篩板塔氣體吸收實驗裝置

❶ 收集SO2 尾氣用NAOH吸收 需要放安全瓶防倒吸嗎那麼在四氯化碳怎樣防倒吸防倒吸是什麼

需要，如果用四氯化碳的話就把四氯化碳裝到集氣瓶中，再裝入氫氧化鈉溶液，因為四氯化碳重，有機溶劑，所以分層沉在氫氧化鈉溶液下方；

此時把導管插到四氯化碳層就可以達到防倒吸的作用。

(1)篩板塔氣體吸收實驗裝置擴展閱讀：

自製酸車間過濾器出來的420℃左右的SO2爐氣，經省煤器降溫至180℃以下後進入SO3吸收塔進行吸收凈化，經98.0%～98.8%的濃硫酸吸收SO3氣體並降溫後，純凈的45℃以下的SO2氣體進入SO2篩板一吸塔；

經配製好低於40℃的檸檬酸鈉溶液逆流吸收後（吸收掉70～80%的SO2氣體），剩餘20～30%的SO2氣體進入二吸填料塔，經40℃以下的檸檬酸鈉溶液再次吸收後，二次吸收後含非常微量的SO2尾氣（低於500ppm）經尾氣處理裝置後排入大氣。

❷ 篩板塔有哪些優點，篩板塔有哪些缺點

篩板塔優點：結構簡單、造價低；氣流壓降小、板上液面落差小；板效率高。缺點：操作彈性小、篩孔小易堵塞。

適用於凈化親水性不強的粉塵，如硅石、黠土等，但不能用於石灰、白雲石、熟料等水硬性粉塵的凈化，以免堵塞篩孔。

除塵器流速應控制在2 ～ 3m/s 內，風速過大易產生帶水現象，影響除塵效率。泡沫除塵器的除塵效率為90%～ 93% ，在泡沫板上加塑料球或卵石等物後，可進一步提高凈化效率，但設備阻力增加。

工作原理：

它主要由布滿篩孔的篩板、淋水管、梢水板（又稱除沫器）、水封排污閥及進出口所組成。含塵煙氣由側下部進入筒體，氣流急劇向上拐彎，並降低沉速，較粗的粉塵在慣性力的作用下被甩出，並與多孔篩板上落下的水滴相碰撞，被水蒙古附帶入水中排走，較細的粉塵隨氣流上升。

通過多孔篩報時，將篩板上的水層吹起成紊流劇烈、沸騰狀的泡沫層，增加了氣體與水滴的接觸面積，因此，絕大部分粉塵被水洗下來。粉塵隨污水從底部錐體經水 封排至沉澱池。凈化後的煙氣經上部擋水板排出。

❸ 鍋爐煙氣脫硫設計(浮閥塔)

硫技術
通過對國內外脫硫技術以及國內電力行業引進脫硫工藝試點廠情況的分析研究，目前脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒後脫硫等3類。
其中燃燒後脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）,在FGD技術中,按脫硫劑的種類劃分,可分為以下五種方法：以CaCO3（石灰石）為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機鹼為基礎的有機鹼法。世界上普遍使用的商業化技術是鈣法，所佔比例在90%以上。按吸收劑及脫硫產物在脫硫過程中的干濕狀態又可將脫硫技術分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態下脫硫和處理脫硫產物，該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、脫硫效率高等優點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態下進行，該法具有無污水廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化後煙溫高、利於煙囪排氣擴散、二次污染少等優點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。半干法FGD技術是指脫硫劑在乾燥狀態下脫硫、在濕狀態下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物（如噴霧乾燥法）的煙氣脫硫技術。特別是在濕狀態下脫硫、在干狀態下處理脫硫產物的半干法，以其既有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高的優點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫後產物易於處理的優勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途，可分為拋棄法和回收法兩種。
1．1脫硫的幾種工藝
（1）石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝
石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用最廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發電廠採用的煙氣脫硫裝置約90%採用此工藝。
它的工作原理是：將石灰石粉加水製成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度後，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小於10%，然後用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫後的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫後，由煙囪排入大氣。由於吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大於95% 。
（2）旋轉噴霧乾燥煙氣脫硫工藝
噴霧乾燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化並加水製成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位於吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發生化學反應生成CaSO3,煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而乾燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以乾燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫後的煙氣經除塵器除塵後排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統進行循環利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。
噴霧乾燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、系統可靠性高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及西歐一些國家有一定應用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、築路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。
（3） 磷銨肥法煙氣脫硫工藝
磷銨肥法煙氣脫硫技術屬於回收法，以其副產品為磷銨而命名。該工藝過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（ 磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮乾燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統：
煙氣脫硫系統——煙氣經高效除塵器後使含塵量小於200mg/Nm3，用風機將煙壓升高到7000Pa，先經文氏管噴水降溫調濕，然後進入四塔並列的活性炭脫硫塔組（其中一隻塔周期性切換再生），控制一級脫硫率大於或等於70%，並製得30%左右濃度的硫酸，一級脫硫後的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化後的煙氣經分離霧沫後排放。
肥料制備系統——在常規單槽多漿萃取槽中，同一級脫硫製得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大於26%），過濾後獲得稀磷酸（其濃度大於10%），加氨中和後製得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫後的料漿經濃縮乾燥製成磷銨復合肥料。
（4）爐內噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝
爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在鍋爐尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃溫度區，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣。由於反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應器內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當鈣硫比控制在2.0~2.5時，系統脫硫率可達到65~80%。由於增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高於露點溫度10~15℃，增濕水由於煙溫加熱被迅速蒸發，未反應的吸收劑、反應產物呈乾燥態隨煙氣排出，被除塵器收集下來。
該脫硫工藝在芬蘭、美國、加拿大、法國等國家得到應用，採用這一脫硫技術的最大單機容量已達30萬千瓦。
（5）煙氣循環流化床脫硫工藝
煙氣循環流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環、除塵器及控制系統等部分組成。該工藝一般採用干態的消石灰粉作為吸收劑，也可採用其它對二氧化硫有吸收反應能力的乾粉或漿液作為吸收劑。
由鍋爐排出的未經處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個文丘里裝置，煙氣流經文丘里管後速度加快，並在此與很細的吸收劑粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO3 和CaSO4。脫硫後攜帶大量固體顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入再循環除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由於固體顆粒反復循環達百次之多，故吸收劑利用率較高。
此工藝所產生的副產物呈乾粉狀，其化學成分與噴霧乾燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca(OH)2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。
典型的煙氣循環流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大於1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由於其佔地面積少，投資較省，尤其適合於老機組煙氣脫硫。
（6）海水脫硫工藝
海水脫硫工藝是利用海水的鹼度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法。在脫硫吸收塔內，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內的燃煤煙氣，煙氣中的二氧化硫被海水吸收而除去，凈化後的煙氣經除霧器除霧、經煙氣換熱器加熱後排放。吸收二氧化硫後的海水與大量未脫硫的海水混合後，經曝氣池曝氣處理，使其中的SO32-被氧化成為穩定的SO42-，並使海水的PH值與COD調整達到排放標准後排放大海。海水脫硫工藝一般適用於靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在挪威比較廣泛用於煉鋁廠、煉油廠等工業爐窯的煙氣脫硫，先後有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應用取得了較快的進展。此種工藝最大問題是煙氣脫硫後可能產生的重金屬沉積和對海洋環境的影響需要長時間的觀察才能得出結論，因此在環境質量比較敏感和環保要求較高的區域需慎重考慮。
（7） 電子束法脫硫工藝
該工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經過除塵器的粗濾處理之後進入冷卻塔，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合於脫硫、脫硝處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內完全得到蒸發，因此，不產生廢水。通過冷卻塔後的煙氣流進反應器，在反應器進口處將一定的氨水、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決於SOx濃度和NOx濃度，經過電子束照射後，SOx和NOx在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然後硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒（硫酸氨(NH4)2SO4與硝酸氨NH4NO3的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉澱到反應器底部，通過輸送機排出，其餘被副產品除塵器所分離和捕集，經過造粒處理後被送到副產品倉庫儲藏。凈化後的煙氣經脫硫風機由煙囪向大氣排放。
（8）氨水洗滌法脫硫工藝
該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產硫酸銨化肥。鍋爐排出的煙氣經煙氣換熱器冷卻至90~100℃，進入預洗滌器經洗滌後除去HCI和HF，洗滌後的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出後經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經洗滌塔頂的除霧器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱後經煙囪排放。洗滌工藝中產生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發乾燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。
1。2燃燒前脫硫
燃燒前脫硫就是在煤燃燒前把煤中的硫分脫除掉，燃燒前脫硫技術主要有物理洗選煤法、化學洗選煤法、煤的氣化和液化、水煤漿技術等。洗選煤是採用物理、化學或生物方式對鍋爐使用的原煤進行清洗，將煤中的硫部分除掉，使煤得以凈化並生產出不同質量、規格的產品。微生物脫硫技術從本質上講也是一種化學法，它是把煤粉懸浮在含細菌的氣泡液中，細菌產生的酶能促進硫氧化成硫酸鹽，從而達到脫硫的目的；微生物脫硫技術目前常用的脫硫細菌有：屬硫桿菌的氧化亞鐵硫桿菌、氧化硫桿菌、古細菌、熱硫化葉菌等。煤的氣化，是指用水蒸汽、氧氣或空氣作氧化劑，在高溫下與煤發生化學反應，生成H2、CO、CH4等可燃混合氣體（稱作煤氣）的過程。煤炭液化是將煤轉化為清潔的液體燃料（汽油、柴油、航空煤油等）或化工原料的一種先進的潔凈煤技術。水煤漿（Coal Water Mixture，簡稱CWM）是將灰份小於10%，硫份小於0.5%、揮發份高的原料煤，研磨成250~300μm的細煤粉，按65%~70%的煤、30%~35%的水和約1%的添加劑的比例配製而成，水煤漿可以像燃料油一樣運輸、儲存和燃燒，燃燒時水煤漿從噴嘴高速噴出，霧化成50~70μm的霧滴，在預熱到600~700℃的爐膛內迅速蒸發，並拌有微爆，煤中揮發分析出而著火，其著火溫度比干煤粉還低。
燃燒前脫硫技術中物理洗選煤技術已成熟，應用最廣泛、最經濟，但只能脫無機硫；生物、化學法脫硫不僅能脫無機硫，也能脫除有機硫，但生產成本昂貴，距工業應用尚有較大距離；煤的氣化和液化還有待於進一步研究完善；微生物脫硫技術正在開發；水煤漿是一種新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一樣的流動性和穩定性，被稱為液態煤炭產品，市場潛力巨大，目前已具備商業化條件。
煤的燃燒前的脫硫技術盡管還存在著種種問題，但其優點是能同時除去灰分，減輕運輸量，減輕鍋爐的沾污和磨損，減少電廠灰渣處理量，還可回收部分硫資源。
1．3 燃燒中脫硫，又稱爐內脫硫
爐內脫硫是在燃燒過程中，向爐內加入固硫劑如CaCO3等，使煤中硫分轉化成硫酸鹽，隨爐渣排除。其基本原理是：
CaCO3→CaO＋CO2↑
CaO＋SO2→CaSO3
CaSO3＋1／2×O2→CaSO4
（1） LIMB爐內噴鈣技術
早在本世紀60年代末70年代初，爐內噴固硫劑脫硫技術的研究工作已開展，但由於脫硫效率低於10%～30％，既不能與濕法FGD相比，也難以滿足高達90%的脫除率要求。一度被冷落。但在1981年美國國家環保局EPA研究了爐內噴鈣多段燃燒降低氮氧化物的脫硫技術，簡稱LIMB，並取得了一些經驗。Ca／S在2以上時，用石灰石或消石灰作吸收劑，脫硫率分別可達40%和60%。對燃用中、低含硫量的煤的脫硫來說，只要能滿足環保要求，不一定非要求用投資費用很高的煙氣脫硫技術。爐內噴鈣脫硫工藝簡單，投資費用低，特別適用於老廠的改造。
（2） LIFAC煙氣脫硫工藝
LIFAC工藝即在燃煤鍋爐內適當溫度區噴射石灰石粉，並在鍋爐空氣預熱器後增設活化反應器，用以脫除煙氣中的SO2。芬蘭Tampella和IVO公司開發的這種脫硫工藝，於1986年首先投入商業運行。LIFAC工藝的脫硫效率一般為60%～85％。
加拿大最先進的燃煤電廠Shand電站採用LIFAC煙氣脫硫工藝，8個月的運行結果表明，其脫硫工藝性能良好，脫硫率和設備可用率都達到了一些成熟的SO2控制技術相當的水平。我國下關電廠引進LIFAC脫硫工藝，其工藝投資少、佔地面積小、沒有廢水排放，有利於老電廠改造。
1．4 燃燒後脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）
燃煤的煙氣脫硫技術是當前應用最廣、效率最高的脫硫技術。對燃煤電廠而言，在今後一個相當長的時期內，FGD將是控制SO2排放的主要方法。目前國內外火電廠煙氣脫硫技術的主要發展趨勢為：脫硫效率高、裝機容量大、技術水平先進、投資省、佔地少、運行費用低、自動化程度高、可靠性好等。
1．3．1乾式煙氣脫硫工藝
該工藝用於電廠煙氣脫硫始於80年代初，與常規的濕式洗滌工藝相比有以下優點：投資費用較低；脫硫產物呈干態，並和飛灰相混；無需裝設除霧器及再熱器；設備不易腐蝕，不易發生結垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低於濕式煙氣脫硫工藝；用於高硫煤時經濟性差；飛灰與脫硫產物相混可能影響綜合利用；對乾燥過程式控制制要求很高。
（1） 噴霧乾式煙氣脫硫工藝：噴霧乾式煙氣脫硫(簡稱干法FGD)，最先由美國JOY公司和丹麥Niro Atomier公司共同開發的脫硫工藝，70年代中期得到發展，並在電力工業迅速推廣應用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧乾燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應後生成一種乾燥的固體反應物，最後連同飛灰一起被除塵器收集。我國曾在四川省白馬電廠進行了旋轉噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經驗，為在200～300MW機組上採用旋轉噴霧干法煙氣脫硫優化參數的設計提供了依據。
（2） 粉煤灰乾式煙氣脫硫技術：日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的乾式煙氣脫硫技術，到1988年底完成工業實用化試驗，1991年初投運了首台粉煤灰乾式脫硫設備，處理煙氣量644000Nm3／h。其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩定，達到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設備總費用比濕式法脫硫低1／4；煤灰脫硫劑可以復用；沒有漿料，維護容易，設備系統簡單可靠。
1．3．2 濕法FGD工藝
世界各國的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機理大同小異，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸鈉(Na2CO3)等漿液作洗滌劑，在反應塔中對煙氣進行洗滌，從而除去煙氣中的SO2。這種工藝已有50年的歷史，經過不斷地改進和完善後，技術比較成熟，而且具有脫硫效率高(90%～98％)，機組容量大，煤種適應性強，運行費用較低和副產品易回收等優點。據美國環保局(EPA)的統計資料，全美火電廠採用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法佔39.6％，石灰石法佔47.4％，兩法共佔87%；雙鹼法佔4.1％，碳酸鈉法佔3.1％。世界各國(如德國、日本等)，在大型火電廠中，90%以上採用濕式石灰／石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝流程。
石灰或石灰石法主要的化學反應機理為：
石灰法：SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O
石灰石法：SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O＋CO2
其主要優點是能廣泛地進行商品化開發，且其吸收劑的資源豐富，成本低廉，廢渣既可拋棄，也可作為商品石膏回收。目前，石灰／石灰石法是世界上應用最多的一種FGD工藝，對高硫煤，脫硫率可在90%以上，對低硫煤，脫硫率可在95%以上。
傳統的石灰／石灰石工藝有其潛在的缺陷，主要表現為設備的積垢、堵塞、腐蝕與磨損。為了解決這些問題，各設備製造廠商採用了各種不同的方法，開發出第二代、第三代石灰／石灰石脫硫工藝系統。
濕法FGD工藝較為成熟的還有：氫氧化鎂法；氫氧化鈉法；美國Davy Mckee公司Wellman-Lord FGD工藝；氨法等。
在濕法工藝中，煙氣的再熱問題直接影響整個FGD工藝的投資。因為經過濕法工藝脫硫後的煙氣一般溫度較低(45℃），大都在露點以下，若不經過再加熱而直接排入煙囪，則容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利於煙氣的擴散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣再熱系統。目前，應用較多的是技術上成熟的再生(回轉)式煙氣熱交換器(GGH)。GGH價格較貴，占整個FGD工藝投資的比例較高。近年來，日本三菱公司開發出一種可省去無泄漏型的GGH，較好地解決了煙氣泄漏問題，但價格仍然較高。前德國SHU公司開發出一種可省去GGH和煙囪的新工藝，它將整個FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內，利用電廠循環水余熱來加熱煙氣，運行情況良好，是一種十分有前途的方法。
1．5等離子體煙氣脫硫技術
等離子體煙氣脫硫技術研究始於70年代，目前世界上已較大規模開展研究的方法有2類：
（1） 電子束輻照法(EB)
電子束輻照含有水蒸氣的煙氣時，會使煙氣中的分子如O2、H2O等處於激發態、離子或裂解，產生強氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。這些自由基對煙氣中的SO2和NO進行氧化，分別變成SO3和NO2或相應的酸。在有氨存在的情況下，生成較穩定的硫銨和硫硝銨固體，它們被除塵器捕集下來而達到脫硫脫硝的目的。
（2） 脈沖電暈法(PPCP)
脈沖電暈放電脫硫脫硝的基本原理和電子束輻照脫硫脫硝的基本原理基本一致，世界上許多國家進行了大量的實驗研究，並且進行了較大規模的中間試驗，但仍然有許多問題有待研究解決。
1．6 海水脫硫
海水通常呈鹼性，自然鹼度大約為1．2～2．5mmol/L，這使得海水具有天然的酸鹼緩沖能力及吸收SO2的能力。國外一些脫硫公司利用海水的這種特性，開發並成功地應用海水洗滌煙氣中的SO2，達到煙氣凈化的目的。
海水脫硫工藝主要由煙氣系統、供排海水系統、海水恢復系統等組成。

❹ 篩板塔的氣液接觸狀態有哪些各有什麼特點

扎板塔的一種，內裝若干層水平塔板，板上有許多小孔，形狀如篩；並裝有溢流管或沒有溢流管。操作時，液體由塔頂進入，經溢流管（一部分經篩孔）逐板下降，並在板上積存液層。氣體（或蒸氣）由塔底進入，經篩孔上升穿過液層，鼓泡而出，因而兩相可以充分接觸，並相互作用。泡沫式接觸氣液傳質過程的一種形式，性能優於泡罩塔。為克服篩板安裝水平要求過高的困難，發展了環流篩板；克服篩板在低負荷下出現漏液現象，設計了板下帶盤的篩板；減輕篩板上霧沫夾帶縮短板間距，製造出板上帶擋的的篩板和突孔式篩板和用斜的增泡台代替進口堰，塔板上開設氣體導向縫的林德篩板。篩板塔普遍用作H2S-H2O雙溫交換過程的冷、熱塔。應用於蒸餾、吸收和除塵等。在工業上實際應用的篩板塔中，兩相接觸不是泡沫狀態就是噴射狀態，很少採用鼓泡接觸狀態的。

❺ 填料塔吸收塔實驗中為什麼要有液封液封高度如何計算

液封裝備來分2 類
1、塔內正壓，這時自採用液封裝置是防止塔內氣體(一般為有毒有害或者本來就是產品)外漏，造成污染環境或者浪費。
2、塔內真空，這這時採用液封裝置是防止塔外氣體進入塔內，影響吸收效率和增加後面的相關設備(如風機)負擔。
原理就是：利用一定高度液體產生的壓力抵消塔內產生的壓力產生平衡，隔離塔內外氣體。
液封高度大於吸收塔內相對壓力*1.1（視正負壓確定方向）這是經驗值

❻ 浮閥塔與篩板塔有什麼不同之處

篩板塔也叫穿流塔,其氣液都穿過篩板的孔，這種塔的塔板沒有降液槽和溢流堰.，傳質在兩塔盤之間進行，其操作彈性較小。篩板是在塔盤上開圓孔，孔徑一般在6-24mm，帶降液管的就是篩板塔盤，沒有降液管的就是穿流塔盤了。: p' z- K9 i5 a" B5 g
浮閥塔有降液槽和溢流堰，氣體頂開浮閥上升與塔盤上液體接觸，傳質在塔盤上進行，液體通過降液槽下降。其操作彈性較大。浮法塔盤是在塔盤上開孔後，再孔中放入上可以上下移動的浮閥。浮閥的樣子很多，圓的、長方形的、不規則的都有，它比篩板塔盤處理能力，操作彈性和效率都有所提高。浮閥塔盤的優點是結構簡單抗堵，壓降較小，造價便宜

❼ 西華大學生物工程學院的教學建設

生物工程實驗中心成立於1984 年，是我學院專業實驗基地，到2014年為止，中心擁有四川省重點實驗室1個和生物工程實驗中心1個，中心下設的實驗室如下：微生物學實驗室、生物化學實驗室、化工原理實驗室、計算機實驗室 、儀器分析實驗室、生物工程專業各實驗室、食品專業各實驗室、制葯工程專業各實驗室。
實驗中心負責全學院生物工程、制葯工程、食品科學與工程等專業本科、研究生的實踐教學任務，是本科學生進行畢業論文、教職員工進行科研工作的重要基地。現有固定資產 1000 余萬元，專職實驗人員9名，佔地面積3505平方米，生均儀器設備值9643.56元。擁有大量的現代化的實驗教學儀器設備如AKTA公司的生物大分子物質分離系統（PRIME PLUS）、中壓制備色譜系統（天然產物純化系統）（BASIC PH/C）；美國BECKMAN公司的台式高速冷凍型離心機（ALLEGRA 64R）、德國Eppendorf公司的冷凍型離心機（5810R）、瑞士BUCH公司的旋轉蒸發儀（R-210）、美國BIO RAD的凝膠成像系統、美國TECAN的熒光/化學發光分析儀等。
微生物學實驗室
微生物學實驗室是我校生物工程實驗中心下設的專業基礎實驗室之一，經過近幾年的不斷的設備補充、更新和完善，該實驗室擁有固定設備總值 80 余萬元，實驗場地面積約 240m2 ，包括無菌工作室一個。
實驗室的主要設備有：超凈工作台，恆溫搖床，製冷搖床，自動台式滅菌器，手提式滅菌釜六台，生化培養箱，恆溫培養箱，冰箱（一台為人工智慧型），真空乾燥箱，恆溫乾燥箱， CO2 細胞培養箱，偏光顯微鏡和倒置顯微鏡各，電光源雙目顯微鏡 32 台，奧林巴斯雙目顯微鏡 2 台，單目鏡顯微鏡 15 台，水浴鍋 4 台，水循環真空泵 4 台，旋片式真空泵 4 台以及大量的微生物切片等。
本實驗室的主要任務是進行微生物學及相關的課程的實踐性教學，包括微生物學、食品微生物學、食品衛生學、微生物進展、微生物遺傳與育種等，能夠為本科學生及研究生開設教學大綱規定的這些微生物學及相關課程的實踐性教學任務。實踐教學緊密配合理論教學，充分發揮學生的主觀能動性，注重學生動手能力和嚴謹的科學精神的培養和訓練，使學生能夠較好的掌握微生物實驗的方法和技巧。該實驗室同時還接納本科學生、研究生的畢業論文工作以及教師的科研工作。
化工原理實驗室
化工原理實驗室建於 1986 年， 2002 年加以重新完善，目前實驗場地面積約 130，是生物工程、食品科學工程、制葯工程及相關專業的重要學科基地。
實驗室主要設備有：伯努力實驗儀、填料塔氣體吸收試驗儀、雷偌試驗儀、管道液體阻力試驗儀、離心泵試驗儀、套管換熱器 -- 氣 - 液熱交換試驗儀、套管換熱器 -- 液 - 液熱交換試驗儀、固體液態化試驗儀、填料塔間歇蒸餾試驗儀、流化床固體乾燥儀、絕熱管傳熱試驗儀、填料塔連續餾試驗儀、內循環反應器氣 - 固催化動力學試驗儀、內循環反應器氣體停留時間分析儀、往復振動篩板塔液 - 液萃取試驗儀、乾燥實驗裝置、板框過濾實驗裝置等 17 台套。能開設《化工原理》課程要求的絕大部分重要單元操作，對相關原理的論證實踐、教學方法採用課堂教學，自己學習和實踐動手同學進行，注重學生的能力培養和動手能力，有利於培養本科生和研究生扎實的化工原理的基本技能。
實驗室進行開放式管理，在實驗室管理人員處登記後，學生可以在實驗室完成相應的實踐或進行有關論文課題的研究工作。

❽ 中學化學中什麼裝置可以除掉硫酸酸霧

實驗室中一般都是將氣體通過鹼溶液洗氣瓶。就可以除去酸霧了。

❾ 吸收的原理

1．吸收基本原理

當採用某種液體處理氣體混合物時，在氣-液相的接觸過程中，氣體混合物中的不同組分在同一種液體中的溶解度不同，氣體中的一種或數種溶解度大的組分將進入到液相中，從而使氣相中各組分相對濃度發生了改變，即混合氣體得到分離凈化，這個過程稱為吸收。用吸收法治理氣態污染物即是用適當的液體作為吸收劑，使含有有害組分的廢氣與其接觸，使這些有害組分溶於吸收劑中，氣體得到凈化。
在用吸收法治理氣態污染物的過程中，依據吸收質（被吸收的組分）與吸收劑是否發生化學反應，而將其分為物理吸收與化學吸收。前者在吸收過程中進行的是純物理溶解過程，如用水吸收CO2或吸收SO2等；而後者在吸收中常伴有明顯的化學反應發生，如用鹼液吸收CO2，用酸溶液吸收氨等。化學反應的存在增大了吸收的傳質系數和吸收推動力，加大了吸收速率，因而在處理以氣量大、有害組分濃度低為特點的各種廢氣時，化學吸收的效果要比物理吸收效果好得多，因此在用吸收法治理氣態污染物時，多採用化學吸收法。

2．吸收流程

（1）吸收工藝 根據吸收劑與廢氣在吸收設備內的流動方向，可將吸收工藝分為：
①逆流操作。即在吸收設備中，被吸收氣體由下向上流動，而吸收劑則由上向下流動，在氣、液逆向流動的接觸中完成傳質過程。
②並流操作。被吸收氣體與吸收劑同時由吸收設備的上部向下部同向流動。
③錯流操作 被吸收氣體與吸收劑呈交叉方向流動。
在實際的吸收工藝中，一般均採用逆流操作。
（2）吸收流程 吸收流程布置可分為循環過程與非循環過程兩種。
①非循環過程。流程布置的主要特點是對吸收劑不予再生，即沒有吸收質的解吸過程。圖中右側所示流程中雖有部分吸收劑進行循環，但循環部分與非循環部分均無吸收劑的再生步驟。
②循環過程。流程的主要特點是吸收劑的封閉循環，在吸收劑的循環中對其進行再生。
待凈化氣體進入吸收塔進行吸收，塔底排出的吸收液進入解吸塔或再生塔，用適當的方法使吸收質從吸收液中釋出，再生後的吸收劑入吸收塔重新使用。

3．常用吸收設備

吸收設備種類很多，每一種類型的吸收設備都有著各自的長處與不足，選擇一適宜的吸收設備，應考慮如下的因素：對廢氣處理能力大；對有害組分吸收凈化效率高；設備結構簡單，操作穩定；氣體通過阻力小；操作彈性大，能適應較大的負荷波動；投資省等。

目前工業上常用的吸收設備主要有三大類。

（1）表面吸收器

凡能使氣液兩相在固定接觸表面上進行吸收操作的設備均稱為表面吸收器。屬於這種類型的設備有水平表面吸收器、液膜吸收器以及填料塔等。在氣態污染物治理中應用最普遍的是填料塔，特別是逆流填料塔。由於在這種類型的塔中，廢氣在沿塔上升的同時，污染物濃度逐漸下降，而塔頂噴淋的總是較為新鮮的吸收液，因而吸收傳質的平均推動力最大，吸收效果好。

（2）鼓泡式吸收器

在這類吸收器內都有液相連續的鼓泡層，分散的氣泡在穿過鼓泡層時有害組分被吸收。屬於這一類型的設備有鼓泡塔和各種板式吸收塔。在氣態污染物治理中應用較多的是鼓泡塔和篩板塔。

（3）噴灑式吸收器

這類吸收器是用噴嘴將液體噴射成為許多細小的液滴，或用高速氣流的挾帶將液體分散為細小的液滴，以增大氣-液相的接觸面積，完成物質的傳遞。比較典型的設備是空心噴灑吸收器和文丘里吸收器。空心噴灑吸收塔（圖3-16所示）設備結構簡單，造價低廉，氣體通過的阻力降很小，並可吸收含有黏污物及顆粒物的氣體，但其吸收效率很低，因此應用受到極大限制。

文丘里吸收器（圖所示）結構簡單，處理廢氣量大，凈化效率高，但其阻力大，動力消耗大，因此對一般氣態污染物治理時應用受限制，比較適於處理含塵氣體。

4．吸收法特點

採用吸收法治理氣態污染物具有工藝成熟、設備簡單、一次性投資低等特點，而且只要選擇到適宜的吸收劑，對所需凈化組分可以具有很高的捕集效率。此外，對於含塵、含濕、含黏污物的廢氣也可同時處理，因而應用范圍廣泛。但由於吸收是將氣體中的有害物質轉移到了液體中，這些物質中有些還具有回收價值，因此對吸收液必須進行處理，否則將導致資源的浪費或引起二次污染。

以上就是關於吸收法原理的簡單介紹，若有不對的地方，歡迎指正。