生產能力為2000m3h甲醇制氫生產裝置設計

❶ 甲醇裂解制氫的工藝技術特點

1.甲醇蒸汽在專用催化劑上裂解和轉化一步完成。
2.採用加壓操作，產生的轉化氣不需要進一步加壓，即可直接送入變壓吸附分離裝置，降低了能耗。
3.與電解法相比，電耗下降90%以上，生產成本可下降40～50%，且氫氣純度高。與煤造氣相比則顯本工藝裝置簡單，操作方便穩定。煤造氣雖然原料費用稍低，但流程長投資大，且污染大，雜質多，需脫硫凈化等，對中小規模裝置不適用。
4.專用催化劑具有活性高、選擇性好、使用溫度低，壽命長等特點。
5.採用導熱油作為循環供熱載體，滿足了工藝要求，且投資少，能耗低，降低了操作費用。

❷ 裕龍島煉化一體化項目有哪些

裕龍島煉化一體化項目有：

建設30座合計300萬方原油庫，12座合計25萬方成品油庫，以及配套產品汽車裝車設施、公用設施和廠際管廊。

項目採用的工藝、技術及設備，清潔生產水平均達到國內先進水平。其中本項目所設計的儀表自動控制系統達到目前國內外同類型工程的先進水平，實現了集中控制、平穩操作、安全生產、強化管理，同時項目控制系統的網路介面平台，實現了管控一體化(CIMS)，為今後提高管理水平。

降低能耗，實現」安、穩、長、滿、優」的生產操作，提高經濟效益，提高企業的國際競爭力打下良好和堅實的基礎。

該項目作為山東省新舊動能轉換、產業結構調整的典範，其建設將帶動山東省 1.3億噸地煉產業整合，對於推動行業結構調整和轉型升級、提高煉化一體化水平具有重要意義。項目建成後可保障較大產能規模的裕龍島煉化一體化項目（一期）原油的供應穩定，以及成品油公路運輸發運工作。

裕龍島煉化一體化項目採用的技術：

裕龍煉化項目，西南化工採用新技術，能從傳統化石能源及富氫氣體中最大化提取氫氣，提高回收率，減少原料氣消耗，降低能耗和二氧化碳排放。主要技術包括：雙順放罐交錯沖洗專利技術；大型PSA吸附塔的分析設計；防沖刷零泄漏程式控制閥門；智能化控制系統及專家診斷系統等；高壓PSA系統技術。

❸ 誰能幫我找到甲醇生產工藝中空分，原料氣製取，變換，凈化，合成，精餾過程工藝流程和清晰的圖，謝謝了…

1 國外甲醇工藝技術
目前, 國外以天然氣為原料生產的甲醇佔92% ,以煤為原料生產的甲醇2. 3% , 因此國外公司的甲醇技術均集中於天然氣制甲醇。國際上廣泛採用的先進的甲醇生產工藝技術主要有:DAV Y (原I. C. I)、O PSO E、U hde、L u rgi 公司甲醇技術等, 不同甲醇技術的消耗及能耗差異不大, 其主要的差異在於所採用的主要設備甲醇合成塔的類型不同。
1. 1 DAV Y 甲醇技術特點
DAV Y 低壓甲醇合成技術的優勢在於其性能優良的低壓甲醇合成催化劑, 合成壓力: 5. 0～10M Pa, 大規模甲醇生產裝置的合成壓力為8～10M Pa。合成塔型式有: 第一種, 激冷式合成塔, 單塔生產能力大, 出口甲醇濃度約為4～ 6%vo l。第二種, 內換熱冷管式甲醇合成塔。最近又開發了水管式合成塔。精餾多數採用二塔, 有時也用三塔精餾,與蒸汽系統設置統一考慮。蒸汽系統: 分為高壓10.
5M Pa、中壓2. 8M Pa、低壓0. 45M Pa 三級。轉化產生的廢熱與轉化爐煙氣廢熱, 用於產生10. 5M Pa、510℃高壓過熱蒸汽。高壓過熱蒸汽用於驅動合成壓
縮機蒸汽透平, 抽出中壓蒸汽用作裝置內使用。
1. 2 L u rgi 甲醇技術
L u rgi 公司的合成有自己的特色, 即有自己的合成塔專利。其特點是合成塔為列管式, 副產蒸汽,管內是L u rgi 合成催化劑, 管間是鍋爐水, 副產3. 5
～ 4. 0M Pa 的飽和中壓蒸汽。由於大規模裝置如2000M TPD 的合成塔直徑太大, 常採用兩個合成塔並聯。若規模更大, 則採用列管式合成塔後再串一個
冷管式或熱管式合成塔, 同時還可採用兩個系列的合成塔並聯。L u rgi 工藝的精餾採用三塔精餾或三塔精餾後再串一個回收塔。有時也採用兩塔精餾。三塔精餾流程的預精餾塔和加壓精餾塔的再沸器熱源來自轉化氣的余熱。因此, 精餾消耗的低壓蒸汽很少。
1. 3 TO PSO E 的甲醇技術特點
TO PSO E 公司為合成氨、甲醇工業主要的專利技術商及催化劑製造商, 其甲醇技術特點主要表現在甲醇合成上的有:甲醇合成塔採用BWR 合成塔(列管副產蒸
汽) , 或採用CMD 多床絕熱式合成塔。其流程特點為: 採用軸向絕熱床層, 塔間設換熱器, 廢熱用於預熱鍋爐給水或飽和系統循環熱水。進塔溫度為
220℃。單程轉化率高、催化劑體積少、合成塔結構簡單、單系列生產能力大。合成壓力5. 0～ 10. 0M Pa, 根據裝置能力優化。日產2000 噸甲醇裝置, 合成壓力約為8M Pa。採用三塔或四塔(包括回收塔) 工藝技術。
1. 4 TEC 甲醇技術特點
合成工藝採用IC I 低壓甲醇技術。精餾採用L u rgi 公司的技術。合成採用IC I 低壓甲醇合成催化劑。
合成塔: 採用TEC 的MRF- Z 合成塔(多層徑向合成塔) , 出口甲醇濃度可達8%vo l。合成塔阻力
降小, 為0. 1M Pa。
甲醇合成廢熱用於產生3. 5～ 4. 0M Pa 中壓蒸
汽, 中壓蒸汽可作為工藝蒸汽, 或過熱後用於透平驅
動蒸汽。
1. 5 三菱重工業公司甲醇技術特點
三菱甲醇技術與I. C. I 工藝相類似, 其特點是:
採用結構獨特的超級甲醇合成塔。合成壓力與甲醇
裝置能力有關。日產2000 噸甲醇裝置, 合成壓力約
為8. 0M Pa。
超級甲醇合成塔特點是: 採用雙套管, 催化劑溫
度均勻, 單程轉化率高, 合成塔出口濃度最高可達
14%vo l。副產3. 5～ 4. 0M Pa 中壓蒸汽的合成塔, 出
口濃度可達8～ 10%vo l, 合成系統循環量比傳統技
術大為減少, 所消耗補充氣最少。
採用2 塔或3 塔精餾, 根據蒸汽系統設置而定。
1. 6 伍德公司甲醇技術特點
採用I. C. I 低壓合成工藝及催化劑, 日產2000甲醇裝置合成壓力為8. 0M Pa。
合成塔: 伍德公司採用改進的氣冷激式菱形反
應器、等溫合成塔、冷管式合成塔。
CA SAL E 公司ARC 合成塔(多層軸徑向合成
塔) , 單系列生產能力最高可達3000M TPD。合成廢
熱回收方式: 預熱鍋爐給水, 設備投資低。
等溫合成塔: 副產中壓蒸汽的管殼式合成塔, 中
壓蒸汽壓力為3. 5～ 4. 0M Pa, 單塔生產能力最高可
達1200M TPD。設備投資高。
冷管式合成塔: 軸向、冷管間接換熱, 單塔生產
能力最高可達2000M TPD。設備投資低。可採用2
塔、3 塔精餾或4 塔精餾, 其比較如下: 2 塔精餾, 甲
醇回收率為98. 5% , 噸甲醇耗1. 2 噸低壓蒸汽。3 塔
精餾, 甲醇回收率為99% , 噸甲醇耗0. 47 噸低壓蒸
汽。4 塔精餾, 設甲醇回收塔, 甲醇回收率為99. 5% ,
噸甲醇耗0. 45 噸低壓蒸汽。
1. 7 林德公司甲醇技術的特點
採用I. C. I 低壓合成工藝及催化劑。
採用副產蒸汽的螺旋管式等溫合成塔, 管內為
鍋爐水, 中壓蒸汽壓力為3. 5～ 4. 0M Pa, 氣體阻力降
低。
其餘部分與IC I 低壓甲醇類似。
2 國內甲醇工藝技術
我國是煤豐富的國家, 甲醇原料採用天然氣和
煤的較多。目前產量幾乎各佔一半。生產工藝有單
產甲醇和聯產甲醇兩種。聯產甲醇除在合成氨裝置
聯產甲醇外, 還可利用化工廠尾氣或結合城市煤氣
聯產甲醇。
2. 1 國內的甲醇造氣技術
我國以天然氣為原料合成甲醇技術主要有: 一
段蒸汽轉化工藝和中國成達公司的純氧兩段轉化工
藝。我國以煤為原料合成甲醇技術主要有: 固定床氣
化(包括L u rgi 爐、恩德爐和間歇式氣化爐)、流化床
氣化(灰熔聚氣化)、氣流床氣化爐, 近幾年引進的
Texaco 水煤漿氣化和Shell 粉煤氣化, 其中Texaco
的氣化引進較早, 使用的經驗較多, 國產化率高, 投
資較省。Shell 氣化還沒有使用經驗。
2. 2 國內煤氣凈化技術
甲醇粗煤氣脫硫脫碳凈化與合成氨是相同的,
只是不需要液氮洗。國內主要的凈化技術有低溫甲
醇洗、MDEA、NHD, 對於中小廠也有脫硫用ADA、
PDS, 脫碳用熱鉀鹼、PC、MDEA 技術。
2. 3 合成甲醇和精餾技術
我國自86 年就開發了低壓甲醇合成和精餾技
術, 目前國內廣泛採用的管殼式副產蒸汽合成塔和
兩塔精餾就源於該開發, 後又推廣了「U 」形冷管合
成塔, 精餾也從兩塔發展到三塔, 既可生產GB338-
2004 優等品精甲醇, 又可生產美國O - M - 232K
AA 級精甲醇, 含醇污水的處理工藝已取得突破性
進展, 污水處理後可回收利用, 故甲醇裝置在正常生
產時實現了無含醇污水排放。
近年來, 甲醇技術發展很快, 主要趨向為:
①生產的原料轉向天然氣、烴類加工尾氣。從甲
醇生產的實際情況核算, 採用天然氣為原料比用固
體為原料的投資可降低50%; 採用乙炔尾氣則經濟
效果更為顯著。目前國際上, 生產甲醇的原料以天然
氣為主約佔90% , 以煤為原料只佔2%。國內近年來
以煤為原料生產甲醇的比例在逐步上升, 這與中國
的能源結構有關。
②生產規模大型化, 單系列最大規模達225 萬
噸ö年, 即單系列日產7500 公噸。規模擴大後, 可降
低單位產品的投資和成本。
③充分回收系統的熱量。產生經濟壓力的蒸汽,
以驅動壓縮機及鍋爐給水泵、循環水泵的透平, 實現
熱能的綜合利用。
④採用新型副產中壓蒸汽的甲醇合成塔, 降低
能耗。
⑤採用節能技術, 如氫回收技術、預轉化、工藝
冷凝液飽和技術、燃燒空氣預熱技術等, 降低甲醇消
耗。

❹ 水電解制氫設備廠家

水電解制氫設備廠家：天津市大陸制氫設備有限公司。

天津市大陸制氫設備有限公司成立1994年，公司注冊資本為3000萬元。大陸公司擁有一批長期從事制氫設備和氣體純化設備開發、設計、製造和管理的國內尖端技術人員、知名專家和學者。公司現有員工100多人，其中高、中級科技人員占員工總數的 50% 。

公司介紹：

大陸公司可生產0.1Nm3/h～1000Nm3/h的電解水制氫設備和2Nm3/h～1000Nm3/h的氣體純化設備。所生產壓力為5.0MPa 的電解水制氫設備是目前我公司生產運行壓力最高的制氫設備。

大陸公司主要產品還有：氫氣純化裝置、氧氣純化裝置、氮氣純化裝置變壓吸附制氫裝置、變壓吸附制氧裝置、變壓吸附制氮裝置、甲醇裂解制氫裝置以及純水裝置。

大陸公司一慣重視技術創新， Ni-Mo-S 復合金屬塗層電解水制氫節能新材料於2001年獲得國家科技創新基金支持。並於 2003 年受到了國家科委的高度評價，順利完成了該題目的研製任務。

根據不同的現場條件，大陸公司在傳統制氫設備的基礎上開發出集裝箱式制氫設備、撬裝式制氫設備、櫃式制氫設備、純水制氫設備等多種特色制氫設備，充分滿足業主的不同需求。

❺ 甲醇生產工藝的產品介紹

❻ 1000標方甲醇制氫的裝置投資有多大

甲醇制氫裝置的配置是決定投資的重要因素，以及對制氫的能耗要求也是決專定製氫裝置投資成本的主要屬因素。
投資每增加100萬元，對制氫成本的影響僅為0.125元/Nm3-H2。
而每增加原料和燃料消耗0.1kg/Nm3-H2，則制氫成本將增加0.2元/Nm3-H2。
同時，制氫過程中的消耗指標，需要精確的儀表控制；如採用普通儀表，基本僅能作為參考而已，此時也無法測算精確的氫氣生產成本。
國內很多客戶，在裝置籌建期間，往往忽略了生產成本，僅關注投資額（都希望投資越低越好）。
實際上，生產成本的居高不下，是長年累月的，損失是無法估算的。

❼ 甲醇裂解制氫的工藝過程

工藝流程如圖所示。
甲醇和脫鹽水按一定比例混合後經換熱器預熱後送入汽化塔，汽化後的水甲醇蒸汽經鍋熱器過熱後進入轉化器在催化劑床層進行催化裂解和變換反應，產出轉化氣含約74%氫氣和24%二氧化碳，經換熱、冷卻冷凝後進入水洗吸收塔，塔釜收集未轉化完的甲醇和水供循環使用，塔項氣送變壓吸附裝置提純。
根據對產品氣純度和微量雜質組分的不同要求，採用四塔或四塔以上流程，純度可達到99.9～99.999%。設計處理能力為1500 Nm3/h轉化氣、純度為99.9%的變壓吸附裝置，其氫氣回收率可達90%以上。
轉化氣中二氧化碳可用變壓吸附裝置提純到食品級，用於飲料及酒類行業。這樣可大大降低生產成本。流程設置先經變壓吸附裝置分離二氧化碳後，富含氫氣的轉化氣經加壓送入變壓吸附裝置提純。

❽ 表格中主要設備及生產能力怎麼填寫

投標時「生產能力」一欄最保險、最通用的填法：「好」、「版一般」、「差」，投標權時直接就填「好」最為保險。

招標文件中如有對設備生產能力的詳細指標就按照招標文件的填寫，或者如實際能力能超過招標文件的要求就按實際的填寫。如招標文件沒有明確就寫滿足招標文件的要求。

招標文件是指由招標人或招標代理機構編制並向潛在投標人發售的明確資格條件、合同條款、評標方法和投標文件相應格式的文件。

❾ 制氫裝置生產規模如何確定

制氫裝置的生產量取決於你的需要氫氣的設備。不知道你是生產什麼的的？太陽能，LED還是其他。基本演算法就是單台的氫氣需要量乘以台數，保險起見，你再乘以1.2左右的系數。單台的氫氣量你要與設備廠商確定好平均流量和峰值流量。