㈠ 如何解決精密鑄造 的凹陷問題
分析凹陷產生的原因.嘗試以下方法。
1、如果凹陷出現在大平面處，可以增加工藝突台。在蠟件上焊幾個突起的蠟台。
2、面層化學硬化前，先風干。風乾的程度要適中，用手摸面層的表面感覺沒有明顯的水份。
3、面層砂不要含太多的粉塵和水分。
4、二層砂不要太粗。
5、硬化要充分。
6、脫殼時間不要太長。
其實說白了，產生凹陷的主要原因是分層和有沒硬化充分的地方，在脫臘或燒殼的時候受熱膨脹而產生。
㈡ 精密鑄件制殼面層為什麼掛不上漿料
我是現場工程師，經常處理各種精鑄問題，原因如下。
1、蠟模清洗不徹底，漿料不能很好地塗覆蠟模。解決：用蠟模清洗劑7620#。
2、潤濕劑品質低沒有起到降低表面張力的目的。解決：用WET-10S潤濕劑
3、漿料已經變質，此時pH值已經低於9.5。解決：不停更新防止塗料變質或者加入塗料衛士GERM37.
㈢ 硅溶膠精密鑄造鼓包缺陷產生的原因是什麼
1面層型殼與蠟模間附著力太差。2面層外表面乾燥過度內表面乾燥不足。3面層型殼濕強度不足。4制殼間溫度不均勻。
㈣ 硅溶膠精密鑄造行殼脫蠟後可以看到面層的裂紋怎麼解決
你說的不詳細，很難給你確切的答案。比如有幾個問題點你沒有說到，所有的型殼面層都裂還是個別產品？某個產品的話，有沒有規律性？比如某個階段有裂紋，某個階段裂紋消失了。裂紋能裂到第幾層？
有很多環節會影響到面層裂紋，裂紋主要是蠟膨脹導致的裂紋：
制殼溫度控制
乾燥過快（你說的是脫蠟後的，和這個原因可能性不大）
產品結構有關。（厚薄差別大，環裝等）
漿液配比不合理或變質等。（所有產品都有裂紋的話，這個原因的可能性比較大）
脫蠟爐升溫慢。（5和6是很多鑄造工廠不關注的。）
脫蠟後放氣速度過快。
還有其他一些原因，比如材料問題等。
㈤ 熔模鑄造中塗料分層，脫層是怎麼回事
原因主要有以下可能:
1、面層風干不夠，有殘留的NH4CL，導致跟2層結合不好。可以用面層硬化後水沖的辦法來解決。或者提高面層硬化前風干時間。
2、面層沙含粉(包括水)多，跟2層也結合不好，控制原材料解決。
3、面層沙過細，2層沙過粗，自然也就結合不好。
分析原因:
1、如果一種件一直在做，突然之間出現問題，首先考慮都有那些因素發生了改變。主要有以下因素:材料的改變、氣候的改變(陰天下雨、降溫)、工藝的改變、工人的改變。
2、對於平面比較大，或者凹狀結構的產品，更容易引發上述缺陷，應注意。
產品的缺陷:
1、結疤
2、凹陷
3、穿孔性凹陷