生產線轉位裝置設計提綱

A. 自動化生產線設計要考慮哪些問題

一效率，二故障率，三節能節人，四易操作性，五綠色環保。

B. 自動焊接生產線從設計到生產要那些步驟

自動焊接生產線從設計到生產要經歷八個步驟：1、收集信息；2、了解需求；3、方案確認；4、主要部件選型；5、參數驗證；6、常規設計；7、審核與客戶確認；8、現場調試。下面為大家詳細解釋一下：

1、收集信息：詳細了解原有工序、生產工藝或生產設備的所有具體細節，和現有產能、人工數量、現有多少工序、工序品質（或產品品質）、原輔材料等情況。最好能到生產線上去向主管工程師和操作員工進行多層面的詢問、勘察和了解，並了解工作場地中的環境要求，以及是否有什麼特殊的要求；

2、了解需求：向客戶方主管了解需要達到的主要目的和要求，現場對照產品詢問客戶需求，最好能參照客戶能提供的相關案例；

3、方案確認：根據上述兩個基本情況，結合可供選擇的條件，提出初步可行性方案，供團隊集體討論後，交付給客戶確認；（一般這會有幾個來回後才能初步定下來）

4、主要部件選型：方案經由客戶確認後，開始進行自動化部品選型；（一般在做可行性方案時，也需要進行初步的選型動作，此時選型審核需相關經驗豐富的人員審核，切不可因為成本就隨便更換型號）

5、參數驗證：根據客戶對產能（一般是指整個循環過程所需的時間）的要求，進行全製程的工步設計，並對所初選的自動化部品的功能進行校核和確認；

6、常規設計：在以上工作完成後，就可以進行裝配總圖草圖的設計工作，進入常規的機械設計工作流程了。同時，由電氣工程師和程序編制人員，依據整體實施方案和工步流程圖，進行電氣原理圖和程序控制軟體的設計、編制工作；

7、審核與客戶確認：完成機械設計、外采自動化元器件、機械加工零部件、電氣圖和程式控制圖後，經過規范的審核和客戶再次確認後，即可進行製造、裝配、調試工作，完成後進入試運行階段；

8、現場調試：通過試運行和測試，在能達到設計要求並能實現客戶要求後，即可進行到客戶現場安裝、調試階段。項目調試初期一般需要設計人員現場跟蹤一段時間，這樣能提升設計人員的個人能力

C. 如何設計生產流水線

一、在進行流水線設計之前的首要問題就是要明確流水線的類型，流水線類型分為：
（1）按流水線生產的對象的數目分為：
① 單一對象流水線（不變流水線）。只固定生產一種產品，品種單一，屬大量生產類型。
② 多對象流水線。是指生產兩種或兩種以上的產品，還可再分為：
可變流水線。是固定成批輪番地生產幾種產品。
混合流水線。在一定時間內同時生產幾種產品，在變換品種時，基本上不需要調整設備和工藝
裝備。
（2）按生產過程的連續程度分為：
① 連續流水線。指生產加工對象在流水線上的加工是連續不斷進行的，沒有等待停歇現象。
它適用於大量生產，是一種理想的流水線形式。
②間斷流水線。由於流水線上各工序的加工時間不相等或不成正整數倍，生產能力不平衡，生
產對象在各工序之間會出現停放等待及時間間斷等現象。
（3）按產品運輸方式可以分為：
① 無專用運輸設備流水線。流水線操作人員直接用手利用普通的運輸器具將製品傳送給下道
工序。
② 有專用運輸設備流水線。採用專用運輸設備在工序之間運送製品。

二、其次，在了解流水線類型的基礎上，了解流水線生產的適用條件也是進行流水線設計的必
備功課
（1）可將產品生產的各工序細分或合並，各道工序時間與節拍相等或成整數倍。
（2）企業廠房建築和生產面積足夠大，能安裝流水生產線設備、工藝裝置和運輸傳送裝置。
（3）企業產品產量要達到一定數量，以保證流水生產線各工作地（設備）得到充分的利用。
（4）產品結構基本定型，並有良好的工藝性和互換性。
（5）產品品種穩定，而且是長期大量需要的產品。
（6）原材料、協作件必須是標準的、規格化的，並能按時供應。

三、有了以上基礎准備後，就可著手進行流水線設計
（1）技術設計。技術設計包括制訂工藝路線和工藝規程，設計專用設備，改裝設備，設計專
用工裝夾具，設計運輸傳送裝置等內容。
（2）組織設計。
① 節拍。節拍是流水線上生產前後兩件相同產品的間隔時間，是流水線設計的基礎。
② 節奏。當計算節拍較小，產量體積也很小時，按批運送比較方便。那麼，順序出產兩批同
樣製品之間的時間間隔稱為節奏。
③ 流水線設備（工作地）數量。為保證製品在流水線上連續移動，每道工序的設備（工作地
）數量應等於加工時間與流水線節奏之比。
④ 設備負荷系數。設備負荷系數表明設備的利用程度。
⑤ 流水線人員人數。
⑥ 傳送帶速度。

四、流水線設計完畢，接下來艱巨的任務就是如何進行流水線布置
（1）平面布置。流水線的平面布置應本著充分利用生產面積、人員操作方便、加工產品運輸
路線最短的原則進行考慮。流水線平面布置有許多種，各種形狀的流水線在工作地的布置上，又分
單列和雙列兩種形式。單列式是將工作地布置在傳送帶一側，雙列式是將工作地布置在傳送帶的兩
側。
（2）線點布置。為了保持流水線的節拍，流水線上製品應保持相等的距離。

D. 自動化生產線有哪些聯結組成

自動化生產線設備聯結：
自動線中設備的聯結方式有剛性聯接和柔性聯接兩種。
（一）剛性聯接
在剛性聯接自動線中，工序之間沒有儲料裝置，工件的加工和傳送過程有嚴格的節奏性。當某一台設備發生故障而停歇時，會引起全線停工。因此，對剛性聯接自動線中各種設備的工作可靠性要求高。
（二）柔性聯接
在柔性聯接自動線中，各工序(或工段)之間設有儲料裝置，各工序節拍不必嚴格一致，某一台設備短暫停歇時，可以由儲料裝置在一定時間內起調劑平衡的作用，因而不會影響其他設備正常工作。綜合自動線、裝配自動線和較長的組合機床自動線常採用柔性聯接。
自動化生產線組成部分：
（一）傳送系統
自動線的工件傳送系統一般包括機床上下料裝置、傳送裝置和儲料裝置。在旋轉體加工自動線中，傳送裝置包括重力輸送式或強制輸送式的料槽或料道，提升、轉位和分配裝置等。有時採用機械手完成傳送裝置的某些功能。在組合機床自動線中當工件有合適的輸送基面時，採用直接輸送方式，其傳送裝置有各種步進式輸送裝置、轉位裝置和翻轉裝置等對於外形不規則、無合適的輸送基面的工件，通常裝在隨行夾具上定位和輸送，這種情況下要增設隨行夾具的返回裝置。
（二）控制系統
自動線的控制系統主要用於保證線內的機床、工件傳送系統，以及輔助設備按照規定的工作循環和聯鎖要求正常工作，並設有故障尋檢裝置和信號裝置。為適應自動線的調試和正常運行的要求，控制系統有三種工作狀態：調整、半自動和自動。在調整狀態時可手動操作和調整，實現單台設備的各個動作；在半自動狀態時可實現單台設備的單循環工作；在自動狀態時自動線能連續工作。
控制系統有「預停」控制機能，自動線在正常工作情況下需要停車時，能在完成一個工作循環、各機床的有關運動部件都回到原始位置後才停車。自動線的其他輔助設備是根據工藝需要和自動化程度設置的，如有清洗機工件自動檢驗裝置、自動換刀裝置、自動捧屑系統和集中冷卻系統等。為提高自動線的生產率，必須保證自動線的工作可靠性。影響自動線工作可靠性的主要因素是加工質量的穩定性和設備工作可靠性。自動線的發展方向主要是提高生產率和增大多用性、靈活性。為適應多品種生產的需要，將發展能快速調整的可調自動線。

E. 車間生產線設計流程

車間生產線設計流程：

單一品種流水線組織設計的一般內容有：
① 確定流水線的生產節拍；
② 組織工序同期化及工作地（設備）需要量；
③ 確定流水線的工人需要量，合理地配備人數；
④ 選擇合理的運輸工具；
⑤ 流水線生產的平面布置；
⑥ 制定流水線標准計劃指示圖；
⑦ 對流水線組織的經濟效果進行評價。
方法/步驟

計算流水線的節拍
流水線、自動化流水線的節拍就是順序生產兩件相同製品之間的時間間隔。它表明了流水線生產率的高低，是流水線最重要的工作參數。其計算公式如下：
r=F/N
其中：r—流水線的節拍(分／件)，F—計劃期內有效工作時間(分)，N—計劃期的產品產量(件)．這里 ：F＝F0K，F0—計劃期內制度工作時間(分)，K—時間利用系數。
確定系數K時要考慮這樣幾個因素：設備修理、調整、更換模具的時間，工人休息的時間。一般K取0.9—0.96，兩班工作時間K取0.95，則F為：
F＝FOK＝306×2×8×0．95 ×60＝279072(分)
計劃期的產品產量N．除應根據生產大綱規定的出產量計算外，還應考慮生產中不可避免的廢品和備品的數量。
當生產線、生產線製造上加工的零件小，節拍只有幾秒或幾十秒時，零件就要採用成批運輸，此時順序生產兩批同樣製品之間的時間間隔稱為節奏，它等於節拍與運輸批量的乘積。流水線採取按批運輸製品時，如果批量較大，雖然可以簡化運輸工作，但流水線的在製品佔用量卻要隨之增大。所以對勞動量大、製件重量大、價值高的產品應採用較小的運輸批量；反之，則應擴大運輸的批量。

進行工序同期化，計算工作地(設備)需要量
流水線的節拍確定以後，要根據節拍來調節工藝過程，使各道工序的時間與流水線的節拍相等或成整數倍比例關系，這個工作稱為工序同期化。工序同期化是組織流水線的必要條件，也是提高設備負荷和勞動生產率、縮短生產周期的重要方法。
進行工序同期化的措施有：
① 提高設備的生產效率。可以通過改裝設備、改變設備型號、同時加工幾個製件來提高生產效率；
② 改進工藝裝備。採用快速安裝卡具、模具，減少裝夾零件的輔助時間；
③ 改進工作地布置與操作方法，減少輔助作業時間；
④ 提高工人的工作熟練程度和效率；
⑤ 詳細地進行工序的合並與分解。首先將工序分成幾部分，然後根據節拍重新組合工序，以達到同期化的要求，這是裝配工序同期化的主要方法。
工序同期化以後，可以根據新確定的工序時間來計算各道工序的設備需要量，它可以用下式計算：
m(i)=t(i)/r
式中：mi—第i道工序所需工作地數(設備台數)，ti—第i道工序的單件時間定額（分）包括工人在傳送帶上取放製品的時間。一般來說，計算出的設備數不是整數，所取的設備數為大於計算數的鄰近整數。若某設備的負荷較大 ，就應轉移部分工序到其它設備上或增加工作時間來減少設備的負荷。

計算工人需要量，合理配備工人
工業流水線、塗裝線的工序數確定以後，就可計算流水線上的工人需要量。
(1) 以手工勞動和使用手工工具為主的流水線工人需要量可用下式計算：
pi=sigwi
式中： Pi—第i道工序工人需要量(人)， g—日工作班次， si—第i道工序工作地數，wi—每個工作地同時工作人數（人）
p=Σm i=1pi=Σm i=1sigwi
這里 P為流水線操作工人總數(人)。
(2)以設備加工為主的流水線工人需要量可採用下式計算：
p=(1+b 100)Σm i=1Sig fi
式中：b—後備工人百分比，fi—第i道

流水線上傳送帶的速度與長度的計算
傳送帶運行的速度(V)可由下式求得：
V=s[]r(米/分)
式中s表產品間隔長度。由上式可知節拍r為定值時，產品間隔長度s越大，傳送帶運行速度越大；s越小，V亦越小。
產品間隔長度的選取要根據具體情況來確定，其最小限度為0.7-0.8米，為照顧其它原因，還要給予附加的寬裕長度。
流水線傳送帶的長度可由右式計算：
L=mB+X
其中：L—傳送帶長度，m—工序數，B—工序間隔長度，X—傳送帶兩端附加富裕量。

流水線平面布置設計
流水線的平面設計應當保證零件的運輸路線最短，生產工人操作方便，輔助服務部門工作便利，最有效地利用生產面積，並考慮流水線之間的相互銜接。為滿足這些要求，在流水線平面布置時應考慮流水線的形式、流水線內工作地的排列方法等問題。
生產流水線、自動化流水線的形狀有直線形、直角形、開口形、環形等，如圖2-1所示。
流水線內工作地的排列要符合工藝路線，當工序具有兩個以上工作地時，要考慮同一工序工作地的排列方法。一般當有兩個或兩個以上偶數個同類工作地時，要考慮採用雙列布置，將它們分列在運輸路線的兩例。但當一個工人看管多台設備時，要考慮使工人移動的距離盡可能短。
流水線的位置涉及到各條流水線間的相互關系，要根據加工部件裝配所要求的順序排列，整體布置要認真考慮物料流向問題，從而縮短路線，減少運輸工作量。總之，要注意合理地、科學地進行流水生產過程空間組織。

流水線標准計劃指示圖表的制定
流水線上每個工作地都按一定的節拍重復地生產，所以可制訂出流水線的標准計劃指示圖表，表示出流水線生產的期量標准、工作制度和工作程序等等，為生產作業計劃的編制提供依據。連續流水線的標准計劃指示圖表比較簡單，只要規定整個流水線工作的時間與程序就可以了。間斷流水線的標准計劃指示圖表比較復雜，要規定每一工序的各工作地工作的時間與程序。

流水線經濟效果指標的評價
流水線的經濟效果指標主要有，產品產量增加額及增長率，勞動生產率及增長速度，流動資金佔用量的節約額，產品成本降低額及降低率，追加投資回收期，年度綜合節約額等等。除了上述數量指標外，還要考慮一些不可定量的指標，如勞動條件，環境保護的改善等。
企業應根據本身的實際情況進行單一品種流水線設計，所設計的流水線應符合企業的生產要求，能給企業帶來良好的經濟效益。否則，就必須對流水線進行適當的調整、重新設計或直接淘汰。【興千田專注流水線設計13年】

F. 自動裝箱生產線控制系統設計

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G. 汽車轉向系統提綱怎麼列

轉向系統概述
用來改變或保持汽車行駛方向的機構稱為汽車轉向系統(steering system)。汽車轉向系統的功能就是按照駕駛員的意願控制汽車的行駛方向。汽車轉向系統對汽車的行駛安全至關重要，因此汽車轉向系統的零件都稱為保安件。
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類型
汽車轉向系統分為兩大類：機械轉向系統和動力轉向系統。
完全靠駕駛員手力操縱的轉向系統稱為機械轉向系統。
藉助動力來操縱的轉向系統稱為動力轉向系統。動力轉向系統又可分為液壓動力轉向系統和電動助力動力轉向系統。
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機械轉向系統簡介
機械轉向系以駕駛員的體力作為轉向能源，其中所有傳力件都是機械的。機械轉向系由轉向操縱機構、轉向器和轉向傳動機

構三大部分組成。
（1）轉向操縱機構
轉向操縱機構由方向盤、轉向軸、轉向管柱等組成，它的作用是將駕駛員轉動轉向盤的操縱力傳給轉向器。
（2） 轉向器
轉向器(也常稱為轉向機)是完成由旋轉運動到直線運動(或近似直線運動)的一組齒輪機構，同時也是轉向系中的減速傳動裝置。 目前較常用的有齒輪齒條式、循環球曲柄指銷式、蝸桿曲柄指銷式、循環球-齒條齒扇式、蝸桿滾輪式等。我們主要介紹前幾種。
1）齒輪齒條式轉向器

齒輪齒條式轉向器分兩端輸出式和中間（或單端）輸出式兩種。
兩端輸出的齒輪齒條式轉向器如圖4所示，作為傳動副主動件的轉向齒輪軸11通過軸承12和13安裝在轉向器殼體5中，其上端通過花鍵與萬向節叉10和轉向軸連接。與轉向齒輪嚙合的轉向齒條4水平布置，兩端通過球頭座3與轉向橫拉桿1相連。彈簧7通過壓塊9將齒條壓靠在齒輪上，保證無間隙嚙合。
彈簧的預緊力可用調整螺塞6調整。當轉動轉向盤時，轉向器齒輪11轉動，使與之嚙合的齒條4沿軸向移動，從而使左右橫拉桿帶動轉向節左右轉動，使轉向車輪偏轉，從而實現汽車轉向。
中間輸出的齒輪齒條式轉向器如圖5所示，其結構及工作原理與兩端輸出的齒輪齒條式轉向器基本相同，不同之處在於它在轉向齒條的中部用螺栓6與左右轉向橫拉桿7相連。在單端輸出的齒輪齒條式轉向器上，齒條的一端通過內外托架與轉向橫拉桿相連。
2）循環球式轉向器
循環球式轉向器是目前國內外應用最廣泛的結構型式之一， 一般有兩級傳動副，第一級是螺桿螺母傳動副，第二級是齒條齒扇傳動副。
為了減少轉向螺桿轉向螺母之間的摩擦，二者的螺紋並不直接接觸，其間裝有多個鋼球，以實現滾動摩擦。轉向螺桿和螺母上都加工出斷面輪廓為兩段或三段不同心圓弧組成的近似半圓的螺旋槽。二者的螺旋槽能配合形成近似圓形斷面的螺旋管狀通道。
螺母側面有兩對通孔，可將鋼球從此孔塞入螺旋形通道內。轉向螺母外有兩根鋼球導管，每根導管的兩端分別插入螺母側面的一對通孔中。導管內也裝滿了鋼球。這樣，兩根導管和螺母內的螺旋管狀通道組合成兩條各自獨立的封閉的鋼球"流道"。
轉向螺桿轉動時，通過鋼球將力傳給轉向螺母，螺母即沿軸向移動。同時，在螺桿及螺母與鋼球間的摩擦力偶作用下，所有鋼球便在螺旋管狀通道內滾動，形成"球流"。在轉向器工作時，兩列鋼球只是在各自的封閉流道內循環，不會脫出。
3）蝸桿曲柄指銷式轉向器
蝸桿曲柄指銷式轉向器的傳動副(以轉向蝸桿為主動件，其從動件是裝在搖臂軸曲柄端部的指銷。轉向蝸桿轉動時，與之嚙合的指銷即繞搖臂軸軸線沿圓弧運動，並帶動搖臂軸轉動。
（3）轉向傳動機構
轉向傳動機構的功用是將轉向器輸出的力和運動傳到轉向橋兩側的轉向節，使兩側轉向輪偏轉，且使二轉向輪偏轉角按一定關系變化，以保證汽車轉向時車輪與地面的相對滑動盡可能小。
1）與非獨立懸架配用的轉向傳動機構
與非獨立懸架配用的轉向傳動機構主要包括轉向搖臂2、轉向直拉桿3轉向節臂4和轉向梯形。在前橋僅為轉向橋的情況下，由轉向橫拉桿6和左、右梯形臂5組成的轉向梯形一般布置在前橋之後，如圖9 a所示。當轉向輪處於與汽車直線行駛相應的中立位置時，梯形臂5與橫拉桿6在與道路平行的平面(水平面)內的交角＞90。
在發動機位置較低或轉向橋兼充驅動橋的情況下，為避免運動干涉，往往將轉向梯形布置在前橋之前，此時上述交角＜90，如圖9 b所示。若轉向搖臂不是在汽車縱向平面內前後擺動，而是在與道路平行的平面向左右搖動，則可將轉向直拉桿3橫置，並借球頭銷直接帶動轉向橫拉桿6，從而推使兩側梯形臂轉動。
2）與獨立懸架配用的轉向傳動機構
當轉向輪獨立懸掛時，每個轉向輪都需要相對於車架作獨立運動，因而轉向橋必須是斷開式的。與此相應，轉向傳動機構中的轉向梯形也必須是斷開式的。
3）轉向直拉桿
轉向直拉桿的作用是將轉向搖臂傳來的力和運動傳給轉向梯形臂(或轉向節臂)。它所受的力既有拉力、也有壓力，因此直拉桿都是採用優質特種鋼材製造的，以保證工作可靠。直拉桿的典型結構如圖11所示。在轉向輪偏轉或因懸架彈性變形而相對於車架跳動時，轉向直拉桿與轉向搖臂及轉向節臂的相對運動都是空間運動，為了不發生運動干涉，上述三者間的連接都採用球銷。
4）轉向減振器
隨著車速的提高，現代汽車的轉向輪有時會產生擺振（轉向輪繞主銷軸線往復擺動，甚至引起整車車身的振動），這不僅影響汽車的穩定性，而且還影響汽車的舒適性、加劇前輪輪胎的磨損。在轉向傳動機構中設置轉向減振器是克服轉向輪擺振的有效措施。轉向減振器的一端與車身（或前橋）鉸接，另一端與轉向直拉桿（或轉向器）鉸接。
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動力轉向系統
使用機械轉向裝置可以實現汽車轉向，當轉向軸負荷較大時，僅靠駕駛員的體力作為轉向能源則難以順利轉向。動力轉向系統就是在機械轉向系統的基礎上加設一套轉向加力裝置而形成的。轉向加力裝置減輕了駕駛員操縱轉向盤的作用力。轉向能源來自駕駛員的體力和發動機(或電動機)，其中發動機(或電動機)佔主要部分，通過轉向加力裝置提供。正常情況下，駕駛員能輕松地控制轉向。但在轉向加力裝置失效時，就回到機械轉向系統狀態，一般來說還能由駕駛員獨立承擔汽車轉向任務。
(1) 液壓式動力轉向系統 .其中屬於轉向加力裝置的部件是：轉向液壓泵7、轉向油管8、轉向油罐6 以及位於整體式轉向器4 內部的轉向控制閥及轉向動力缸5 等。當駕駛員轉動轉向盤1 時，通過機械轉向器使轉向橫拉桿9 移動，並帶動轉向節臂，使轉向輪偏轉，從而改變汽車的行駛方向。與此同時，轉向器輸入軸還帶動轉向器內部的轉向控制閥轉動，使轉向動力缸產生液壓作用力，幫助駕駛員轉向操作。由於有轉向加力裝置的作用，駕駛員只需比採用機械轉向系統時小得多的轉向力矩，就能使轉向輪偏轉。
(2) 電動助力動力轉向系統，簡稱電動式EPS或EPS(Electronic Power Steering system)在機械轉向機構的基礎上，增加信號感測器、電子控制單元和轉向助力機構。
電動式EPS 是利用電動機作為助力源，根據車速和轉向參數等因素，由電子控制單元完成助力控制，其原理可概括如下：當操縱轉向盤時，裝在轉向盤軸上的轉矩感測器不斷地測出轉向軸上的轉矩信號，該信號與車速信號同時輸入到電子控制單元。電控單元根據這些輸入信號，確定助力轉矩的大小和方向，即選定電動機的電流和轉動方向，調整轉向輔助動力的大小。電動機的轉矩由電磁離合器通過減速機構減速增矩後，加在汽車的轉向機構上，使之得到一個與汽車工況相適應的轉向作用力。
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設計要求
1)汽車轉彎行駛時，全部車輪應繞瞬時轉向中心旋轉。
2)轉向輪具有自動回正能力。
3)在行駛狀態下，轉向輪不得產生自振，轉向盤沒有擺動。
4)轉向傳動機構和懸架導向裝置產生的運動不協調，應使車輪產生的擺動最小。
5)轉向靈敏，最小轉彎直徑小。
6)操縱輕便。
7)轉向輪傳給轉向盤的反沖力要盡可能小。
8)轉向器和轉向傳動機構中應有間隙調整機構。
9)轉向系應有能使駕駛員免遭或減輕傷害的防傷裝置。
10)轉向盤轉動方向與汽車行駛方向的改變相一致。
正確設計轉向梯形機構，可以保證汽車轉彎行駛時，全部車輪應繞瞬時轉向中心旋轉。
轉向輪的自動回正能力決定於轉向輪的定位參數和轉向器逆效率的大小.合理確定轉向輪的定位參數，正確選擇轉向器的形式，可以保證汽車具有良好的自動回正能力。
轉向系中設置有轉向減振器時，能夠防止轉向輪產生自振，同時又能使傳到轉向盤上的反沖力明顯降低。
為了使汽車具有良好的機動性能，必須使轉向輪有盡可能大的轉角，其最小轉彎半徑能達到汽車軸距的2~2.5倍。
轉向操縱的輕便性通常用轉向時駕駛員作用在轉向盤上的切向力大小和轉向盤轉動圈數多少兩項指標來評價。
轎車轉向盤從中間位置轉到第一端的圈數不得超過2.0圈，貨車則要求不超過3.0圈。
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發展趨勢
改革開放以來，我國汽車工業發展迅猛。作為汽車關鍵部件之一的轉向系統也得到了相應的發展，基本已形成了專業化、系列化生產的局面。有資料顯示，國外有很多國家的轉向器廠，都已發展成大規模生產的專業廠，年產超過百萬台，壟斷了轉向器的生產，並且銷售點遍布了全世界。
1、現代汽車轉向裝置的設計趨勢
1.1適應汽車高速行駛的需要
從操縱輕便性、穩定性及安全行駛的角度，汽車製造廣泛使用更先進的工藝方法，使用變速比轉向器、高剛性轉向器。「變速比和高剛性」是目前世界上生產的轉向器結構的方向。
1.2充分考慮安全性、輕便性
隨著汽車車速的提高，駕駛員和乘客的安全非常重要，目前國內外在許多汽車上已普遍增設能量吸收裝置，如防碰撞安全轉向柱、安全帶、安全氣囊等，並逐步推廣。從人類工程學的角度考慮操縱的輕便性，已逐步採用可調整的轉向管柱和動力轉向系統。
1.3低成本、低油耗、大批量專業化生產
隨著國際經濟形勢的惡化，石油危機造成經濟衰退，汽車生產愈來愈重視經濟性，因此，要設計低成本、低油耗的汽車和低成本、合理化生產線，盡量實現大批量專業化生產。對零部件生產，特別是轉向器的生產，更表現突出。
1.4汽車轉向器裝置的電腦化
汽車的轉向器裝置，必定是以電腦化為唯一的發展途徑。
2、現代汽車轉向裝置的發展趨勢
2.1現代汽車轉向裝置的使用動態
隨著汽車工業的迅速發展，轉向裝置的結構也有很大變化。汽車轉向器的結構很多，從目前使用的普遍程度來看，主要的轉向器類型有4種：有蝸桿肖式（WP型）、蝸桿滾輪式（WR型）、循環球式（BS型）、齒條齒輪式（RP型）。這四種轉向器型式，已經被廣泛使用在汽車上。
據了解，在世界范圍內，汽車循環球式轉向器佔45％左右，齒條齒輪式轉向器佔40％左右，蝸桿滾輪式轉向器佔10％左右，其它型式的轉向器佔5％。循環球式轉向器一直在穩步發展。在西歐小客車中，齒條齒輪式轉向器有很大的發展。日本汽車轉向器的特點是循環球式轉向器占的比重越來越大，日本裝備不同類型發動機的各類型汽車，採用不同類型轉向器，在公共汽車中使用的循環球式轉向器，已由60年代的62．5％，發展到現今的100％了(蝸桿滾輪式轉向器在公共汽車上已經被淘汰)。大、小型貨車大都採用循環球式轉向器，但齒條齒輪式轉向器也有所發展。微型貨車用循環球式轉向器佔65％，齒條齒輪式佔35％。
綜合上述對有關轉向器品種的使用分析，得出以下結論：
•循環球式轉向器和齒輪齒條式轉向器，已成為當今世界汽車上主要的兩種轉向器；而蝸輪#0；蝸桿式轉向器和蝸桿肖式轉向器，正在逐步被淘汰或保留較小的地位。
•在小客車上發展轉向器的觀點各異，美國和日本重點發展循環球式轉向器，比率都已達到或超過90％；西歐則重點發展齒輪齒條式轉向器，比率超過50％，法國已高達95％。
•由於齒輪齒條式轉向器的種種優點，在小型車上的應用(包括小客車、小型貨車或客貨兩用車)得到突飛猛進的發展；而大型車輛則以循環球式轉向器為主要結構。
2.2循環球式轉向器特點
•循環球式轉向器的特點是：效率高，操縱輕便，有一條平滑的操縱力特性曲線。
•布置方便。特別適合大、中型車輛和動力轉向系統配合使用；易於傳遞駕駛員操縱信號；逆效率高、回位好，與液壓助力裝置的動作配合得好。
•可以實現變速比的特性，滿足了操縱輕便性的要求。中間位置轉向力小、且經常使用，要求轉向靈敏，因此希望中間位置附近速比小，以提高靈敏性。大角度轉向位置轉向阻力大，但使用次數少，因此希望大角度位置速比大一些，以減小轉向力。由於循環球式轉向器可實現變速比，應用正日益廣泛。
•通過大量鋼球的滾動接觸來傳遞轉向力，具有較大的強度和較好的耐磨性。並且該轉向器可以被設計成具有等強度結構，這也是它應用廣泛的原因之一。
•變速比結構具有較高的剛度，特別適宜高速車輛車速的提高。高速車輛需要在高速時有較好的轉向穩定性，必須保證轉向器具有較高的剛度。
•間隙可調。齒條齒扇副磨損後可以重新調整間隙，使之具有合適的轉向器傳動間隙，從而提高轉向器壽命，也是這種轉向器的優點之一。
我國的轉向器生產，除早期投產的解放牌汽車用蝸桿#0；滾輪式轉向器，東風汽車用蝸桿肖式轉向器之外，其它大部分車型都採用循環球式結構，並都具有一定的生產經驗。目前解放、東風也都在積極發展循環球式轉向器，並已在第二代換型車上普遍採用了循環球式轉向器。由此看出，我國的轉向器也在向大量生產循環球式轉向器發展。
2.3轉向器生產專業化
循環球式轉向器在國外實現了專業化生產，同時以專業廠為主、大力進行試驗和研究，大大提高了產品的產量和質量。在日本「精工」(NSK)公司的循環球式轉向器就以成本低、質量好、產量大，逐步佔領日本市場，並向全世界銷售它的產品。德國ZF公司也作為一個大型轉向器專業廠著稱於世。它從1948年開始生產ZF型轉向器，年產各種轉向器200多萬台。還有一些比較大的轉向器生產廠，如美國德爾福公司SAGINAW分部；英國BURM#0；AN公司都是比較有名的專業廠家，都有很大的產量和銷售面。專業化生產已成為一種趨勢，只有走這條道路，才能使產品質量高、產量大、成本低，在市場上有競爭力。
2.4動力轉向是發展方向
動力轉向系統的應用日益廣泛，不僅在重型汽車上必須裝備，在高級轎車上應用的也較多，在中型汽車上的應用也逐漸推廣。主要是從減輕駕駛員疲勞，提高操縱輕便性和穩定性出發；次要是從減小因在高速行駛中前輪突然爆胎而造成的事故出發。雖然帶來成本較高和結構復雜等問題，但由於優點明顯，還是得到很快的發展。
動力轉向有3種形式：整體式、半分置式及聯閥式動力轉向結構。目前3種形式各有特點，發展較快，整體式多用於前橋負荷3～8t汽車，聯閥式多用於前橋負荷5#0；18t汽車，半分置式多用於前橋負荷6t以上到超重型汽車。
從發展趨勢上看，國外整體式轉向器發展較快，而整體式轉向器中轉閥結構是目前發展的方向。
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轉向系統養護

現代原中高級轎車和重型汽車普遍採用動力轉向系統，不僅大大改善了汽車操縱輕便性，還提高了汽車行駛安全性。動力轉向系統是在機械轉向系的基礎上加設一套依靠發動機輸出動力的轉向加力裝置而形成的。目前轎車普遍採用齒輪條式動力轉向機構。這種轉向器結構簡單、操縱靈敏性高、轉向操縱輕便，而且由於轉向器完全封閉的，平時不需檢查調整。
動力轉向系統的養護主要是：
1、定期檢查儲液缺罐內動力轉向液液面高度。熱態時(約66攝氏度，用手摸感覺燙手)，其液面高度必須在HOT(熱)和COLD(冷)標記之間。如果是冷態(約為21攝氏度)，則液面高度必須在ADD(加)和CLOD(冷)標記之間。如果液面高度不符合要求，必須加註DEXRON2型動力轉向液(液力傳動油)。
2、動力轉向系的清洗、換油與保護。動力轉向系的清洗、換油與保護應在有動力轉向換油的設備的汽車養護中心進行，使用專用設備，用動力轉向系統強力清洗劑首先換出動力轉向系統中的舊油，然後用清洗劑清洗動力轉向系統，最後用新油(加動力轉向保護劑)再次換出動力轉向清洗劑，直至換油結束。動力轉向系的清洗、換油與保護作業通常應行駛5萬km進行一次。這樣能確保動力轉向系工作更安全更可靠，避免出現早期損壞，延長使用壽命。

H. 日加工300噸大米生產線設計方案

大米加工設備別名水稻加工設備，大米加工成套設備等等
大米加工設備工藝分 3 個階段：稻穀預清理工段、礱谷分離工段、碾米及成品整理工段。
稻穀清理工段工藝流程為：稻穀→初清→去雜 ( 沙石、金屬及稗粒等 ) →凈谷。
礱谷分離工段工藝流程為：凈谷→礱谷→稻殼分離→谷糙分離→凈糙。
碾米及成品整理工段工藝流程為：凈糙→一次碾白→二次精碾→分級→涼米→白米分級→拋光→白米分級→二次拋光→滾筒精選→色選→配米→計量包裝→成品入庫。
大米加工設備主要組成：雜糧清理機、去石機、礱谷機、分離機、碾米機、分級機、大米色選機、拋光機、輸送機等。

I. 一般設計自動化生產線會考慮到哪些因素呢

自動化生產線設計要考慮七點因素：1、要考慮合理的運輸工具；2、要考慮生產的平面布局；3、要考慮生產節拍標准；4、呀考慮生產計劃制定計劃圖；5、要考慮工序需要的設備量是多少；6、要確定工人需要數量；7、要考慮經濟效果，資金的投入和產出。

J. 如何設計高效的精益生產線盡量說的詳細一些

如何設計高效的精益生產線?
1、客戶節拍
首先，應當根據客戶的實際情況制定一定的標准（比如在生產工藝、工藝工時、產品尺寸、重量、所需關鍵設備、工具工裝等維度）進行分析和分類，選擇哪些產品（族）適合在同一條生產線上生產。
其次，根據這些產品的預測產量和客戶工廠的實際工作時間計算「客戶節拍」。有的工廠有明確的產品產量預測，可以精確計算「客戶節拍」作為生產線設計的目標；有的工廠沒有明確的產品產量預測，這時需要和客戶進行討論，是否可以按照生產線的「最大產能」去設計這條生產線。
2、線平衡分析和生產線節拍
計算出「客戶節拍」之後，結合這條生產線的工藝總工時和生產效率等因素，可以初步計算出這條生產線的工位數量，之後要進行生產線的線平衡分析。
這里要注意，線平衡分析的第一步是對生產流程的「增值工作」和「非增值工作」進行識別，這里可能要進行生產流程和動作的視頻錄像和分析。
不同的行業對工藝工時的精度要求是不一樣的，比如在電子行業，工藝工時可能要精確到秒；在工程機械行業，工藝工時可能要精確到分鍾，要視具體的情況來確定。
3、生產線布局
線平衡分析之後，要對生產線每個工位進行符合人機工程學的、高效的布局設計，進而對整個生產線進行布局規劃。
生產線的布局規劃要考慮客戶工廠的實際情況、可利用面積、物流通道、上下游供需之間的銜接，並結合所有的限制性條件綜合進行規劃。
生產線是直線型、U型還是L型等形式的布局需要在這個階段進行全方位的優勢、劣勢、投資回報等綜合評估和選擇。
4、生產線模擬驗證
在生產線布局方案確定之後，需要對生產線進行模擬驗證。傳統的方法為「紙板工程」，就是用硬紙板對生產線的所有細節（工作台、物料架、工裝等）進行1:1的製作，並讓工人在製作好的生產線上進行生產模擬，並測定實際工時。
「紙板工程」的優勢在於全員參與，可以通過現場模擬對生產線設計的所有細節進行驗證和改善，並立即進行驗證和確認，這對在設計階段沒有考慮到的一些細節設計是很好的補充，並確保後續生產線投資的安全性。
在生產線的模擬驗證階段，除了對生產線的生產工藝、實際工時做模擬驗證之外，還要對生產線的物料配送，工位上的物料抓取，物料架的設計等與物流和物料相關的設計做驗證和優化。