注塑件分離裝置方案設計論文

㈠ 注塑件的流道如何設計

基本概念

流道是指液壓系統中流體在元件內流動的通路。

模具流道系統

普通的流道系統(RunnerSystem)也稱作澆道系統或是澆注系統，是熔融塑料自射出機射嘴(Nozzle)到模穴的必經信道。流道系統包括主流道(PrimaryRunner)、分流道(Sub-Runner)以及澆口(Gate)。下圖顯示了典型的流道系統組成。

主流道：也稱作主澆道、注道(Sprue)或豎澆道，是指自射出機射嘴與模具主流道襯套接觸的部分起算，至分流道為止的流道。此部分是熔融塑料進入模具後最先流經的部分。

分流道：也稱作分澆道或次澆道，隨模具設計可再區分為第一分流道(FirstRunner)以及第二分流道(SecondaryRunner)。分流道是主流道及澆口間的過渡區域，能使熔融塑料的流向獲得平緩轉換；對於多模穴模具同時具有均勻分配塑料到各模穴的功能。

澆口：也稱為進料口。是分流道和模穴間的狹小通口，也是最為短小肉薄的部分。作用在於利用緊縮流動面而使塑料達到加速的效果，高剪切率可使塑料流動性良好(由於塑料的切變致稀特性);粘滯加熱的升溫效果也有提升料溫降低粘度的作用。在成型完畢後澆口最先固化封口，有防止塑料迴流以及避免模穴壓力下降過快使成型品產生收縮凹陷的功能。成型後則方便剪除以分離流道系統及塑件。

冷料井：也稱作冷料穴。目的在於儲存補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴影響充填品質或堵塞澆口，冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。

模具流道設計基本原則

模穴布置(CavityLayout)的考慮

盡量採用平衡式布置(BalancesLayout)。

模穴布置與澆口開設力求對稱，以防止模具受力不均產生偏載而發生撐模溢料的問題。如圖2的設計就以對稱者較佳。

模穴布置盡可能緊湊以縮小模具尺寸。如圖3(b)的設計就模具尺寸考量而言優於圖3(b)的設計。流動導引的考慮

能順利地引導熔融塑料填滿模穴，不產生渦流，且能順利排氣。

盡量避免塑料熔膠正面沖擊直徑較小的型芯和金屬嵌件，以防止型芯位移(CoreShift)或變形。

熱量散失及壓力降的考慮

熱量損耗及壓力降越小越好。

流程要短。

流道截面積要夠大。

盡量避免流道彎折及突然改變流向(以圓弧角改變方向)。

流道加工時表面粗糙度要低。

多點進澆可以降低壓力降及所需射壓，但會有縫合線問題。

流動平衡的考慮

一模多穴(Multi-Cavity)充填時，流道要平衡，盡量使塑料同時填滿每一個模穴，以保證各模穴成型品的品質一致性。

分流道盡量採用自然平衡式的布置方式(Naturally-BalancedLayout)。

無法自然平衡時採用人工平衡法平衡流道。

廢料的考慮

在可順利充填同時不影響流動及壓力損耗的前提下，減小流道體積(長度或截面積大小)以減少流道廢料產生及回收費用。

冷料的考慮

在流道系統上設計適當的冷料井(ColdSlugWell)、溢料槽以補集充填初始階段較冷的塑料波前，防止冷料直接進入模穴影響充填品質。

排氣的考慮

應順利導引塑料填滿模穴，並使模穴內空氣得以順利逃逸，以避免包封燒焦的問題。成形品品質的考慮

避免發生短射、毛邊、包封、縫合線、流痕、噴流、殘余應力、翹曲變形、模仁偏移等問題。

流道系統流程較長或是多點進澆(MultipleGating)時，由於流動不平衡、保壓不足或是不均勻收縮所導致的成品翹曲變形問題應加以防止。

產品外觀性質良好，去除修整澆口方便，澆口痕(GateMark)無損於塑件外觀以及應用。

生產效率的考慮

盡可能減少所需的後加工，使成形周期縮短，提高生產效率。

頂出點的考慮

需考慮適當的頂出位置以避免成形品脫模變形。

使用塑料的考慮

粘度較高或L/t比較短的塑料避免使用過長或過小尺寸的流道。

擠出機頭流道設計

近些年來，隨著異型材製品應用范圍的擴大，相應的異型材擠出機頭的需求量也在增加。擠出機頭是擠出成型的關鍵設備，其主要作用是將塑料熔體分布於流道中，以使物料以均勻的速度從機頭中擠出，形成所需要的端面形狀和尺寸的製品。流道設計是擠出機頭設計的關鍵，其結構的合理性直接影響到擠出製品的質量和生產效率。為滿足市場需求，進一步提高型材製品的質量，有必要對異型材擠出機頭內流道設計進行全面深入的研究。

1、典型結構

異型材擠出機頭流道的典型結構如圖1所示。

異型材模具一般採用此結構，整個流道採用流線型，無任何死角，避免造成物料的滯留分解。按照物料流動過程可分為4個區域：

（1）發散段

將螺桿擠出的熔體由旋轉流動變為穩定的平衡流動，並且通過分流錐，熔體截面形狀由擠出機出口處的圓形向製品形狀逐漸轉變。

（2）分流段

此段中的分流支架將流動分為幾個特徵一致的簡單單元流道，使熔體流動行為更加穩定，從而保證製品的均勻性。

（3）壓縮段

使物料產生一定的壓縮比，以保證有足夠的擠壓力，消除由於支撐筋而產生的熔接痕，從而使製品塑化均勻，密實度良好，內應力小。壓縮角不能過大，否則容易引起內應力加大，造成擠出不穩定，使製品表面粗糙，降低外觀質量。

（4）定型段

口模定型段除了賦予製品規定的形狀外，還提供適當的機頭壓力，使製品具有足夠的密度，並進一步消除由支承筋產生的熔接痕及由於分流變截面等原因一而產生的內應力。

2、設計

2.1基本原則

在進行流道設計時，應遵循以下幾點基本原則：

（1）型材重心軸線應位於螺桿的軸線上。

（2）流道應漸變，不應急劇擴大或縮小，不得有「死點」和台階，並遵守物料流動行為。

（3）應有足夠的壓縮比，消除結合縫。

（4）保證物料從機頭等速擠出。

（5）熔體進入機頭直至從模唇擠出時，必須盡可能恆定加速，直至在成型區之前達到所要求的出口速度。

2.2設計方法

2.2.1定型段口模流道

（1）口模間隙：型材壁厚不單單取決於口模間隙，還取決於擠出機對物料的塑化性能、擠出壓力、擠出溫度、物料性能、熔體離模膨脹和牽引收縮等，這些條件任何一個發生變化，都很影響壁厚的變化，很難用理論來計算。對於異型材製品中經常使用的HPVC材料，製品壁厚與口模間隙的關系為：式中：

hs/hm=1.1～1.2(1)

hs——製品壁厚；

hm——口模間隙。

擠出速度較高時取小值，反之取大值。

（2）口模流道的外圍尺寸與製品外圍尺寸。對於HPVC材料：

As/Am=0.80.93sm（2）

Hs／Hm=0.90.97（3）式中：

As——製品寬度；

Hs——口模流道外圍寬度；

H。——製品高度；

Hm——口模流道外圍高度。

（3）型芯尺寸：根據口模型腔外圍尺寸及口模間隙，可得到型芯各部分的尺寸。

（4）定型段流道長度：異型材擠出口模定型段主要由寬度、高度不同的矩形狹縫流道組成，可以按照所示經驗公式計算：

主流道：L1=(30-40)δ1，（4）

內筋流道：L2=L1／（δ1／δ2）n+1（5）式中：

L1——主間隙定型段長度；

L2——內筋定型段長度；

δ1——主間隙；

δ2——內筋間隙；

n——非牛頓指數。

2.2.2壓縮段流道

壓縮比。及壓縮角夢：壓縮比是支承板和口模板型腔橫截面的面積比，一定的壓縮比能保證足夠的擠壓力，使塑化均勻，減小內應力。

一般壓縮比ξ取3-7，壓縮角ψ取15～20度

2.2.3分流段流道

經過分流錐的配料後，在支撐板中又由支撐筋分成許多小腔進一步分割。此段流道為平直區，長度一般在高速擠出時取5060mm，型腔尺寸是根據壓縮比設計的最大型腔和型體外圍決定。在強度允許的條件下，支撐筋最大截面尺寸應盡量小，從而減少其對料流的影響。2.2.4分流錐

分流錐的作用是將供料區的材料全部按比例分配到各個區域，角度在70度以內，物料流動性越好，角度取值越大，以便形成背壓，使物、料進一步塑化。

分流錐應盡量短，從而減少對料流分配的影響。

2.2.5內筋流道

前面已經介紹了內筋定型段長度的計算公式，下面對內筋的供料形式做簡單介紹。

通常內筋的壁厚為0.9-1.5mm之間，而外壁一般為1.8-3.0mm之間。對於不同外壁厚的型材，其供料腔的大小也不同，設計中應保證內筋的供料壓力足夠。確定內筋供料腔的大小可參照外壁供料的壓縮比，預設內筋供料壓縮比與外壁相同。根據內筋的成型縫隙和預設的壓縮比得到初步的內筋供料腔大小，再考慮物料的粘彈性對物料流動的影響，適當調整內筋供料腔，保讓內筋供料腔的物料流速接近外壁供料腔，通常要稍慢一點。這樣，就得到了內筋供料腔的大小。

3、實例

下面以常用的60平開扇梃為例說明異型材擠出模頭流道的設計思路，並用SolidWorks2003軟體建立其三維立體模型。

將整個流道分為4段：發散段長為115mm，分流段長60mm，壓縮段長20mm，定型段長60mm。其整體流道尺寸如圖2所示。

按照前文所述的設計思路，其關鍵尺寸的具體設計如下。

3.1口模尺寸

由圖4可見，口模流道的外圍尺寸及口模間隙都較原製品尺寸發生了一定的變化。由於異型材擠出過程中物料流動的復雜性，其口模尺寸的確定並非單純的擴大或縮小，而是要考慮多方面的因素，需要不斷的試模、修模，以便能夠獲得最佳的擠出效果。

3.2定型段流道的長度確定

主流道：L1=(30-40)δ1，

內筋流道：L2=L1／（δ1／δ2）n+1

此例中，δ1=2mm，取L1=60mm

n=0.3，占δ2=1mm，取L2=24mm

3.3壓縮段流道及分流段尺寸的確定

取壓縮角ψ為15度，壓縮比ε為4，壓縮段長度為20mm；分流段長度取60mm，適用於高速擠出，其型腔尺寸同壓縮段入口處截面相同，只是增加了幾個支撐筋，在滿足強度要求的情況下，支撐筋的尺寸盡量小。其截面尺寸圖如圖5。

3.4三維立體模型的建立

本例用SolidWorks2003軟體建立其三維模型，如圖6所示。

SolidWorks2003軟體是美國SolidWorks公司開發的基於Windows平台的三維機械設計軟體，其最大特點是採用全新的Windows操作界面，草圖繪制靈活，並且有強大的特徵建模能力，從而能大大縮短設計時間。

通過對流道三維模型的建立，可以將形成的.STEP203文件導入分析軟體，如polyflow軟體，有利於對流道內物料的壓力、速度或剪切應力做模擬分析，從而達到優化設計的目的。

沿物料的擠出方向，截取A、B、C、D四個流道截面，其截面圖如圖6中a、b、c、b。

從圖6中可以看出，異型材擠出成型機頭流道是一個由開始的圓形逐步過渡到擠出製品型坯形狀的過程。其具體尺寸的計算可參照前文所述內容，由於異型材擠出過程的復雜性，很難用理論來計算，所以設計中存在很多的經驗數據，例如前後支撐板長度選為60mm，這樣適用於目前應用較為廣泛的高速擠出。

4、結束語

由於異型材截面的復雜性及多樣性，其機頭流道設計目前還依賴大量的生產實踐經驗，從而增加了試模、修模，延長了生產周期，增加了生產成本。在本文總結的機頭流道設計方法的基礎上輔以先進的模具流道分析軟體，如MOLDFLOW模流分析等進行分析，將會使模具產品質量達到一個全新的技術水平。

本人從事模具設計與模流分析多年，歡迎Q我技術交流與誠招學徒，見我的用戶名！技術在交流中升華！

㈡ 瓶蓋注射模設計 畢業論文

目錄

1概論 4
1.1課題的背景及意義 4
1.2 各種模具的分類和佔有量 5
1.3我國塑料模具技術的現狀及發展趨勢 5
2注塑件的設計 7
2.1材料選擇 7
2.2結構設計 8
2.2.1塑件結構分析 8
2.2.2壁厚 8
2.2.3脫模斜度 8
2.2.4圓角 9
2.3塑件的尺寸精度及表面質量 9
2.3.1尺寸精度 9
2.3.2塑件的表面質量 9
3 注射成型的准備 10
3.1注射成型工藝簡介 10
3.2注射成型工藝條件 11
3.3注射機的選擇 12
3.3.1注射機簡介 12
3.3.2注射機基本參數 12
3.3.3選擇注射機 13
4 模具設計 13
4.1分型面的確定 13
4.2型腔數目的確定及型腔的排列 14
4.3澆口的確定 14
4.4澆注系統的設計 15
4.4.1主流道 15
4.4.2分流道 15
4.4.3冷料穴 15
4.5型芯型腔結構的確定 15
4.5.1螺紋型芯的結構設計 15
4.6模架的確定 16
4.6.1型腔壁厚和底板壁厚計算 16
4.6.2模架的選用 18
4.7注射機的校核 19
4.7.1最大注射量的校核 19
4.7.2鎖模力的校核 19
4.7.3噴嘴尺寸的校核 20
4.7.4定位圈尺寸校核 20
4.7.5模具外形尺寸校核 20
4.7.6模具閉合高度校核 20
4.8模具材料的選擇 20
4.9導向與定位機構 21
4.10推出機構的設計 22
4.11脫螺紋機構設計 23
4.11.1鏈傳動結構設計 23
4.11.2齒輪的選用 24
4.11.2按齒根強度校核 25
4.12軸承的選用 26
4.12.1軸承類型選擇 26
4.12.2滾動軸承的失效形式 27
4.12.3滾動軸承的校核計算 27
4.13成型零件工作尺寸的計算 28
4.13.1型芯、型腔工作尺寸計算 28
4.13.2螺紋型環工作尺寸的計算 32
4.14排氣設計 34
4.15溫度調節系統設計 34
4.15.1模具溫度對塑料製品質量的影響 34
4.15.2對溫度調節系統的要求 34
4.15.3冷卻系統設計 34
5模具總裝配圖 37
6 結果分析 40
6.1脫螺紋機構設計總結 40
6.2洗潔精瓶蓋塑料模具設計總結 40
致謝 41
參考文獻 42

㈢ 注塑模畢業設計設計~200分求

光陰似梭，大學三年的學習一晃而過，為具體的檢驗這三年來的學習效果，綜合檢測理版論在實際應用中的能權力，除了平時的考試、實驗測試外，更重要的是理論聯系實際，即此次設計的課題為鬧鍾後蓋的注塑模具。

本次畢業設計課題來源於生活，應用廣泛，但成型難度大，模具結構較為復雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的設計和製造能力。

本次設計以注射鬧鍾後蓋模具為主線，綜合了成型工藝分析，模具結構設計，最後到模具零件的加工方法，模具總的裝配等一系列模具生產的所有過程。能很好的學習致用的效果。在設計該模具的同時總結了以往模具設計的一般方法、步驟，模具設計中常用的公式、數據、模具結構及零部件。把以前學過的基礎課程融匯到綜合應用本次設計當中來，所謂學以致用。在設計中除使用傳統方法外，同時引用了CAD、Pro/E等技術，使用Office軟體，力求達到減小勞動強度，提高工作效率的目的。

本次設計中得到了戴老師的指點。同時也非常感謝邵陽學院各位老師的精心教誨。

由於實際經驗和理論技術有限，設計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位老師批評指正。

正文部分詳見：

㈣ 有哪些典型的注塑件分離

聚氯乙烯與聚乙烯混合物的分離。注塑件分離是指通過注射模具形成的塑料產品被分成兩部分的方法。聚氯乙烯與聚乙烯混合物的分離是典型的例子，因聚氯乙烯的脆化溫度為41攝氏度而聚乙烯的脆化溫度在100攝氏度，溫度相差大，分離效果明顯。

㈤ 注塑模設計方面的一段 論文摘要求翻譯

三通連接彎頭Tee junction elbow
注塑模Plastic Injection Mould
液壓元件Hydraulic components
http://www.gkong.com/learn/learn_detail.asp?learn_id=581
模具設計Mould design
工藝分析process analysis
分型面Parting Surface
澆注系統: Gating system(這里需要注意：澆注是pouring,但是澆注系統gating用的比較多）
注射機Injection Molding Machine
成型零部件 Molding parts
側澆口Side Gate
直導柱straight pillars
導向Guide
推桿puncher
液壓側抽芯Hydraulic Side Action

Abstract
This paper discussed the design of plastic injection mould of tee junction elbows, and the process analysis of the parts' structures. The author determined the parting surfaces and the gating system etc, choosed the injection molding machine, calculated the sizes of the molding parts. Side gate and hydraulic side action was used, straight pillar and puncher was used for guiding and conveying the materials. The author also choosed the materials of the mould. The structure designed in such way can ensure the reliable running of the mould.Finally, the author checked the match between the mould structure and the injection molding machine.

Keywords: Tee junction elbow,Plastic Injection Mould,Hydraulic components,Hydraulic components

㈥ 底座注塑模設計 畢業論文

呵呵你做的這個論文，我畢業的時候我也做過你看看是不是這份，需要我給你發過去。

塑料工業是當今世界上增長最快的工業門類之一，而注塑模具是其中發展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解塑料產品的生產過程和提高產品質量有很大意義。
本論文介紹了注射成型的基本原理，特別是單分型面注射模具的結構與工作原理，對注塑產品提出了基本的設計原則，詳細介紹了冷流道注射模具澆注系統、溫度調節系統和頂出系統的設計過程，並對模具強度要求做了說明。設計成型零部件以及設計合理的推出機構。對設計進行驗證主要是對注射機的相關重要參數進行驗證，包括模具閉合厚度、模具安裝尺寸、模具開模行程、注射機的鎖模力等。在校驗合格後，進行成型零件加工工藝過程的制定，既要保證塑件的質量，又要兼顧經濟性。
最後則是模具的裝配環節，包括制定裝配步驟、明確注意事項等。
通過本設計，可以對注塑模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節問題，了解模具結構及工作原理；通過對AutoCAD的學習，可以建立較簡單零件的零件庫，從而有效的提高工作效率。

關鍵詞：生產工藝 注射模 成型零件 裝配 塑料模具 分型面

Abstract

Plastic instry is grows now one of quickest instry classes in the world, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic proct the proction process and improves the proct quality to have the very big significance.
This design introced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the proct to propose the basic principle of design; Introced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Design shaped parts，reasonable drawing mechanism and so on．
The design should be certification．Primarily related to the injection machine of important parameters for the certification including die close thickness sizes，the name distance，injection machine of the die draw force and so on．After Qualified in check，the molding parts machining process design must ensure that the quality of Supervision taking into account the economy．
Final assembly is part of the mold，which including the design of assembly steps，
clear proceeding required attention．
Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.

Key word: Manufacture process Injection mold Shaped parts The plastic mold Divides the profile

1 緒 論

1.1 我國塑料模具工業的發展現狀及特點�
我國塑料模工業從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀錶板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙台北極星Ⅰ.K模具有限公司製造多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平，而且還採用最新的齒輪設計軟體，糾正了由於成型收縮造成齒形誤差，達到了標准漸開線齒形要求。還能生產厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔製造精度可達0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距。
成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟體，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣，有的廠採用率達20%以上，一般採用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數單位採用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的採用率達不到10%，與國外的50%～80%相比，差距較大。

㈦ 高分急求關於注塑模具方面的3000字文章

基於Pro/E毒消櫃控制面板的注塑模具設計
梁江波 葛正浩 厲成龍 丁英傑
（陝西科技大學 陝西•咸陽 712081）
摘 要:借紹利用Pro/E軟體對消毒櫃控制面板注塑模具進行輔助設計的過程,重點闡述應用Pro/E模具模塊分模的流程。指明採用模具CAD/CAM軟體Pro/E來實現模具三維設計,可以大大縮短設計和製造周期,提高產品設計准確性,降低設計成本。
關鍵詞: Pro/E模具；分模；消毒櫃控制面板；EMX4.1模架設計專家系統
3D design of disinfectant tank』s faceplate injection mould based on Pro/Engineer
Liangjiangbo Gezhenghao Dingyingjie Lichenglong
（Shanxi University of Science & Technology, Xianyang, Shanxi, 712081,China）
Abstract Introce the process of designing the injection mould for disinfectant tank』s faceplate
based on Pro/Engineer. Expanded the process of parting mole on emphases. directed that 3D softwares have got extensive application. the softwares of Pro/E,can shorten the period of mould design and manufacture, it also lowered the proct cost.
Key words ：Pro/E；mould；parting mole；disinfectant tank』s faceplate；manufacture
1 引 言
Pro/E是美國PTC公司開發的基於PC平台的CAD/CAM/CAE一體化軟體,也是目前我國模具行業中應用最為廣泛的設計軟體之一。Pro/E有許多應用模塊,在注塑模具設計中應用Pro/E製造模具模塊和模架設計專家系統(EMX)可以非常方便快捷的設計出模具的全部內容。不僅效率高,而且直觀性好,准確性高。本文以消毒櫃控制面板注塑模設計為例介紹了由製件到注塑模具的設計成型過程。
2 製品實體造型
消毒櫃控制面板採用Pro/E零件模塊的成形實體功能,通過創建拉伸、抽殼、復制、陣列、倒圓角、剪切、加強筋等特徵命令建立實體如圖1-1。

圖1-1 消毒櫃控制面板的零件模型
3 製品的結構特徵分析
製品的材料為ABS，這種通用塑膠易於成型和機械加工，具有優良的物理機械性能和低溫抗沖擊性，良好的電性能、耐磨性、尺寸穩定性、耐化學性，染色性，優良的流動性和良好的綜合性能，成型工藝性好。
該製件為ZLD-38型消毒櫃的控制面板,如圖1-1所示。其上有6個固定孔，用螺釘將其固定在殼體上；有三個按鍵孔、一個VFD顯示孔和一個側向的門開關孔。控制電路板和電磁門開關在裝配時要安裝在其腔體內。可見面要求平整、光滑、色澤均勻一致，無氣泡、裂紋、收縮、融合紋等注塑缺陷，分型面無飛邊、毛刺；壁厚偏差一致，脫模斜度應不大於0.5。在將其安裝在殼體上後，其上表面要貼pop貼。為了提高其強度在其內部設有加強筋。
4 零件成型工藝性分析
在模具結構中，採用側澆口，兩點進澆，採取一模兩腔的布局，由於採用兩點進澆，故減少了熔料在模腔內流動的距離，便於注射成型。頂出方式採用推板脫模，製件的固定柱採用頂管脫模方式。門鎖孔採用斜導柱分型抽芯機構完成側抽，內腔的控制板卡採用斜頂桿完成內側抽。冷卻方式採取水冷形式，冷卻水孔布置採用直通式布置,各通道在模具外用軟管連接，具體的結構見模具設計部分。
5 模具設計
利用Pro/E軟體製造模塊(CAM)中的模具型腔子模塊進行分模設計,設計步驟如下:
(1)打開Pro/E,新建→製造→模具型腔→取文件名(kzmb.mfg) →進入分模界面。(2)將工件作為參考零件裝配到界面上,由於是第一次裝配,所以可以用預設裝配。(3)通過控制層的圖標把參考模型的基準面遮蔽,從而使圖面簡化。(4)建立工件體積塊。可以通過手動草繪,也可通過自動設定參數直接生成。如圖1-2所示。

圖1-2 工件體積塊 圖1-3 模具體積塊 圖1-4 分型面1
(5)設置收縮率。通過用比例方式,對所有尺寸用公式S=1+α進行設置。
(6)創建模具體積塊。通過創建球形拉料桿體積塊、銷體積塊、內側抽體積塊，最終生成模具體積塊。如圖1-3所示。(7)設計分型面。在分模過程中,分型面的設計是最為關鍵。本例的分型面的建構步驟如下：①新建分型面→復制→製件所有外表面→填補外表面上的所有孔；②與零件底面重合處拉伸一平整曲面；③將復制曲面與拉伸曲面合並,並選對保留側。分型面設計完成如圖1-4、圖1-5、圖1-6、圖1-7所示。

圖1-5 分型面2 圖1-6 分型面3 圖1-7 分型面4
(8)拆模。步驟為:模具體積塊→分割→2個體積塊→所有工件→選取分型面,將工件分割開來,並分別定義名稱rest、rest1、 rest2、rest3。將生成的體積塊抽取生成模具成型零件,步驟為:模具元件→抽取。
(9)開模模擬。步驟為:模具進料孔→定義間距→定義移動。如圖1-8所示。

圖1-8 製件開模模擬圖
6 用塑料顧問做模具的流動模擬分析
打開製件文件kzmb_molding.prt，單擊應用程序菜單下的塑性顧問，單擊 按鈕，啟動塑料顧問應用程序。對填充質量和壓力降做出可視化分析，如下圖所示。

圖1－9 填充質量示意圖 圖1-10 預期質量示意圖 圖1-11 壓力降示意圖
在菜單條中依次點擊Results→summary，打開「Results summary」對話框，製件的加工參數和流動的相關參數見圖1-12。

圖1-12 加工參數與流動的相關參數
7 製品注射模具的3D總裝配設計
調用模架專家系統EMX4.1,選好模架類型和各模板尺寸, 把型腔和型心裝進模架，設計完成澆注冷卻系統、頂出系統及抽芯滑塊裝置，並裝配好螺釘、導柱、導套等標准件如圖1-13所示。

圖1-13 完成後的模具總裝配模型 圖1-14 模具開模狀態圖
8 開模模擬
.依次點擊EMX4.0→模具基體→裝配元件→在彈出的「裝配元件」對話框中按下 ，將所有的元件裝配到模具總裝配模型中去，完成後的模具開模狀態圖如圖1-14所示。
9 結束語
本文以消毒櫃控制面板為例介紹了利用Pro/E建立實體模型,並進行模具設計的整個過程。通過設計發現基於Pro/E的模具設計有如下優點:①能直接根據產品的三維數據生成模具的型心和型腔,提高設計的准確性。②利用標准模架庫,減少了模具標准件的繪制,提高了效率。③實現了全三維的設計,直觀,可靠。④統一的資料庫使零件修改、模具修改非常方便。⑤根據加工要求可通過數控模塊生成刀軌文件,通過後
置處理生成數控程序。
參考文獻:
[1] 林清安. Pro/Engineer模具設計[M].北京:北京大學出版社,2001.
[2] 何滿才.模具設計與加工-MASTERCAM[M].北京:人民郵電出版社,2002.
[3] 葛正浩.Pro/ENGINEER Wildfire塑料模具設計入門與實踐.化學工業出版社，2004.
[4] 史鐵梁.模具設計指導，機械工業出版社，2003.
[5] 申開智.塑料成型模具，中國輕工業出版社，2002.

㈧ 求一篇4000字左右的滑鼠注塑模具設計論文，最好帶圖片！

一、龜裂

龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

（－）殘余應力引起的龜裂

殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。

（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。

（5）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

（二）外部應力引起的龜裂

這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。

（三）外部環境引起的龜裂

化學葯品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下幾個方面：

1）樹脂容量不足。

2）型腔內加壓不足。

3）樹脂流動性不足。

4）排氣效果不好。

作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：

1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。

2）提高注射速度。 3）提高模具溫度。

4）提高樹脂溫度。

5）提高注射壓力。

6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。

7）澆口設置在製品壁厚最大處。

8）設置排氣槽（槽深在0.01～0.03mm之間變化，寬約5～10mm，隨塑料品種而定）或排氣桿。對於較小工件更為重要。

9）選用低粘度等級的材料。

10）加入潤滑劑。

三、皺招及麻面

產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。

四、縮坑

縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊

對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：

1）降低注射壓力。

2）降低樹脂溫度。

4）選用高粘度等級的材料。

5）降低模具溫度。

6）研磨溢邊發生的模具面。

7）採用較硬的模具鋼材。

8）提高鎖模力。

9）調整准確模具的結合面等部位。

10）增加模具支撐柱，以增加剛性。

11）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：

l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速

度等。

2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。

3）盡量減少脫模劑的使用。

4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。

5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

七、燒傷

根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。

1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品

中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。

3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。

八、銀線

銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘乾。對要求較高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在75℃左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。

另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、噴流紋

噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

十、翹曲、變形

注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：

1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。

2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。

4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。一般結晶性樹脂（如聚甲醛POM、尼龍PA、聚丙烯PP、聚乙烯PE及聚對苯二甲酸乙二醇酯PET等）比非結晶性樹脂（如聚甲基丙烯酸甲酯PMMA、聚氯乙烯PVC、聚苯乙烯PS、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大

十一、氣泡

根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。

b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

c）注射時間應較澆口封合時間略長。

d）降低注射速度，提高注射壓力，

e）採用熔融粘度等級高的材料。

2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a）充分進行預乾燥。

b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

十二、白化

白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響

㈨ 急求塑料桶模具設計與製造論文

摘要：[頁數]:44 [字數]:14921 [目錄] 一、引言二、塑料製品設計三、模具整體結構設計四、成型零部件工作尺寸的計算五、型腔尺寸計算六、冷卻水道的設計七、吊環的選擇八、模具安裝的校核 [摘要] 本設計介紹了塑料桶以及塑料桶注射模具的總體結構設計方案。注射成型是塑料成型的一種重要方法，它主要適用於熱塑性塑料的成型，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。本設計就是將塑料桶作為設計模型，以注射模具的相關知識作為依據，闡述塑料桶注射模具的設計過程。 本設計對塑料桶進行注塑模設計，並對塑件結構進行了工藝分析。塑料桶的設計包括：製品的各種規格，如製品的分類、尺寸偏差、質量偏差；製品的各種技術要求，如製品的外觀、變形、配合等；製品的應用條件，如機械力、溫度、工作環境等。在塑料桶注射模具的設計中，主要介紹了注射機型號的選擇、澆注系統的設計計算、模具分型面的選擇、脫模機構及導向機構的設計、排氣系統的設計、成型零件工作尺寸的計算以及冷卻系統的設計方法，包括冷卻水量、冷卻水在冷卻系統中的流動狀態等。明確了設計思路，確定了注射成型工藝過程並對各個具體部分進行了詳細的計算和校核。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。最後用AutoCAD繪制了一套模具裝配圖和零件圖。 [正文] 一、引言 1.1 塑料注射模具發展狀況 模具行業是一個高新技術密集型，而且又重視經驗的產業。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家產品製造水平高低的重要標志之一，因為模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發能力。塑料模具的發展是隨著塑料工業的發展而發展的。近年來，人們對各種設備和用品輕量化及美觀和手感的要求越來越高，這就為塑料製品提供了更為廣闊的市場。注塑模具工藝空前發展，依靠人工經驗來設計模具已經不能滿足需要，企業越來越多地利用注塑模流分析技術來輔助塑料模具的設計。利用此類CAE軟體，設計人員可以模擬出塑料成型過程中的充填、保壓、冷卻及脫模後的翹曲變形等過程，准確預測塑料熔膠在模腔內的流動狀況。利用注塑模流分析技術，能預先分析模具設計的合理性，減少試模次數，加快產品研發，提高企業效率。近幾年來，我國模具技術有了很大發展，模具水平有了較大提高。塑料模熱流道技術更成熟，氣體輔助注射技術已開始採用。模具CAD/CAM/CAE技術相當廣泛地得到應用，並開發出了自主版權的模具CAD/CAE軟體。電加工、數控加工在模具製造技術發展上發揮了重要作用。模具標准件應用更加廣泛，品種有所擴展。模具材料方面，由於對模具壽命的重視，優質模具鋼的應用有較大進展。汽車、家電、辦公用品、工業電器、建築材料、電子通信等塑料製品主要用戶行業近年來都高位運行，發展迅速。應該說，塑料模具的應用潛力不可低估的

㈩ 機械設計製造及其自動化論文開題報告

機械設計製造及其自動化論文開題報告範文

艱辛而又充滿意義的大學生活即將結束，大學畢業前大家都要寫畢業設計，在做畢業設計之前指導老師都會要求先寫好開題報告，來參考自己需要的開題報告吧！下面是我為大家收集的機械設計製造及其自動化論文開題報告論文，歡迎大家分享。

機械設計製造及其自動化論文開題報告 篇1

課題名稱： 淺談盒蓋注塑模設計

專業：機械設計製造及其自動化

班級:xxx

姓名：XXX

學號：xxx

指導老師：黃xx

一、選題的目的與意義

塑料相對金屬，密度小，但強度比較高，絕緣性能優良，具有非常好的抗化學腐蝕性，在機械、化工、汽車、航空航天等領域，塑料已經大規模的取代了金屬。目前塑料製件在工業、日常生活各領域幾乎無處不在。所以掌握模具設計這一門技巧，對於未來從事相關行業的我們極其重要。在本課題的製做過程中，我們還鍛煉使用UG、AUTOCAD等CAD,CAE繪圖軟體的技巧。使我們在塑件結構設計、塑料成型工藝分析、塑料模具數字化設計、塑料模具零件的選材、熱處理、塑料模具零件的製造，以及資料檢索、英文翻譯等方面獲得綜合訓練，為未來工作適應期奠定堅實的基礎。

二、我國模具工業的研究現狀及發展趨勢

80年代以來，在國家產業政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業發展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業產值為245億，至2002年我國模具總產值約為360億元，其中塑料模約30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。

我國塑料模工業從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發展，模具水平有了較大提高。成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創新方面也取得較大進展。

在製造技術方面，CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新台階，以生產家用電器的企業為代表，陸續引進了相當數量的CAD/CAM系統，如美國EDS的UGⅡ、美國ParametricTechnology公司的Pro/Emgineer、美國CV公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟體等等。這些系統和軟體的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業中，實現了CAD/CAM的集成，並能支持CAE技術對成型過程，取得了一定的技術經濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發展。

目前，國內市場對中高檔模具的需求量很大，但要求國產模具必須在質量、交貨期等方面滿足用戶的需求。另外，隨著近年來工業發達國家的人工費用增加，其模具生產正向發展中國家特別是東南亞國家轉移。因此，只要國產模具的質量能夠有提高，交貨期能夠保證，模具出口的前景是十分樂觀的。

未來我國的模具將呈現十大發展趨勢：一是模具日趨大型化。二是模具的精度越來越高。三是多功能復合模具將進一步發展。新型多功能復合模具除了沖壓成型零件外，還擔負疊壓、攻絲、鉚接和鎖緊等組裝任務，對鋼材的性能要求也越來越高。四、是熱流道模具在塑料模具中的比重逐漸提高。五、是隨著塑料成型工藝的不斷改進與發展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具將隨之發展。六、是標准件的應用將日漸廣泛。七、是快速經濟模具的前景十分廣闊。八、是隨著車輛和電機等產品向輕量化發展，壓鑄模的比例將不斷提高，同時對壓鑄模的壽命和復雜程度也將提出越來越高的要求。九、是以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，塑料模具的比例將不斷增大。十、是模具技術含量將不斷提高，中、高檔模具比例將不斷增大，這也是產品結構調整所導致模具市場走勢的變化。

三、課題關鍵問題及難點

1.明確塑件設計要求

仔細閱讀塑件製品零件圖，從製品的塑料品種，塑件形狀，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的可能性。

2、運用UG及CAD軟體完成模具設計。

分型面應選在塑件外形最大輪廓處。滿足塑件的外觀質量要求:注塑時分型面處不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合縫的痕跡，因此分型面最好不要選在塑件光亮的外表面或帶圓弧的轉角處。其中分模是最重要的一環。

3、模具結構設計

1).塑件成型位置及分型面選擇;

2).模具型腔數的'確定，型腔的排列和流道布局以及澆口位置設置;

3).模具工作零件的結構設計;

4).頂出機構設計;

5).拉料桿的形式選擇;

6).排氣方式設計。

4、模具總體尺寸的確定，選購模架

模架已逐漸標准化，根據生產廠家提供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出模具的完整結構圖。

5、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制

模具總圖繪制必須符合機械制圖國家標准，其畫法與一般機械圖畫法原則上沒有區別，只是為了更清楚地表達模具中成型製品的形狀，澆口位置的設置，在模具總圖的俯視圖上，可將定模拿掉，而只畫動模部分的俯視圖。

模具總裝圖應該包括必要尺寸，如模具閉合尺寸，外形尺寸，特徵尺寸(與注塑機配合的定位環尺寸)，裝配尺寸，極限尺寸(活動零件移動起止點)及技術條件，編寫零件明細表等。

通常主要工作零件加工周期較長，加工精度較高，因此應首先認真繪制，而其餘零部件應盡量採用標准件。

四、課題研究進程規劃

1、支座三維模型的設計:根據盒蓋零件的尺寸，設計出它的三維模型，並分析模型的具體特徵，確定注塑模的基本結構。

2、分型面的設計:根據盒蓋零件的結構進行拆模，設計型芯、模及定模的分型面。

3、創建塑模模具元件:生成型芯、動模、定模等模具的成型零件。

4、模具的充模、開模模擬:通過充模模擬，檢查該模具注塑出的具有單一實體特徵的塑件是否符合設計要求;通過開模模擬，檢查開模是否能夠順利進行，開模是否發生干涉，從而確定模具設計的合理性。

五、參考文獻：

1.張維合編著，注塑模具設計實用教程[M],化學工業出版社，2007.9

2.屈華昌主編，塑料成型工藝與模具設計[M],機械工業出版社，2000.4

3.屈華昌.塑料成型工藝與模具設計.北京:機械工業出版社，1996,1-3

4.劉際澤.塑料製品內與模具設計提案.北京:中國輕工業出版社，2001,4

5.李得群.國外注射模CAD/CAM/CAE發展概況.模具工業，1994,(9):47-53

6.劉躍軍，翟金平.聚合物注射成型的過程式控制制[[J].工程塑料應用，2001,29(9):41-42

7.益小蘇.高分子材料的制備與加工.杭州:浙江大學出版社，1997,4-8

8.刑海濤.精品模具申城展風采高水平設備薈萃上海[[J].機械工人/冷加工，2002,(4):1

六、指導教師意見

指導教師簽名：

XX年XX月XX日

機械設計製造及其自動化論文開題報告 篇2

摘要：分析了公路工程機械學施工設備管理及維護存在的不足，並提出改進和完善措施，包括提高設備管理及維護的思想認識、嚴格落實設備管理及維護的各項制度、明確職責並提高管理維護人員素質、加強施工現場工程機械學設備的管理與維護、優化管理維護體系並注重動態管理維護，進一步提升機械學設備管理及維護水平。

關鍵詞：公路工程;機械學 施工設備;管理及維護

引言

公路工程施工是一項系統且復雜的工作，為保證施工進度，施工過程中就有必要採用機械學設備。同時，為促進機械學設備作用的有效發揮，加強設備管理及維護是十分必要的。影響公路工程機械學施工設備管理及維護的因素是多方面的，例如，施工現場條件、管理維護人員、管理維護制度等。隨著公路工程建設數量不斷增多，人們生活水平不斷提升，在這樣的情況下，加強機械學設備管理與維護，提高管理維護水平無疑具有重要的現實意義。雖然目前施工單位注重管理維護工作，但由於相關制度沒有嚴格落實，一些工作人員管理維護責任意識淡薄，導致管理維護仍然存在缺陷與不足，有必要進一步採取改進和完善措施，從而預防施工機械學設備質量和安全事故發生，降低不必要損失，確保施工進度，提高公路工程施工效益。

1、公路工程機械學 施工設備管理及維護常見問題

機械學設備管理及維護是公路工程施工的重要工作，做好這項工作能確保機械學設備處於良好性能，實現對質量和安全事故的有效預防。並促進機械學設備管理維護水平的提升，推動各項制度措施有效落實，提高管理維護人員責任意識。還可以將設備故障和安全事故消滅在萌芽狀態，避免出現不必要損失，保證施工進度，促進公路工程質量的提升。

1.1思想重視程度不夠

一些施工單位將工作重心放在市場拓展、加快施工進度、提高工程建設效益方面。對機械學設備管理維護重視程度不夠，未能結合具體需要採取有效的管理維護措施，管理維護制度沒有嚴格落實，相應的資金、設備管理維護的投入不足，管理維護人員較少，制約施工建設順利進行，還可能給公路施工帶來不必要損失。此外，盡管公路工程監督工作在保證施工安全、提高設備性能方面起著十分重要的作用，但也存在問題與不足。總的來說，表現在以下方面：沒有對管理維護單位和工作人員的責任和義務進行詳細規定，沒有明確管理維護的地位，尚未完全確定其職能，沒有清晰認識其作用，導致機械學設備管理維護不到位。

1.2管理維護措施沒有落實

雖然公路施工單位普遍建立機械學設備管理維護制度，明確管理維護的目標、流程和相關工作人員職責。但由於管理維護人員責任意識淡薄，沒有嚴格落實這些制度措施，施工中也未能採取有效的機械學設備管理維護方法，難以及時發現設備隱患，不利於提高管理維護水平。此外，機械學設備故障防範工作不到位。一些施工人員進入現場施工時，沒有嚴格遵循規范要求進行機械學設備操作，預防性養護不足，日常巡視和維護不足，施工現場管理維護不到位，存在安全隱患，制約機械學設備性能的有效發揮。

1.3設備管理及維護方面的不足

為保證公路施工安全，加強機械學設備管理維護，落實管理及維護制度是十分必要的。管理維護制度在保證工程質量、工期等方面發揮重要作用，也得到社會普遍認可。但這些制度未能有效落實，面臨不少問題，機械學設備管理維護工作面臨更多問題和更嚴峻的挑戰。例如，施工單位的業務競爭越來越激勵，隨著管理維護制度的建立，施工單位數量越來越多，它們之間的業務競爭愈演愈烈。在這種情況下，施工單位不得不探索新的方式方法，以便在競爭中占據有利地位，促進自身發展，有可能忽視機械學設備的維護與管理。但一些施工單位的機械學設備管理維護人員素質不高，主要表現為專業知識缺乏、實際經驗不夠，業務素質不高，不認真履行職責，影響機械學設備管理及維護水平的提升。

2、公路工程機械學 施工設備管理及維護的完善建議

為有效應對公路工程機械學施工設備管理及維護的不足，結合公路工程施工建設具體情況，筆者認為應該從以下方面採取改進和完善措施。

2.1提高設備管理及維護的思想認識

施工單位和相關領導應該提高機械學設備管理及維護的思想認識，認識到加強該項工作對推動施工順利進行，提高工程建設質量和效益的重要意義。並制定和完善機械學設備管理及維護措施，在資金、人員等方面加大支持力度，為提高管理維護水平奠定良好基礎。

2.2嚴格落實設備管理及維護的各項制度

結合公路工程施工需要，健全機械學設備管理維護的各項制度措施，促進施工順利進行，推動管理維護的制度化和規范化。同時還要明確相關單位和工作人員職責，嚴格落實管理維護各項制度措施，建立嚴格的責任制，將制度有效落到實處，促進機械學設備管理維護水平不斷提升，使機械學設備綜合性能得到最佳發揮。重視機械學設備管理，合理擺放，滿足施工需要。重視各種檢測設備和檢測手段應用，掌握設備運營基本情況，提高機械學設備管理維護效果。加強機械學設備檢查工作，開展現場巡視和檢查，及時排除存在的隱患，促進機械學設備綜合性能得到最佳發揮。

2.3明確職責並提高管理維護人員素質

公路工程施工機械學設備管理及維護工作的主要職責是：負責檢查和巡視施工機械學設備，定期和不定期開展檢查工作，掌握設備運營基本情況，及時發現和處理存在的缺陷，使機械學設備更好地運營和發揮作用。為此，機械學設備管理及維護應該貫穿於工程建設全過程，對保證公路施工工作安全有序進行，促進員工遵守管理維護各項規定，保證公路工程質量和效益具有十分重要的意義。結合公路工程建設實際情況，可以採取以下措施來落實管理維護的各項措施：引進和培養高素質的管理維護人才，不斷提高從業人員素質。加強公路施工管理維護人員職業道德建設，不斷提高工作人員職業道德水平，嚴格遵循規章制度進行機械學設備管理維護工作。加強管理維護隊伍建設，建立高素質、高水平的工作隊伍，為提高機械學設備管理維護水平提供保障。注重施工人員培訓，使他們嚴格遵循規范要求操作，預防故障發生。

2.4加強施工現場工程機械學設備的管理與維護

注重設備管理維護人員的管理培訓，提高安全防範意識，嚴格按照規范要求進行設備維護，及時發現和處理存在的缺陷。完善機械學設備管理及維護各項制度措施。事實上，公路工程機械學設備管理及維護工作面臨很多問題與挑戰，根據這些問題與挑戰，結合公路工程建設實際情況，應該提高思想認識，確保機械學設備處於良好性能和工作狀態。加強公路施工現場巡視和檢測，定期和不定期開展巡視，做好施工機械學設備日常巡視工作，確保設備處於良好性能和運營狀態，有利於保證施工進度，提高工程建設質量和效益。建立並落實機械學設備管理維護措施，及時排除存在的各種隱患，促進機械學設備管理維護水平提升。

2.5優化管理維護體系並注重動態管理維護

例如，優化機械學設備管理維護體系，對管理維護現狀進行全面掌握，明確管理維護任務。改進管理維護方案，明確管理維護組織職能，完善相應的報告機制，提前採取預防和控制措施，減少現場機械學設備安全事故的發生概率，提高安全事故預控能力，有效預防機械學設備安全事故發生。進行機械學設備動態管理與維護，加強現場基本情況調查，利用信息技術和現代計算機技術，進行動態管理維護是十分必要的。建立機械學設備管理維護資料庫，全面掌握基本情況和現狀，分析相關數據資料，為健全和完善管理維護體系提供參考和依據，為提高機械學設備管理維護水平提供有效的數據和技術支撐。

3、結語

文章主要對公路工程機械學設備管理及維護措施進行研究，機械學設備管理維護是一項系統和復雜的工作，涉及到工程的方方面面。在工程建設中需要做好管理維護工作，重視管理維護措施的有效應用。然而，目前還有很多方面值得研究和完善。例如建立管理維護預警機制，實施動態管理維護等，需要深入研究和探討，並將其應用到管理維護實踐中，進一步提升機械學設備管理及維護水平。

參考文獻：

[1]曹琳.公路工程機械學施工設備管理及維護常見問題[J].汽車維修，2015(2)：2-3.

[2]張清江.公路工程機械學施工設備管理與維護探討[J].江西建材，2016(3)：202-203.

[3]曹明輝.公路工程施工中的機械學設備管理[J].建築機械學技術與管理，2011(3)：145-47.

[4]劉義豐，滕居根.公路工程的機械學設備維護及管理問題探析[J].中國高新技術企業，2015(6)：119-120.