雙列圓柱滾子軸承怎麼拆

㈠ 怎樣拆卸大尺寸軸承

軸承的拆卸
軸承的拆卸要與安裝時同樣仔細進行。注意不損傷軸承及各零件，特別是過盈配合軸承的拆卸，操作難度大。所以，在設計階段要事先考慮到便於拆卸，根據需要設計製作拆卸工具也是十分重要。在拆卸時，根據圖紙研究拆卸方法、順序，調查軸承的配合條件，以求得拆卸作業的萬無一失。

1、外圈的拆卸
拆卸過盈配合的外圈，事先在外殼的圓周上設置幾處世乎外圈擠壓螺桿用螺絲，一面均等地擰緊螺桿，一邊拆卸。這些螺桿孔平常蓋上盲塞，圓錐滾子軸承等的分離型軸承，在外殼擋肩上設置幾處切口，使用墊塊，用壓力機拆卸，或輕輕敲打著拆卸。

2、圓柱孔軸承的拆卸
內圈的拆卸，可以用壓力機械拔出最新簡單。此時，要注意讓內圈承受其拔力。
大型軸承的內圈拆卸採用油壓法。通過設置在軸上的油孔加以油壓，以使易於拉拔。寬度大的軸承則油壓法與拉拔卡具並用，進行拆宴返手卸作業。
NU型、NJ型圓柱滾子軸承的內圈拆卸可以利用晌嫌感應加熱法。在短時間內加熱局部，使內圈膨脹後拉拔的方法。

3、錐孔軸承的拆卸
拆卸比較小型的帶緊定套軸承，用緊固在軸上的檔塊支撐內圈，將螺母轉回幾次後，使用墊塊用榔頭敲打拆卸。
大型軸承，利用油壓拆卸更加容易，在錐孔軸上的油孔中加壓送油，使內圈膨脹，拆卸軸承的方法。操作中，有軸承突然脫出的可能，最好將螺母作為檔塊使用為好。

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㈡ 滾針軸承都有哪些拆卸方法

滾針軸承拆卸方法：
1、敲擊法
敲擊力一般加在軸承內圈，屏蔽機房敲擊力不應加在軸承的滾動體和保持架上，此法簡單易行，但輕易損傷軸承，當軸承位於軸的末端時，用小於軸承內徑的銅棒或其它軟金屬材料抵住軸端，軸承下部加墊塊，用手錘輕輕敲擊，即可拆下。應用此法應注重墊塊放置的位置要適當，著力點應正確。
2、熱拆法
用於拆卸緊配合的軸承。先將加熱至100℃左右的機油用油壺澆注在待拆的軸承上，待軸承圈受熱膨脹後，即可用拉具將軸承拉出。
3、推壓法
用壓力機推壓軸承，工作平穩可靠，不損傷機器和軸承屏蔽機房。壓力機有手動推壓，機械式或液壓式壓力機推壓。注意事項：壓力機著力點應在軸的中心上，不得壓偏。
4、拉出法
採用專門拉具，拆卸時，只要旋轉手柄，軸承就會被慢慢拉出來。拆卸軸承外圈時，拉具兩腳彎角應向外張開；拆卸軸承內圈時，拉具兩腳應向內，卡於軸承內圈端面上。
滾針軸承(needlebearing)是帶圓柱滾子的滾子軸承，相對其直徑，滾子既細又長。這種滾子稱為滾針。盡管具有較小的截面，軸承仍具有較高的負荷承受能力，滾針軸承裝有細而長的滾子（滾子直徑D≤5mm，L/D≥2.5，L為滾子長度），因此徑向結構緊湊，其內徑尺寸和載荷能力與其它類型軸承相同時，外徑最小，特別適用於徑向安裝尺寸受限制的支承結構。
根據使用場合不同，可選用無內圈的軸承或滾針和保持架組件，此時與軸承相配的軸頸表面和外殼孔表面直接作為軸承的內、外滾動表面，為保證載荷能力和運轉性能與有套圈軸承相同，軸或外殼孔滾道表面的硬度，加工精度和表面質量應與軸承套圈的滾道相仿。此種軸承僅能承受徑向載荷。

㈢ 拆除維修人員數控機床主軸軸承的一些方法是什麼

近年來，隨著我公司市場需求的不斷擴大以及生產產品技術含量的提高，公司大批引進、製造並應用了眾多的數控機床，成為我公司活塞生產的關鍵設備。為了能更好的使用數控機床，使數控機床高效的發揮它的性能，現結合我公司的數控機床對數控機床常見的一些機械故障以及維護維修措施闡述如下：一、主軸部分1、主軸電機。數控機床大多採用變頻調速電動機。變頻調速電動機具有較硬的機械特性，穩定性良好；無轉差損耗，效率高；接線簡單、控制方便、價格低；能高效率的平滑調速，而且轉速高、功率大，速度變換迅速、可靠；能無級變速等特點。變頻調速電動機一般常見的機械故障表現為電機發熱、振動、雜訊等。（1）、電機發熱：首先排除電器故障引起的電機發熱，機械故障一般是電機軸承損壞、軸承間隙大導致電機轉子高速旋轉時與定子摩擦或者軸承缺潤滑脂引起的，散熱排風扇不工作或者損壞等。維修方法：一般更換電機軸承或者軸承加適量潤滑脂，檢查排風扇是否良好，清除排風扇上的污物。（2）、電機振動：振動的原因除了軸承損壞外，電機緊固螺栓松動或者電機皮帶輪與電機軸間隙過大都能夠引起電機的振動。維修方法：更換電機軸承或者軸承加潤滑脂，緊固電機與機床床身連接螺栓，檢查皮帶輪動平衡，皮帶輪內孔尺寸與電機主軸的配合間隙是否超差。（3）、電機雜訊：電機產生雜訊的機械故障原因主要是由於電機軸承損壞或軸承缺少潤滑脂引起的。維修方法：更換電機軸承，軸承重新更換潤滑脂，最好採用耐高溫的潤滑脂，並且潤滑脂塗抹要適量。2、主軸箱。 圖2機床主軸前端結構主軸箱部件是機床的重要部件之一。主軸部件和支承件均採用了剛度和抗振性較好的新型結構。主軸的加工精度、抗振性能以及熱變形等對活塞的加工質量有直接的影響。因為採用了變頻調速電動機，數控機床的主軸箱結構比較簡單。主要是前後軸承支撐主軸，由電動機靠皮帶傳送動力直接帶動旋轉，主軸前端（見圖2）一般採用雙列圓柱滾子軸承2和角接觸球軸承組合3，後支承採用雙列圓柱滾子軸承。前後軸承利用鎖緊螺母4與軸承間隙調整墊1消除調整軸向和徑向間隙。這種結構能夠具有強有力的切削性能，並且加工精度也能滿足活塞加工的要求，是目前我公司製造的大多數控機床採用的結構形式。主軸的主要故障表現為主軸發熱、噪音、加工尺寸不穩定等。（1）、主軸發熱、噪音：主軸發熱的原因主要是軸承損壞或者軸承缺潤滑脂，軸承的預緊力過緊引起的。維修方法：主軸發熱是要先找到發熱源，判斷是哪一端軸承發熱引起的，然後用手轉動主軸，判斷主軸轉動時松緊是否均勻，有沒有沉點。如果是軸承引起的主軸發熱，就要更換或清洗主軸軸承、軸承加適量潤滑脂。在清洗軸承的時候一般採用煤油或者汽油清洗，先粗洗後精洗，然後均勻塗抹耐高溫潤滑脂後再重新裝配。如果軸承預緊力過大引起的發熱，先分別檢查測量前後軸承與軸承間隙調整墊之間的間隙，要求在無鎖緊螺母的外力下，軸承與軸承間隙調整墊之間的間隙在0.08mm-0.10mm之間，然後重新鎖緊螺母，消除軸承間隙即可。（2）、加工尺寸不穩定：主軸軸承損壞或者軸承間隙過大或過小都會引起加工產品的尺寸不穩定。維修方法：檢查更換主軸軸承。軸承磨損嚴重會直接影響加工工件的尺寸精度和工件表面粗糙度。調整軸承間隙調整墊的厚度，使主軸的軸向跳動和徑向跳動達到最佳狀態。3、靜壓電主軸技術: 圖3 電主軸在精孔和異型孔等要求加工精度高並且吃刀量小的工序，公司採用了先進的靜壓電主軸技術（見圖3）。電機的轉子直接與主軸連接，電機外殼與主軸箱連接，靜壓油通過前後油眼噴射到主軸上，使主軸與銅瓦之間形成一層油膜，通過電機轉動帶動主軸旋轉。由於主軸旋轉時沒有機械摩擦，所以適合加工精度要求高，表面粗糙度要求高的產品。這種主軸關鍵是要保持靜壓車頭的每個進油孔暢通均勻，使靜壓軸承的壓力穩定。靜壓電主軸常見的故障有主軸發熱、加工尺寸不穩定等。（1）、主軸發熱：主軸發熱的主要原因是由於靜壓油通過旋轉摩擦發熱，導致主軸升溫，所以靜壓系統要有良好的冷卻系統，一般靠安裝冷卻空調或散熱器解決。（2）、加工尺寸不穩定：以BHT-20銷孔鏜床為例，被加工的活塞尺寸不穩定主要表現為銷孔圓度超差、銷孔的尺寸不穩定等。維修方法：因為主軸旋轉時利用油膜托住主軸，所以要求靜壓壓力前後穩定均勻是保證加工尺寸穩定的關鍵。維修時先檢查調整靜壓壓力，使主軸前端和後端的靜壓壓力在0.5Mpa-0.8Mpa之間，保證回油管回油暢通，無氣泡。清洗過濾網和噴油孔，使各噴油孔無無污物堵塞，噴油均勻。二、進給部分圖4 滾珠絲杠與滾動導軌1、導軌。導軌的作用是用來支撐和引導運動部件，按給定的方向做往復直線運動的。在數控機床的進給傳動系統中，常見的導軌一般有滾動導軌（見圖4）、靜壓導軌和滑動導軌等。如果導軌出現故障，主要反映是運動質量下降。如：托板未運動到規定位置、運行中斷、定位精度下降、反向間隙增大、爬行等。維修方法：（1）、調整預緊力、調整松動部位、消除傳動間隙等可提高傳動精度。（2）、調整楔鐵條與托板的間隙，使托板與導軌的摩擦力適中，提高運動精度。（3)、貼塑導軌要保證貼塑良好，無破損。（4）、導軌與導軌之間的間隙不能存有贓物，必須要有良好的防護裝置。（5）、靜壓導軌應有一套過濾效果良好的供油系統。（6）、定時、定量、准確、的給每一個運動部位潤滑良好。2、絲杠。目前，數控機床基本上都採用了滾珠絲杠傳動（見圖4），在進給部分，滾珠絲杠的剛性、安裝質量和絲杠與絲母的間隙直接影響活塞加工的精度與尺寸，選擇合適的滾珠絲杠，調整消除傳動間隙能夠減少產品加工的誤差。常見的機械故障有軸向間隙過大、絲杠轉動有沉點等。維修方法：（1）、軸向間隙過大。檢查調整絲杠的軸向間隙，絲杠兩端的支撐軸承是否良好，調整軸承預緊螺母，使絲杠的軸向間隙在0.01mm以內，保證傳動精度。對於滾珠絲杠螺距的累積誤差，通常採用間隙補償的辦法進行螺距補償。（2）、絲杠轉動有沉點：檢查絲杠支撐和床身連接是否松動以及絲杠支撐軸承是否損壞，定期清洗滾珠絲杠上的費舊油脂和雜物切屑。（3）、測量絲杠與傳動電機主軸的同軸度是否合格，避免過度的彎曲負載，最好使用柔性聯軸器。（4）、每天定時定量做好良好的潤滑是保證滾珠絲杠精度的維護措施。3、旋轉刀庫。旋轉刀庫的種類不外乎有兩類，一類是機械傳動，一類是液壓傳動。液壓傳動方式，即採用液壓馬達、電磁閥、流量控制閥等來驅動刀庫的運轉。液壓壓力的穩定和換向閥的靈敏是液壓刀庫正常動作強有力的保證。機械傳動刀庫是通過電機旋轉，經聯軸器帶動蝸輪蝸桿旋轉，使離合盤轉動帶動刀庫。旋轉刀庫一般出現的機械故障是刀庫旋轉不到位、刀庫不轉動等。（1)、刀庫不轉動。維修方法：檢查聯接電動機軸與蝸桿軸的聯軸器是否脫落，檢查液壓刀庫壓力是否穩定，換向閥、節流閥是否靈敏。（2）、刀庫轉不到位。維修方法：電動機轉動故障，傳動機構誤差。裝置調整不當或加工誤差過大而造成撥叉位置不正確，原因可能是裝置調整不當或加工誤差過大而造成撥叉位置不正確；限位開關安裝不正確或調整不當造成的。可通過調整刀庫提起的間隙和限位開關的位置消除故障。4、伺服電機。伺服電機在傳動部分作為執行電動機有控制速度,位置精度准確等優點。在與絲杠連接時最好用柔性聯軸器，能避免過度的彎曲負載導致軸端和軸承的損壞磨損。在安裝或拆卸伺服電機時，盡量不要用錘子直接敲打軸端。以防伺服電機軸另一端的編碼器損壞。三、液壓部分。液壓泵一般都採用變數泵，常見的故障有油封因磨損漏油、泵體磨損、泵軸與電機軸間隙過大等，應及時更換或修理損壞部位，以防因壓力不穩發生事故。液壓油的選用也很關鍵，根據工作環境和空氣溫度等具體情況綜合考慮液壓油的類型和粘度的選擇。並且做到定期更換液壓油和過濾網，使用降溫系統控制油溫等保養措施。四、潤滑系統。數控機床的潤滑系統是一項非常重要的環節，對機床的精度和使用壽命起著至關重要的作用。在數控機床的使用過程中，應保證各部件潤滑良好，一般採用集中潤滑系統，集中潤滑系統有定時、定量、准確、效率高，使用方便等優點，有利於延長機床的使用壽命，保證加工精度。在潤滑系統中常見的故障有油泵失效、油路不暢通、給油循環時間不準確等。（1）、油泵失效。維修方法：檢查油泵電機運轉是否正常，清洗油泵進油口污物，保證潤滑油清潔。（2）、油路不暢通。維修方法：檢查油管有無破裂或堵塞，清洗或更換單向閥。（3）給油循環時間不準確。維修方法：調整給油循環時間，保證給有充足。五、其他輔助。1、氣動部分。在活塞加工中，很多道工序要用到氣壓夾緊或拉緊，所以高壓氣體經過的分水濾氣器一定要定時放水和清洗，油霧器里的液位應該符合上下限要求，並且保持氣壓系統的密封性，以保證整個氣壓系統的工作壓力。2、排屑部分。數控機床的排屑部分一般採用的是鏈條式排屑機，是可以和機床分離的部分，主要出現的故障是鏈條和刮板損壞。在使用時要注意排屑機要在機床工作時同時運轉，不要等到積攢切屑多了再開啟，容易造成鏈條受力大拉斷，當發現有物品掉入排屑機時，要趕緊關閉排屑機運轉，並及時取出物品，檢查無誤後再開啟。數控機床操作人員的技術業務素質是影響故障發生頻率的重要因素。對數控操作人員進行培訓，使其對日常工作中，對數控機床做好維護保養也是延長機床壽命的最重要的保證。維護保養是指對維持機床精度機床原理和性能、潤滑部位及其方式，進行比較系統的學習，為更好的使用機床奠定了良好的基礎。保養工作的原則是以預防為主，維修與計劃檢修並重。機床保養要按照整齊、清潔、潤滑、安全的原則進行。根據工作量大小和難易程度可分為三級保養，即例行保養、一級保養、二級保養。機床的維修保養是主要依靠使用者來進行的，所以使用者對機床的熟悉程度有嚴格的要求，使用者要對機床做好「三好、四會」，即管好、用好、修好設備，會使用、會保養、會檢查、會排除故障。同時在數控機床的使用和管理方面，制定一套切合實際、行之有效的措施，使責任明確到數控機床的使用者本人。對每一次出現的故障由機械維修人員和使用者以及設備管理員等進行故障分析，並進行善後維修工作的安排。機械維修人員在維修數控機床時應先在機床斷電後，通過了解、詢問操作者故障發生的過程，分析故障發生的原因，先由外向內，先簡單後復雜逐一進行排查。盡量避免隨意地拆卸，防止機床降低精度和性能。維修完成後記錄故障產生的原因和維修經過，便於以後以後查詢。多向經驗豐富的操作人員和維修人員學習，來增加自己的知識，不斷總結經驗、彌補不足，使自己的業務水平有飛躍的提高！

㈣ 怎麼拆小軸承

1、拆卸安裝在圓柱形軸徑上的軸承

(4)雙列圓柱滾子軸承怎麼拆擴展閱讀

軸承的拆卸是定期維修，軸承更換時進行。拆卸後，如果繼續使用，或還需要檢查軸承之狀態時，其拆卸也要與安裝時同樣仔細進行。注意不損傷軸承各零件，特別是過盈配合軸承的拆卸，操作難度大。

根據需要設計製作拆卸工具也十分重要。在拆卸時，根據圖紙研究拆卸方法、順序、調查軸承的配合條件，以求得拆卸作業的萬無一失。

外圈的拆卸過盈配合的外圈，事先在外殼的圓周上設置幾處外圈擠壓螺桿用螺絲，一面均等地擰緊螺桿，一邊拆卸。這些螺桿孔平常蓋上盲塞，圓錐滾子軸承等的分離型軸承，在外殼擋住肩上設置出幾處切口，使用墊塊，用壓力機拆卸，或輕輕敲打著拆卸。

內圈的拆卸，可以用壓力機拔出最簡單。此時，要注意讓內圈承受其拔力。再者，所示的拔拉卡具也多為使用，無論那種卡具，其都必須牢牢地卡在內圈側面。為此，需要考慮軸擋肩的尺寸，或研究在擋肩處加工上溝，以便使用拉拔卡具。

大型軸承的內圈拆卸採用油壓法。通過設置在軸承的油孔加以油壓，以使易於拉拔。寬度大的軸承則油壓法與拉拔卡具並用，進行拆卸作業。

圓柱滾子軸承的內圈拆卸可以利用感應加熱法。在短時間內加熱局部，使內圈膨脹後拉拔的方法。需要安裝大批這類軸承內圈的場合，也使用感應加熱法。