實驗室催化裂化的裝置

㈠ 催化裂化裝置田由哪幾大系統組成,由分別進行描述

存話費，你也張張貼張貼，有哪幾大系統組成的話，我就要化妝。妝前有好幾個部分組成了一個有儲存裝置的開發裝置了什麼的

㈡ 催化裂化再生器的催化裂化再生器

再生器的主要作用是燒去結焦催化劑上的焦炭以恢復催化劑的活性，需的熱量。對再生器的主要要求有:
①生催化劑的含炭量較低，一般要求低於0.2%（質量分數）有時要求低達0.05%0.10%（質量分數）。
②有較高的燒焦強度，當以再生器內的有效藏最為基準時，燒焦強度一般為100-250 kg/（t*h）。
③催化劑減活及磨損的條件比較緩和。
④易於操作，能耗及投資較少。
⑤能滿足環境保護要求。
為了實現以上目標，工業上有各種型式的再生器，大體可分為三種類型：單段再生、兩段再生、快速流化床再生。表1列出了各種組合方式的再生型式以及它們的主要指標。圖1是單段再生的再生器簡圖，以下以此圖為例說明再生器的基本工藝結構。 再生器的殼體是鋼制的大型筒體，國外最大的直徑達16.8m（裝置處理能力8.5Mt/a）。殼體內的上部為稀相區，下部為密相區。密相區的有效藏量由燒焦負荷及燒焦強度確定，根據密相區的有效藏量和固體密度可決定密相風的容積。所謂有效藏量是指處於燒焦環境中的藏量。密相區的直徑由空塔氣用較高的氣速可以有較高的燒焦強度，從而使藏量減少，但床層密度下降而使床層體積增大，因此，氣速的選擇有一合理的范圍。密相區的直徑和容積確定後，即可確定其高度。密相區的床層高度一般為5-7m。為了避免過多地帶出催化劑及增大催化劑的損耗，稀相區的氣速不能太高，對堆積密度較小的催化劑一般採用0.6-0.7m/S，對堆積密度較入的催化劑則可採用0. 8 - 0.9 m/s。從密相區向上到一級旋風分離器入口之間的稀相空間高度應大於TDH。即使如此，稀相空間仍有一定的催化劑濃度，為了減少催化劑的損耗，再生器內裝有兩級串聯的旋風分離器，其回收固體顆粒的效率應在99.99%以上。旋風分離器的直徑不能過大，以免降低分離效率，因此，在燒焦負荷大的再生器內裝有幾組旋風分離器，它們的升氣管連接到一個集氣室將煙氣導出再生器。
為了使燒焦空氣（工廠里多稱為主風）進入床層時能沿整個床截面分布均勻，在再生器下部裝有空氣分布器，其主要結構形式有分布板式（碟形）和分布管式（平面樹枝形和環形）兩類。碟形分布板上開有許多小孔，孔直徑為16-25mm，孔數為10-20/㎡。分布板可使空氣得到良好的分布，但是大直徑的分布板長期在高溫下操作易變形而使空氣分布狀況變差。目前工業上使用較多的是管式分布器，這種分布器在樹枝形分布管或環形分布管上設有向下傾斜45°的噴嘴，空氣由噴嘴向下噴出，再返回上面的床層。
待生催化劑進入再生器和再生催化劑出再生器的方式及相關的結構形式隨再生器的結構、再生器與反應器的相對位置等因素而多種多樣，同時還應從反應工程的角度考慮如何能有較高的燒焦效率。一般來說，待生催化劑從再生器床層的中上部進入，並且以設有分配器為佳;再生催化劑從床層的中下部引出，通常是通過淹流管引出。
在以餾分油為原料的催化裂化裝置中，一般是處於熱平衡操作。但在重油催化裂化裝置中，由於焦炭產率高，再生器內產生的熱量過剩，必須另外取走一部分熱量才能維持兩器的熱平衡。工業上曾經採用在再生器內安裝取熱盤管或管束的辦法來取走過剩的熱量，稱為內取熱方式。由於操作靈活性差及取熱管易損壞，近年來，內取熱方式已被外取熱方式逐漸所替代。外取熱方式是在再生器殼體外部設一催化劑冷卻器（稱外取熱器），從再生器密相床層引出部分熱催化劑，經外取熱器冷卻，溫度降低約100-200℃，然後返回再生器。這種取熱方式可以採用調節引出的催化劑的流率的方法改變冷卻負荷，其操作彈性可在0-100%之間變動，這就使再生溫度成為一個獨立調節變動，從而可以適合不同條件下的反應—再生系統熱平衡的需要。 目前上業應用的外取熱器主要有兩種類型，即下行式外取熱器和上行式外取熱器，它們的結構分別見圖2和圖3。下行式外取熱器的操作方式是從再生器來的催化劑自上而下通過取熱器，流化空氣以0.3-0.5m/s的表觀流速自下而上穿過取熱器使催化劑保持流化狀態。在取熱器內也形成了密相床層和稀相區，夾帶了少量催化劑的氣體從卜部的排氣管返回再生器的稀相區。取熱器內裝有管束，通入軟化水以產生水蒸氣，從而帶走熱量。催化劑循環量由出口管線上的滑閥調節，取熱器內密相床層料面高度則由熱催化劑進口管線上的滑閥調節。
上行式外取熱器的操作方式是熱催化劑進入取熱器的底部，輸送空氣以1.0-1.5m/s的表觀流速攜帶催化劑自下而上經過取熱器，然後經頂部出門管線返回再生器的密相床層的中上部。在取熱器內的氣固流動屬於快速床范疇，其催化劑密度一般為100-200kg/m。催化劑的循環量由熱催化劑入口管線上的滑閥調節。

㈢ 催化裂化裝置的分餾塔有什麼特點

催化裂化分餾塔無進料爐，塔下部有人字擋板脫過熱段。
催化分餾塔一般段線抽出較少。最主要催化分餾塔有很多不凝氣，而常壓分餾塔沒有。

分餾是分離幾種不同沸點的混合物的一種方法；對某一混合物進行加熱，針對混合物中各成分的不同沸點進行冷卻分離成相對純凈的單一物質過程。過程中沒有新物質生成，只是將原來的物質分離，屬於物理變化。
分餾實際上是多次蒸餾，它更適合於分離提純沸點相差不大的液體有機混合物。如煤焦油的分餾；石油的分餾。當物質的沸點十分接近時，約相差20度，則無法使用簡單蒸餾法,可改用分餾法。分餾柱的小柱可提供一個大表面積與蒸氣凝結。

㈣ 催化裂化裝置有什麼部分組成

反應-再生部分，分餾部分，吸收穩定部分，氣壓機部分，主風機部分，余熱回收部分

㈤ 催化裂化工藝過程的分餾系統

典型的催化裂化分餾系統見圖1。由反應器來的反應產物（油氣）從底部回進入分餾塔，經答底部的脫過熱段後在分餾段分割成幾個中間產品:塔頂為富氣及汽油，側線有輕柴油、重柴油和回煉油。塔底產品是油漿。輕柴油和重柴油分別經汽提後，再經換熱、冷卻後出裝置。
催化裂化裝置的分餾塔有幾個特點:
①進料是帶有催化劑粉塵的過熱油氣，因此，分餾塔底部設有脫過熱段，用經過冷卻的油漿把油氣冷卻到飽和狀態並洗下夾帶的粉塵以便進行分餾和避免堵塞塔盤。
②全塔的剩餘熱量大而且產品的分離精確度要求比較容易滿足。因此一般設有多個循環迴流:塔頂循環迴流、1-2個中段循環迴流和油漿循環。
③塔頂同流採用循環迴流而不用冷迴流，其主要原因是進入分餾塔的油氣含有相當大數量的惰性氣體和不凝氣，它們會影響塔頂冷凝冷卻器的效果；採用循環迴流代替冷迴流可以降低從分餾塔頂至氣壓機入口的壓降，從而提高氣壓機的入口壓力、降低氣壓機的功率消耗。

㈥ 催化裂化裝置中主風分布器是干什麼用的,主要構造是什麼樣

作用是
均勻分布
主風，使主風形成均勻向上的
平流
推力，使主風不產生偏流，將催化劑
流化床
層平穩托起。
結構主要有大篩孔分布板、樹枝狀分布管、環形分布管、
蓮蓬頭
式分布器等等。

㈦ 催化裂化裝置里的翼閥怎麼安裝

翼閥是催化裂化裝置中的關鍵設備 ,
操作使用的好壞直接影響裝置的長期運轉。
翼閥的工作原理 ,對其操作情況進行了分析 ,
針對翼閥操作失常的判斷。
提出了翼閥在選用製造及安裝中應注意的事項。

㈧ 催化裂化裝置主要設備有哪些

提升管反應器、旋風分離器（沉降器）、催化劑再生器、分餾塔。

㈨ 催化裂化裝置都有什麼工段控制系統

催化裂化技術的發展密切依賴於催化劑的發展，有了微球催化劑，才出現版了流化床催化權裂化裝置；分子篩催化劑的出現，才發展了提升管催化裂化，選用適宜的催化劑對於催化裂化過程的產品產率、產品質量以及經
濟效益具有重大影響。催化裂化裝置通常由三大部分組成，即反應——再生系統、分餾系統和吸收穩定系統。其中反應——再生系統是全裝置的核心。

㈩ 催化裂化反應裝置有哪幾種類型各有什麼優缺點

按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：反應器和再生器分開布置的並列式；反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。

同高並列式主要特點：催化劑由U型管密相輸送；反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變U型管兩端的催化劑密度來調節；由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。

高低並列式特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制，比較靈活。

同軸式裝置形式特點是：反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制；採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭；原料用多個噴嘴噴入提升管。

(10)實驗室催化裂化的裝置擴展閱讀

在流化催化裂化裝置的自動控制系統中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統外，還有一整套維持催化劑正常循環的自動控制系統和當發生流化失常時的自動保護系統。此系統一般包括多個自保系統，例如反應器進料低流量自保系統、主風機出口低流量自保系統、兩器差壓自保系統，等等。

以反應器進料低流量自保系統為例，當進料量低於某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規定的路線進行循環，而且還會發生催化劑倒流並使油氣大量帶人再生器而引起事故。

此時，進料低流量自保系統就自動進行以下動作:切斷反應器進料並使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環。