。它的主要作用是調整爐排的松緊程度和爐排前、後軸的平行度。為了不使爐排在運行時拱起，爐排必須有一定的張緊度；爐排因安裝或運行時受各種因素的影響，爐排跑偏時，進行爐排前、後軸的調整，保證爐排安全穩定運行。 橫梁式、鱗片式爐排還需要依靠自重張緊。 二、擋渣裝置 擋渣裝置的主要作用有兩個：一是為了不使爐渣落入後軸處翻開著的爐排片之間和延長爐渣在爐排上的逗留時間，便於爐渣燃盡，即「擋渣」作用；二是為了防止鍋爐尾部渣井處的漏風，提高鍋爐的熱效率。 鏈條爐排上常用擋渣裝置有兩種： 1、老鷹鐵。它位於鏈條爐排末端即將轉彎處，形如鷹嘴，鑄鐵製成，因而得名。它具有上述的第一個作用，但不能阻止尾部漏風，因此其熱效率較差。由於它結構簡單，製造方便，又不易出故障，故得到了廣泛的應用。 2、擋渣擺。 擋渣擺安裝於鏈條爐排尾部上方，它具有上述擋渣裝置兩個作用。因此能提高鍋爐效率。但其缺點是結構比較復雜，使用不當時，爐排後部容易結渣並常常被燒壞，平時維修工作量大。因此，它的應用不如老鷹鐵廣泛。 三、側密封裝置 為保證鏈條爐排靈活移動，爐排與兩側靜止框架(牆板)之間必須留有一定的間隙，以免相互摩擦，阻礙爐排運行。但間隙不可太大、盡量避免空氣漏入爐膛．惡化爐內燃燒、降低鍋爐熱效率。因此，必須採用可靠的側密封裝置，盡量減少漏風。 爐排的側密封裝置，其具體結構可能稍有不同，其型式各樣，如灰封式側密封，迷宮式側密封等，其原理都是盡量避免漏風而又不妨礙爐排運行。 四、防焦箱防焦箱位於爐排兩側，它的內部通以冷卻水，是水冷壁管的下聯箱，是鍋爐循環系統的一部分。其防焦的作用是保護爐牆，使之不受高溫的磨損和侵蝕．同時還可以避免緊貼火床的側牆部位粘結渣瘤，保證爐內正常燃燒和爐排正常運轉。

B. 打鐵和砸鐵的區別 打鐵和砸鐵有什麼區別

打鐵和砸鐵有原則上的區別。
打鐵是生產產品。打鐵一般指鍛造工具或機件。把要鍛打的鋼坯先在火爐中燒紅，然後移到大墩上，由師傅掌主錘，下手握大錘進行「千錘百煉」鍛打成型。這種工藝在現代化生產中，已經逐漸被燃氣爐、空氣錘所替代。
砸鐵一般指破壞廢舊鐵器具。常用於報廢的鑄鋼鑄鐵、質脆易裂碎零機件，為了方便回爐冶煉，可以用手工大錘、機械錘等工具進行雜碎分解（其他鋼鐵常用氣割方法進行分割）。在煉鋼廠里，砸鐵也包括把鐵片、鐵絲等質輕體積大物品經過砸壓成坨塊，方便運輸、冶煉需要。
打鐵是生產加工製造，砸鐵是破碎回收再利用。

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60米鋼結構雙鏈滾輪固定式鑄鐵機 安光日 一、鑄鐵機工作原理 鐵水罐車拖至鑄鐵機前方支柱的中心點利用傾翻機構將鐵水罐緩慢傾翻傾翻角度為105°鐵水經鐵水溜槽導流到運行的鑄鐵機鏈帶上部的鑄鐵模內鏈帶帶動澆有鐵水的鑄鐵模向前運行。當鐵水運行至20m左右時冷卻噴淋系統開始對表面結殼的鐵塊進行噴淋冷卻冷卻的鐵塊運行至主動輪回轉處時利用自重脫模自由下落下落的鑄鐵塊落至機前設置的落鐵溜槽內鐵塊沿落鐵溜槽落至鐵塊堆積處鏈帶帶動空鑄鐵模運行至撬鐵裝置處時撬鐵裝置對鑄鐵模內尚未脫落的鐵塊進行擠撬從而使鐵塊強行脫模沿導鐵溜槽落下當空鏈帶運行至噴漿裝置處時噴漿裝置對尚有餘熱的空鑄鐵模內腔進行噴漿掛漿後的鑄鐵模運行至鐵水澆注處進行下一次循環澆注。 二、設備構成部分簡介 1前方支柱搭接鐵水罐耳的一個支點鐵水罐在傾翻時以此為轉動軸。 2鐵水溜槽鐵水流向鑄鐵模的導流槽砌築耐火材料時低部應有3/1000的流水坡度。 3鑄鐵模具將液態鐵水變成固態鐵塊的容器。模具間相互搭接澆築過程中注入鐵水少量超容時鐵水能從上部模具的溢流口流入下部模具腔中。鑄鐵模過鐵量為150-200kg。鐵塊重量 15kgX345kg 4機架起到支撐鏈帶運行的作用。用型鋼組焊而成。包含動力平台安裝主動輪傳動、擋鐵流槽、落鐵流槽的平台澆注平台安裝鐵水溜槽的平台其周圍設有防護欄並設有爬梯。 5鏈帶帶動鑄鐵模運行的金屬鏈由左鏈板、右鏈板、軸、軸套、銷軸等組成。左鏈板、右鏈板採用ZG310-570正火處理軸、軸套、銷軸採用45鋼淬火處理。鏈帶使用壽命可達3-5年。. 6滾輪裝配安裝於托梁之上對鏈帶起支撐、減少磨擦的作用。由滾輪、軸承、軸、支架等組成。托輪材質ZG40Mn2軸套材質40Mn2表面淬火深度1.5mm硬度HB330-350。內腔加註耐高溫且抗水的潤滑脂。使用壽命可達3-5年。 7主、被動輪傳動裝置鏈帶運行的回轉支撐點及動力源主動輪傳動裝置安裝於主動平台之上為鏈帶運行提供動力。由電動機、減速器、鏈輪、主動軸、調心軸承、軸承座、聯軸器、逆止器等組成被動輪及拉緊裝置安裝於澆注平台以下為鏈帶運行提供支撐及拉緊。由鏈輪、被動軸、調心軸承、軸承座、拉緊裝置等組成。鏈輪採用ZG45Mn2正火處理齒面淬火處理軸採用40Cr鋼調質處理。鏈輪使用壽命可達8-10年。從動輪裝配設有專門張緊裝置通過絲桿與滑動式軸承座相聯接使軸承座在滑道上移動來調節從動輪中心的位置從而達到調整鏈帶松緊的目的。從動輪採用無輪齒結構該輪齒部位設計成光滑的圓周軌邊並在圓周軌邊外沿設計一周凸出擋圈。這樣主動輪通過鏈帶在拖動從動輪運轉時從動輪和鏈帶及主動輪始終保持同步運行不會產生掉帶現象。通過改變鑄鐵機鏈傳動裝置從動輪的結構設計解決了多年來鑄鐵機主、從動輪和鏈帶運轉不同步經常出現掉帶的問題不僅大大降低了從動輪的加工成本也極大延長了從動輪的使用壽命從而提高了鑄鐵機的整體使用效果。採用該鑄鐵機鏈傳動裝置特別是此種從動輪的防掉帶結構試用實踐證明該裝置結構設計合理運行穩定可靠。從動輪裝配主要由從動輪、從動軸、軸承裝置、軸承支撐架、拉緊裝置以及防塵罩等組成從動軸由45鋼製成。 8機前擋鐵裝置對鑄鐵模內的鐵塊起緩沖和導流作用。當鐵塊在主動輪轉折處自由下落時鐵塊落到機前設置的擋鐵板上將鐵塊導流到落鐵溜槽中鐵塊下落過程中不至於偏離。該部分由擋鐵板、支架、轉動軸、敲打裝置等組成。擋鐵板採用ZG310-570、支架為型鋼組焊件、轉動軸為45。 9機前固定溜槽鐵塊滑落的導向槽。安裝於主動輪的下方。由38kg/m鋼軌及鋼板用螺栓連接、焊接而成。 10撬鐵裝置對尚未從鑄鐵模中脫落的鐵塊起擠撬作用。撬鐵裝置的星輪以鏈帶運動為動力其節距與鑄鐵模具間距相同運動時相互嚙合。安裝於空回鏈帶的下方。由撬鐵星輪、軸、軸承座、導鐵溜槽等組成。撬鐵星輪採用ZG310-570正火處理。 11制/噴漿系統對泥漿進行攪拌對鑄鐵模內腔進行噴塗。安裝於鑄鐵機的中部、空回鏈帶的下方。由攪拌機、排污泵、管道、閥門、回漿槽等組成。該系統一用一備並聯成一體。 噴漿管道室外部分冬季需要保溫的應由買方負責。 12噴淋冷卻裝置對結殼的鐵塊進行噴淋、冷卻在其自由脫落前形成固體。安裝於上鏈帶的上方距鐵水澆注處20m後開始噴淋此裝置由分水器、管道、閥門、噴淋管、吊架、反噴板、第一段噴淋管、第二段噴淋管、第三段噴淋管、第四段噴淋管、三角擋板噴淋管、落鐵流槽噴淋管、連接件等組成。各噴淋管在分水器出水處、各支管噴淋管前設有截止閥門。以便控制水量。 噴淋管道室外部分冬季需要保溫。 13回水系統對噴淋冷卻系統噴出的水進行回收的一系列裝置。落入鑄鐵模具內的水溢流到集水槽中。經集水槽、回水管返回集水池沉澱後復用。 14機尾三角擋板防止澆注鐵水時鐵水從鑄鐵模中溢流到空回鏈帶上將鏈帶粘結而無法運行。安裝於上、下鏈帶之間成「八」字形。由鑄鐵板及框架組合而成。 15濺鐵收集裝置將鐵水澆注時飛濺出的鐵收集到指定容器中。由機前三角擋板濺鐵盤、濺鐵收集車、軌道等組成。三角擋板安裝於上鏈帶與下鏈帶之間防止鐵水溢出飛濺到下鏈帶上。濺鐵收集車是將飛濺的鐵水經三角擋板噴淋管冷卻後滑落到車廂內進行收集、運輸的工具。車體、車箱為分離式。車箱內收集的濺鐵可通過起重設備將車箱吊起而清除到指定地點。 三、鑄鐵機主要技術參數 1機械設備規格 1設備主要參數 鑄鐵機形式 60米雙鏈帶滾輪固定式 鑄鐵機生產能力 2000 t/d 2400t/d 鑄鐵機斜長 60m 鏈帶運行速度 6.616.6m/min平均12 m/min 鏈帶傾斜角度 8.5° 鏈帶節距 600mm 鏈輪分度圓直徑φ1941.64mm 鏈輪齒數 10齒 鑄鐵模間距 300mm 鐵塊重量 15kgX345kg 鑄鐵機生產效率 按65計算 2鑄鐵機的主要驅動配置二套 1電動機型號 YVP315M1-8 4台 電動機功率 2×75KW 2減速器型號 ZFY560-280 4台 傳動比 i280 3 灰漿攪拌機減速器 減速器型號 XLD6-59-4 2台 電動機型號 Y112M-4 電動機功率 4KW 4 立式長軸渣漿泵型號 XWLM50-12 4台 流量 30m�0�6/h 揚程 20m 電動機型號 Y160M-4 電動機功率 11KW 5清水泵型號 IS200-150-315 4台 電機型號 Y250M-4 電機功率 55KW 流量 460m3/h 7潛水泵型號 WQ50-7-2.2 2台 電機功率 2.2KW 揚程 7m 流量 50m3/h 3噴淋冷卻系統 澆注在鑄鐵模內鐵水的結殼距離 20m 噴淋冷卻水消耗量 0.3Mpa、2X0.6m3/t鐵 循環用水的補充消耗量 0.3Mpa、 2X0.05m3/t鐵 循環用水量 280m3/h、P壓力0.35Mpa 分水器前供水管的供水量 350m3/h、P壓力0.35Mpa 煤泥灰粉及石灰粉消耗量 1.5kg/t鐵 水消耗量 0.3Mpa、 2X0.1m3/t鐵 循環流量 45 m3/h 四、鑄鐵機常見的生產事故 1、跑大流 傾翻速度過快、罐口有大塊或結殼處理不到位翻罐造成跑排鐵、鑄塊過大鑄連塊、燒壞設備等事故。 2、噴漿不均或噴不上漿 鐵塊脫模不好帶鐵多、燒壞鑄模或損壞其它設備。 3、炸模 鑄模內存水、潮濕或鑄模涼時澆鑄易發生炸模危機人身安全。 4、卡模子 a、壓板失效或壓板掉下模子轉時脫出鏈帶 b、模子長期使用斷開 c、道心有障礙物 d、模耳鉚釘松動。 5、鑄鐵機鏈帶掉道 a、鐵道與爪輪不正造成在爪輪處掉道 b、鏈帶到末期產生斜度末期鏈帶兩個鏈條松緊程度不同使爪輪受力不等導致在爪輪處掉道 c、鏈帶過緊或過松造成掉道 d、鏈帶在運行中遇到障礙物墊掉道。 6、鑄鐵過程中鏈帶晃動的原因 掉壓板、卡模、斷節、掉道、機頭、機尾、彎道斷裂道心有障礙物。 五、鑄鐵生產的主要技術經濟指標 1、翻鐵量每晝夜翻鐵的噸數 2、翻罐率日翻鐵罐數與日周轉罐之比 3、配罐正點率日配罐正點到達次數與日配罐總數之比 4、滿罐位率日配罐總數與作業計劃配罐總數之比各高爐罐位和出鐵次數之和 5、小塊率實際澆鑄指定鐵種一般只考核鑄造鐵的小塊鐵量與高爐生產指定的鐵種產量之比。 6、產品合格率合格鐵塊產量與總澆注量之比。 7、鐵損率鐵水損失量與進入鑄鐵廠房內總鐵量之比。 六、鑄鐵幾項要點及崗位操作要點 1、鑄鐵機水泵啟動後應調節閥門使壓力達到0.35Mpa 2、鐵水流槽要有一定坡度一般採用3 3、在進行噴漿區前要求模溫控制在100-125℃ 4、我國鑄鐵機的運行速度一般為9-15米/分 5、為了減少鐵水飛濺損失 流嘴下沿與鑄鐵模之間凈空一般為30-50mm 6、流嘴中心線位置平面與鑄鐵模上沿距離一般為200-250mm 7、灰漿的配比一般白灰為 40 煤泥為60 8、一般大塊制鋼生鐵不超過40kg一般大塊鑄造鐵塊不超過 25公斤 9、鑄鐵機在傾翻過程中主要是澆鑄速度冷卻強度和噴漿操作三者間相互配合的。 10、鐵模間距一般為 300-305毫米 11、每噸生鐵的石灰和煤泥的消耗量為12公斤 12、鑄鐵機大修後的無負荷試車為2h 新建為8h 13、噴到模內的灰層厚度為1-2mm 14、鑄鐵機灰漿池荷載1.5噸/米2 15、每噸生鐵冷卻水耗量為0.81.0 16、澆注小塊鐵鑄模模溫一般都在165220℃ 17、冷卻水強度應保證鐵錠到機尾脫模時鐵錠溫度小於600℃ 18、翻鐵罐完後先檢查鏈子、摘罐、清渣。 19、更換滾輪、小軸和更換部分鏈板叫小修更換兩條鏈帶叫大修。 20、做渣壩的目的使鐵罐流出的雜物不能進入鑄模保證生鐵表面質量即不帶沙、不夾渣、表面光滑。 21、做渣壩 鑄鐵前先用耐火泥在大鍋前沿壩梁下方做上渣壩壩厚一般在50mm左右高於壩梁下沿10mm左右必須烤乾後才能澆鑄。 22、看好大鍋、流嘴、減少鑄損 罐嘴不堵渣壩流通鐵溝沒有雜物保證暢通流嘴兩邊應沒有殘渣鐵流嘴整齊不能高低不平要有一定的寬度用小耙將流嘴撓平使鐵水分布均勻的流入鑄模。 23、打水要注意的問題 a、要根據鐵種、鐵水溫度適當調節水量並根據打水架的先後順序依次增加水量 b、打水要准確 c、鑄鐵作業率高的單位為使噴漿效果好可在鏈帶背部安裝打水管冷卻鐵模。 24、打水的水量大小對鐵塊的質量的影響 打水是影響型鐵質量的主要因素水量過大會造成鐵塊起皮有麻點、彎腰水量過小鐵水冷卻速度慢鐵塊掉到車皮里易出現破殼淌鐵水為了保證型鐵質量第一節水管的水量不能太大並要求各節水管採用反淋打或霧化噴嘴等。 25、噴漿的目的 噴漿是將調好的灰漿用噴漿裝置噴到鐵模內目的是使澆鑄的鐵塊容易脫模延長鑄模壽命。 26、灰漿濃度的檢查方法 檢查灰漿濃度可用木棍或手指來檢查把手指或木棍插入灰漿然後拿出。如果灰漿粘在手上或木棍上並呈黑色說明灰漿濃度達到和接近要求。 27、噴漿要注意的問題 a、堅持按配比攪拌灰漿噴漿要均勻檢查噴漿質量和脫模情況及時調整 b、模子噴不上漿時要停機檢查及時處理 c、要經常消除灰鍋內的雜質冬天翻完鐵後關上閥門並將泄水閥打開 d、噴漿管脫落處理要及時、准確前後不超過5個模子。 28、卡模子的原因 a、壓板失效或壓板掉下模子轉時脫出鏈帶 b、模子長期使用斷開 c、道心有障礙物 d、模耳鉚釘松動。 29、卡模子的處理方法 要根據其不同位置採用不同方法處理上部卡模子可將壓板拆掉把模子抬出處理卡模子的隱患換上新模子。下部卡模子可用氣焊將模耳割斷把模子起出然後把鏈帶轉到上面換新模子。 30、模子大量粘鐵的原因 a、噴漿濃度或配比沒有達到要求 b、噴漿管堵塞 c、水量不足冷卻不好 d、風壓不足。風道漏風 b、鑄模表面不光滑 e、鑄模有裂縫。 31、鑄鐵機鏈帶掉道的原因 a、鐵道與爪輪不正造成在爪輪處掉道 b、鏈帶到末期產生斜度末期鏈帶兩個鏈條松緊程度不同使爪輪受力不等導致在爪輪處掉道 c、鏈帶過緊或過松造成掉道 d、鏈帶在運行中遇到障礙物墊掉道。 32、操作工翻鐵完畢後依次應做好的工作 配合機前工檢查鏈帶機如有異常情況立即停車同時注意鐵罐回位情況配合機前工將大鉤摘下然後斷電掛好警示牌並負責對外聯系做好記錄 33、摘罐應注意 a、檢查罐車是否移位 b、確認大鉤摘下後將小鉤提到標准位 c、檢查大鉤是否落下鋼繩有無松馳和倒卷。 34、鑄鐵過程中操作工應注意的問題 操作工應注意起罐情況控制好鐵流保持塊度均勻同時注意鏈帶運行情況如有異常回罐停車處理。 35、鑄鐵過程中鏈帶晃動的原因 掉壓板、卡模、斷節、掉道、機頭、機尾、彎道斷裂道心有障礙物。 36、鑄鐵澆鑄前的准備工作 a、作好澆鑄前的設備、工具檢查 b、對於脫銷、掉軸、壞斗子、丟壓板、丟小軸、銷子的要馬上更換和填補 c、作好注油工作注意鏈帶兩側都要注到 d、作好鐵流嘴的維護和修整。 37、鐵罐維護安全應注意 a處理鐵罐時要集中精力防止錨鉤傷人 b、砸罐時其他人要遠離鐵罐防止跑錘和鐵渣飛起傷人 c、燒罐時防止氧氣回火傷人 d、扣罐時現場指揮信號要統一、明確 e、處理鐵罐嚴禁站在鐵罐沿上 f、烘罐時必須兩人以上並注意風向要站在上風頭 g、經常檢查吊錘鋼絲繩磨損達到報廢應立即更換。 38、對於傾翻裝置要求澆鑄速度平穩、緩慢、不中斷空罐回轉時速度快以節省時間。 39、機前工在翻鐵前應做好翻鐵的一切准備工作包括工具的檢查大鍋、鐵溝、小壩的修整流嘴補墊烘烤工作保證流嘴不跑鐵。 40、卷揚機司機應在翻鐵前對卷揚機、導向輪、鋼繩、掛車繩環等進行檢查。 41、噴漿工對所有設備如噴槍、灰槽、閥門等進行檢查如發現問題及時處理。 42、鏈帶速度過大、過小對生產的影響 鏈帶速度指的是鏈帶運行時某點的線速度鏈帶速度過大會造成以下不利影響 a、鏈帶速度的不均勻性增加使鏈帶運行不平穩振動加劇。 b、在啟動時由於慣性作用鐵水產生的波動較大使鐵易濺出鑄模增加鐵損失 c、鐵塊不能得到充分的冷凝固造成破殼「淌稀」鐵塊起毛刺等嚴重時會影響鐵塊的表面質量 d、傳動裝載增加部件本身將受到沖擊使部件的磨損加快因此鏈帶的速度不能過大降低鏈帶速度雖然能解決上述問題但不能滿足生產的要求 e、鏈帶速度過低會造成生產能力降低滿足不了生產要求和需要 f、速度低每罐鐵水翻鐵時間過長使鐵水流溝流嘴掛殘鐵 g、因此鐵水在流嘴分布不均給前部的操作人員的操作造成困難因此鏈帶的速度不能過小根據國內現有情況一般滾輪移動式的鏈帶速度為7---15米/分。 另外鏈帶速度還與鏈帶長度有關從冷卻的角度看在鏈帶傾斜角度一定的情況下鏈帶的速度可以選擇較大些鏈帶短的速度可以小些。 43、烤模裝置 鑄鐵機首次使用或長期停產須重新使用時鑄模溫度太低噴漿不易干澆鑄時會發生放炮或冒泡現象影響鐵塊表面質量因此應設烤模裝置。 44、看好大鍋、流嘴、減少鑄損 罐嘴不堵渣壩流通鐵溝沒有雜物保證暢通流嘴兩邊應沒有殘渣鐵流嘴整齊不能高低不平要有一定的寬度用小耙將流嘴撓平使鐵水分布均勻的流入鑄模。 45、鑄鐵工前部操作 a 翻鐵時要注意觀察鏈帶運行情況發現異常要停止澆鑄進行檢查維修 b 澆鑄過程不能將殘鐵廢物丟在鐵模內 c 翻空鐵後要及時清理地坑殘鐵將鐵溝、流嘴的殘鐵處理干凈 d 翻殘鐵時可加鹽提高鐵水流動性。 46、鑄鐵工後部操作 後部操作主要是鐵塊裝車和鐵塊二次冷卻要注意問題是 e 要保持鐵塊車線路干凈以防鐵塊車掉道和損環牽引設備 f 倒重車和裝車不能超負荷要規定出倒送空重車數目 g 確認鐵塊冷卻方可將重板調走 h 冬季要防止水管凍結鐵塊冷卻後水閥關閉泄水閥打開。 e操作工翻鐵完畢後依次應做好的工作是配合機前工檢查鏈帶機如有異常情況立即停車同時注意鐵罐回位情況配合機前工將大鉤摘下然後斷電掛好警示牌並負責對外聯系做好記錄。 七、開新機准備工作及操作方法 1、人員培訓 2、試車完成 空載運行8h正常 3、材料准備 有水炮泥 、白灰、 煤泥 、炭化稻殼、干沙子、煤氣等按圖紙要求的耐火磚和搗料沒有列舉 4、工具准備爬子、釺子、大小鏟、鐵錘、檢修工具等 八、開新機操作方法 1、澆鑄前啟動鑄鐵機用烤模裝置烘烤鑄模80-125℃啟動噴漿機噴漿達到要求後正常澆鑄。 2、澆鑄程序對罐→掛鉤→啟動鑄鐵機→傾翻機構→澆鑄→鑄塊到達噴水位後給水冷卻→脫模→噴漿 3、 停車程序回罐停止澆鑄→停止噴淋→停止噴漿→停止鑄鐵機→摘鉤→掛牌→檢查設備→清理現場。 2012/5/12

D. 鑄鐵平板的平板參數

工作面硬度：硬度為HB107-240。經過兩次人工處理（人工退長600度—700度或自然時效2—3年）使用該產品的精密穩定。耐磨性良好。
材質：高強度鑄鐵HT200-300
規格：100*100----3000*6000.(大於此規格的平台可以拼裝使用或圖紙定做)
精度：按照國家標准計量檢定規程執行。分別為0。1。2。3.四個等級。
檢定平板平面度的方法和步驟：
1、根據被測平板的形狀、尺寸選擇布點形式，並確定各個截面的分段數及橋板跨距：L=l/n式中 l——被測截面長度；L——橋板跨距；n——分段數。
2、使用水平儀測量，被測面調到大致處於水平位置；使用自準直儀測量時，被測線調到大致與儀器光軸平行
3、將固有水平儀或反射鏡的橋板放在被測截面上，沿測量方向等跨距首尾銜接地移動橋板，記取各位置讀數
4、按分段檢定結果進行數據處理，求出平面度值。 鑄鐵平板的鑄造材料：鑄造熔煉過程的控制，生產灰鑄鐵件時，必須嚴格控制人爐和人包材料的質量，對其成分、塊度及理化性能必須按要求進行檢查和驗收。孕育鑄鐵是一種片狀石墨的灰鑄鐵，只是製造原理同普通鑄鐵不同，增加了孕育過程。在低碳、硅成份的鐵水中加人適量的孕育劑，以抑制其過度石墨化。鑄鐵平板量具多採用灰鑄鐵或球墨鑄鐵進行鑄造，要使用灰鑄鐵獲得合格的鑄造坯件，必須經過碾砂-造型-熔煉-澆注-清理-檢查等眾多環節，要保證量具鑄件的質量就必須控制好鑄造過程中的各個環節。鑄造造型過程的控制，造型過程式控制制是生成量具鑄件的關鍵過程，直接影響量具鑄件的質量。鑄鐵平板硬度為HB160-210,平尺等其它產品為HB170-240。產品已經覆蓋西安、鶴崗、江西省、四平、蚌埠、淄博、鐵嶺、蘇州等地區。高科技的裝備保障了為客戶設計、製造、安裝、調試一條龍服務。
提高方法
造型造芯是平板鑄件形成過程中的關鍵工序之一，它對鑄件的質量、製造成本、生產效率、勞動強度和環境污染等各方面都有十分重要的影響。
1、粘土砂濕砂造型工藝
多年的生產實踐表明，具有成本低、污染小、效率高、質量好等優點的射壓、氣沖造型和靜壓造型等高度機械化、自動化、高密度濕度造型工藝，將成為我國今後中、小型鑄件生產的重要發展趨勢。
2、樹脂砂造型造芯工藝
通過開發無或少污染的粘結濟、催化劑，研究與之配套的環保處理設備，廣泛應用和發展樹脂自硬砂、冷芯盒自硬工藝、溫芯盒法及殼型（芯）法。
樹脂泛造型工藝的產品鑄鐵平板，鑄鐵方箱，彎板等。
3、水玻璃砂造型造芯工藝
研究水玻璃的凈化及改性以提高其粘結性能，開發新型水玻璃砂舊砂再生回用工藝及設備，進一步推廣酯硬化水玻璃砂在中大型鑄鐵平板上的應用。
4、鑄造塗料
擴大和加強轉移塗料、表面合金化塗料的應用領域和機理研究。
鑄鐵平板 在科技的不斷進步下，鑄造的方法也在不斷的改進。 平面度誤差是指被測實際表面對理想平面的變動量。在確定變動量大小時，理想平面相對於實際表面的具體方位起著決定性作用，因為不同方位的理想平面與實際表面上各點的距離是不同的。用於確定理想平面方位的原則如下：
1、最小條件原則 用兩個平行的理想平麵包容實際表面，並使兩理想平面間的距離為最小，此最小距離為平面度誤差值。
2、貼切原則 用一個理想平面與實際表面相切，且與實際表面之間的最大距離為最小，此距離為平面度值
3、最小二乘方原則 將一個理想平面按實際表面的趨向，置於實際表面的中部，並使實際表面上各點到理想平面的距離平方和為最小，以這個最小二乘方中心平面作為評定基面，各測點對此平面偏差中最大值與最小值之差為被測表面平面度誤差值。
4、對角線原則 以通過被測表面的一條對角線而平行於另一條對角線的平面作為評定基面，各測點對此平面偏差中最大值與最小值之差為被測面平面度誤差值。
5、環線法原則 利用測量閉合環的平差原理，使各被測點平差後的新位置到測量基面的距離變為各點相對於理想平面的距離。這時理想平面就是通過原點的自然水平面。
6、三點法原則 規定理想平面通過實際表面上相距最遠且不在一條直線上的三點形成的平面為評定基面，以各測點距此平面偏差中最大值與最小值之差為所求被測表面的平面度誤差值。
7、最大直線度原則 以實際表面任一截面最大直線度誤差作為平面度誤差值。 鑄鐵平板(鑄鐵平台)的局部誤差是指平板工作面局部平面度加工質量，包括工作面加工的微觀質量和工作面小范圍內的局部畸變。 所謂加工的微觀質量是指加工表面極小間距微小峰谷不平度，即表面粗糙度。表面微觀質量好，耐磨損，平板使用壽命高。而工作面小范圍內的局部畸變是指加工表面不平整、有變形。這里所說的工作面小范圍，對小平板而占是局部位置，對大平板則是局部面積。平整性反映了平板局部誤差。

E. 小區道路上的井蓋一般是哪種材質的

目前使用的井蓋有以下幾種：鑄鐵井蓋、水泥井蓋、樹脂井蓋、鋼纖維混凝土井蓋、硅塑井蓋、高分子模壓井蓋等。

1、鑄鐵井蓋
鑄鐵井蓋有球墨鑄鐵和灰口鑄鐵兩種。
（1）灰口鑄鐵井蓋：具有一定的承載能力，且價格便宜，但脆性較大，易生銹，易被盜，主要用在一般承重地段及住宅小區等場所。
（2）球墨鑄鐵井蓋：與灰口鑄鐵井蓋相比，承載能力提高了，材料的韌性改善相對難生銹，主要用在主車道上和承重大的路上。但是，價格大幅提高，同樣，因其具有回收價值易被盜。
為了解決被盜問題，開發了不少帶鎖的鑄鐵井蓋，雖然在一定程度上防盜問題有所改進，但有時有人將井蓋砸破之後盜走，或由於採用的是通用鎖具鑰匙，不能防止專業偷盜。且經常因鎖生銹而影響開啟。造價又進一步攀升，給用戶帶來了經濟上和使用上的困難。

2、水泥井蓋

水泥井蓋是以高標號水泥填充在鋼架里或在水泥中摻鋼筋架或鋼纖維，其鋼性強，脆性大，不抗酸鹼腐蝕，易老化，易斷裂，承載能力差，造成另一形式的井蓋缺失，水泥井蓋在很多城市以逐步退出市場。

3、樹脂井蓋
樹脂復合型井蓋以玻璃纖維和樹脂為基本材料，以固化劑、促進劑等為輔助材料製成。樹脂井蓋具有輕質高強、優異的抗疲勞性能、破損安全性、成型簡單、車碾噪音低、耐化學腐蝕性好、耐酸鹼性好和外表美觀等優點。其綜合性能及經濟指標已經超越鑄鐵井蓋，而且還可以解決鑄鐵井蓋被盜的問題。

4、鋼纖維混凝土井蓋
鋼纖維混凝土井蓋以纖維混凝土作基體，並配以適當的鋼筋，以玻璃鋼增強邊框，經精心加工而成。鋼纖維混凝土井蓋抗折、耐磨耗和抗壓強度、拉伸強度、抗彎強度、沖擊強度、沖擊韌性等性能，該產品防盜、價格低、耐磨、耐壓、承載能力高於其它復合材料井蓋。

5、硅塑井蓋
硅塑井蓋是以粉煤灰、廢塑料、廢橡膠為主材，利用樹脂作為黏合劑製作的復合井蓋，由於材料性質決定了其強度低、易老化。冬天脆，承載能力不夠，夏天軟，在高溫條件下蠕變難以開啟。主要使用於小區和輔道，不適合用於主車道。易老化、壽命短。

6、高分子模壓井蓋
高分子復合材料模壓井蓋，適合於機械自動化生產，該井蓋的荷載性、防盜性、經濟性、耐腐性、裝飾性等得到了較好的結合，承載能力經國家權威部門檢測達50噸以上，是目前唯一可完全代替球墨鑄鐵井蓋的復合材料井蓋。

F. 單鏈帶鑄鐵機和雙鏈帶鑄鐵機的區別

山東壽光巨能特鋼有限公司是由山東壽光巨能控股集團投資建設的特鋼企業, 公司於2002年10月動工，2003年10月建成投產。公司主要建設項目有煉鐵廠、煉鋼廠、軋鋼廠、動力廠、鐵路貨運專線及公輔設施等，佔地面積69萬平方米，從業員工3000餘人，專業技術人員580人。公司資產總額30億元，下轄5個生產分廠、15個職能部門，年產優特鋼棒材150萬噸。生產產品為優質碳素結構鋼、合金結構鋼、彈簧鋼、管坯鋼、齒輪鋼、軸承鋼、錨鏈鋼、抽油桿及熱軋帶肋鋼筋等，為農機、石油、化工、鐵路、礦山機械、汽車、船舶等加工製造行業配套的特種鋼材。主導產品有GrMo系列合金結構鋼、軸承鋼、錨鏈鋼、油井管坯鋼、中高壓鍋爐管坯鋼等，產品規格Φ16-Φ350mm。軸承鋼、高壓鍋爐管坯用鋼、熱軋帶肋鋼筋獲得國家質檢總局頒發的生產許可證，錨鏈鋼通過英國LR、日本NK、美國ABS、挪威DNV和中國CCS五國船級社認可。為提高企業市場競爭力，拉長企業產業鏈，公司投資30億元的年產100萬噸巨能特鋼無縫鋼管項目已於2007年10月份開工建設，鋼管項目籌建分兩期進行，一期工程計劃2008年年底投產，年產無縫鋼管25萬噸，二期工程計劃2009年3月份開工建設，2010年年底投產。屆時，公司生產能力將達到年產特種鋼棒材200萬噸，年產無縫鋼管100萬噸。經過近幾年來的快速發展，巨能特鋼已成為國內重要的特種鋼生產企業，公司生產的優特鋼產品被列入山東省「十一五」冶金規劃重點發展的產品系列。煉鐵廠於2003年11月28日投產，現有職工587餘人，包括燒結、高爐、鑄鐵機、檢修、調度等六個生產車間。現有兩台30m2、一台60m2平面步進式燒結機，燒結年生產能力140萬噸；現有有效容積380m3高爐一座，450m3高爐一座，高爐年生產能力100萬噸。高爐為自立式框架式結構。爐頂為串罐式無料鍾爐頂。上料擁有自動、手動兩套控制系統，雙料車方式。高爐主控室採用自動化系統，隨時監控各參數變化，並配有多台電視監控系統，可隨時監控爐前、料坑、爐頂等工作情況，給高爐操作創造了有利條件。兩高爐共用一套出鐵場除塵系統。2×30m2步進式平面燒結機，由山東冶金機械廠整體設計施工，主抽風機兩台，型號SJ2800-1.033/0.93，電機功率1000KW。60m2平面步進式燒結機，由山東萊蕪煤礦冶金機械廠整體設計施工，主抽風機型號SJ6500-12T，電機功率2500KW。燒結機共用一套配混系統，各揚塵點配套建設除塵系統。兩高爐共用一套噴煤系統，噴煤主控室採用自動化系統，磨機型號HRB1300，由合肥中亞水泥研究院製造。鐵後系統配置52m雙鏈帶滾輪固定式鑄鐵機兩台，鑄鐵能力2400噸/天。煉鋼一廠共有職工370人，其中技術人員90多人，於2003年9月18日投入試生產。主要設備有：70t超高功率電爐一座； 70tLF精煉爐一座；雙工位VD爐一座；R8m弧形四機四流合金鋼矩形坯連鑄機一台，配有電磁攪拌、液面自動控制系統。主要生產斷面為：150×150、180×220兩種斷面。自2003年以來共生產鋼種包括:優質碳素結構鋼、優質合金結構鋼、管坯用鋼、軸承鋼、錨鏈鋼、碳素工具鋼、彈簧鋼、抽油桿用鋼及齒輪鋼等近60個鋼種，年生產能力達到50萬噸。煉鋼二廠於2006年10月15日破土動工， 2007年10月15日一次熱負荷試車成功，2007年10月19日五爐連澆試運成功，經過半年多時間的生產運行，累計生產了180×220mm、260×300mm、Φ180mm三種規格，20B、35CrMo、42CrMo等33個鋼種，生產產品以優質碳素結構鋼、合金結構鋼、錨鏈鋼、管坯鋼、齒輪鋼、軸承鋼、彈簧鋼、抽油桿鋼、石油管鋼等為主。煉鋼二廠配備了65t頂底復吹轉爐一座，70t精煉爐兩座，以及採用先進結晶器液面自動控制，電磁攪拌和多點連續矯直等技術的R12m弧形五機五流方圓兼顧的連鑄機一台，同時各種先進的環保、節能設施同步完成，是一座具有國際先進水平的頂底復合吹煉轉爐--鋼水爐外精煉--全連鑄生產工藝的現代化鋼廠。軋鋼廠於2003年12月建成投產，兩線運行，在職員工500餘人。生產產品主要規格為φ16mm～φ150mm熱軋圓鋼，主要品種有優質碳素結構鋼、合金結構鋼、軸承鋼、錨鏈鋼、抽油桿用鋼、管坯用鋼等特種鋼材，年生產能力100萬噸。兩線均採用連鑄坯熱送熱裝短流程工藝，設有蓄熱式三段連續推鋼加熱爐，採用高爐煤氣作燃料。軋線採用半連軋設備，其中一線設三輥φ550機列粗軋，Φ430×4/Φ320×6機列連軋，配備高壓水除鱗機、160噸切頭熱剪、曲柄式切頭事故飛剪、回轉式成品倍尺分段飛剪、活套器、70×8m齒條式步進冷床、500t定尺冷剪機、檢驗台架、棒材成捆收集裝置等配套設備。二線設三輥650機列粗軋，Φ550×4/Φ450×2機列連軋，配備高壓水除鱗機、250t切頭熱剪、Φ1500鋸切機、齒條步進式冷床、檢驗台架等配套設備。同時，配備了緩冷坑、二夾送修磨機、九磨頭修磨機、矯直機等設施，進一步改善產品質量和滿足客戶要求。軋鋼廠秉承「安全、優質、穩產、高效」的宗旨和理念，以過硬的產品質量贏得了客戶的認可和青睞。全體員工正以飽滿的熱情，改革創新，銳意進取，爭創新的輝煌。