sz800注塑機裝置設計

㈠ 注塑機專用機械手都有哪些設計要點

注塑機專用機械手的設計要點：
一、手部
注塑機專用機械手的手部是用來直接抓取注塑製品的部件。由於注塑製品的形狀，大小，重量及表面特徵等方面存在著差異，因此注塑機械手的手部有多種形式，一般可分為夾持式和吸附式兩種。夾持式手部的主要形式為夾鉗式，常用於抓取不易破碎或變形的製品，它對所抓取的製品的形狀有較大的適應性。夾持式手部由手指，傳動機構和驅動裝置組成。
對於夾持式手部，進行設計選用時主要考慮以下幾點。
（1）手部應具有適應的夾緊力和驅動。
（2）手指應具有足夠的開關范圍。
（3）手指對製品應具有一定的夾持精度。
（4）手部對製品應具有一定的適應能力，且要求手部能耐受注塑製品剛從模腔中取出時的高溫及腐蝕性。
二、驅動系統
注塑用機械手的驅動系統一般可分為氣壓驅動和電力驅動等兩類，也可以根據工作要求採用上述兩種類型的組合系統來完成驅動。
在設計選用驅動系統時應注意以下幾點。
（1）根據機械手的負載量來確定驅動系統的類型，一般來說，重負載的可選擇電力驅動系統，輕負載的可選擇氣壓驅動系統。
（2）對於作點位控制的注塑機械手多採用氣壓驅動系統。
（3）對於需要採用伺服控制的機械手多採用電力驅動系統。
三、控制系統
注塑用機械手的所有動作都在控制系統的指揮下完成，尤其是機械手與注塑機的協調工作關系，更是要依賴控制系統來達到。在控制系統的指揮下，機械手按照預定的工作程序完成各個動作，從而將注塑生產出的製品從模具中取出並傳送到指定地點或下一個生產工序中，並向模腔中噴灑脫模劑。在設計時，應根據注塑機的性能，機械手的作業條件和要求，製品的形狀和重量等來確定控制系統。
一般來說，設計或選用控制系統應遵循以下一些要點。
（1）應確保機械手有足夠的定位精度；
（2）應注意機械手與注塑機的動作配合協調，確保機械手抓取製品離開模具後，注塑機和機械手能夠各自繼續進行動作，從而減少時間浪費；
（3）應注意控制機械手的運行速度，即要使機械手能夠滿足注塑成型最短周期的要求，有要考慮是否會產生慣性沖擊和振動；
（4）應考慮控制系統的費用與實際工作要求之前的平衡關系。
自由度：通常把傳送機構的運動稱為傳送機構的自由度。人從手指到肩部共有27個自由度。而如將機械手的手臂也製成這樣多的自由度，既困難又不必要。從力學的角度分析，物件在空間只有6個自由度。因此為抓取和傳送在空間不同位置和方位物件，傳送機構也應具有6個自由度。常用的機械手傳送機構的自由度還多為少於6個的。一般的專用機械手只有2～4個自由度，而通用機械手則多數為3～6個自由度（這里所說的自由度數目，均不包括手指的抓取動作）。
機械手的每一個自由度是由其操作機的獨立驅動關節來實現的。所以在應用中，關節和自由度在表達機械手的運動靈活性方面是意義相通的。又由於關節在實際構造上是由回轉或移動的軸來完成的，所以又習慣稱之為軸。因此，就有了6自由度、6關節或6軸機械手的命名方法。它們都說明這一機械手的操作有6個獨立驅動的關節結構，能在其工作空間中實現抓取物件的任意位置和姿態。
四、工作步驟：
注塑用機械手在抓取製品及噴灑脫模劑時一般採用如下的工作步驟：機械手手臂下降並引發注塑機開模-注塑機頂出注塑製品並向機械手發出。
頂出信號—機械手伸入模腔中抓取製品-機械手向模腔噴灑脫模劑—機械手上升離開模腔—機械手向注塑機發出閉模信號並引發注塑機閉模—。
機械手移動到指定位置處放下製品—機械手回復到原位準備進行下一次動作。

㈡ 注塑機總體設計思想

注塑機具有能一次成型外型復雜、尺寸精確或帶有金屬嵌件的質地密緻的塑料製品，被廣泛應用於國防、機電、汽車、交通運輸、建材、包裝、農業、文教衛生及人們日常生活各個領域。注射成型工藝對各種塑料的加工具有良好的適應性，生產能力較高，並易於實現自動化。在塑料工業迅速發展的今天，注塑機不論在數量上或品種上都佔有重要地位，其生產總數占整個塑料成型設備的20％--30％，從而成為目前塑料機械中增長最快，生產數量最多的機種之一。據有關資料統計，1996--1998年我國出口注塑機8383台（套），進口注塑機42959台（套），其中1998年我國注塑機產量達到20000台，其銷售額占塑機總銷售額的42.9％。注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。

注射裝置：它的主要作用是使塑料均勻地塑化成熔融狀態，並以足夠的壓力和速度將熔料注射入模具中。它主要由塑化部件（機筒、螺桿或柱塞、噴嘴等）、料斗、螺桿傳動裝置（油馬達等）、注射油缸、注射座移動油缸等組成。

合模裝置：它是保證成型模具可靠的閉合和實現啟閉模動作以及取出製品的部件。由於熔料以很高的壓力注入模腔中，為了鎖緊模具而不致使製品產生飛邊或影響製品質量，就要對模具施加足夠的鎖緊力（即合模力）。合模裝置主要包括固定模板、移動模板、後牆板、連接前後模板用的拉桿、合模油缸、頂出油缸、調模裝置等組成。

液壓系統和電氣控制系統：它是保證注塑機按工藝過程預定的要求（如壓力、速度、溫度、時間等）和動作程序准確有效的進行工作而設置的動力和控制系統。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

注塑機的動作程序
關門→合模→噴嘴前進→注射→保壓→預塑→松退→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等

對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

我國塑料加工企業星羅其布，遍布全國各地，設備的技術水平參差不齊，大多數加工企業的設備都需要技術改造。這幾年來，我國塑機行業的技術進步十分顯著，尤其是注塑機的技術水平與國外名牌產品的差距大大縮小，在控制水平、產品內部質量和外觀造型等方面均取得顯著改觀。選擇國產設備，以較小的投入，同樣也能生產出與進口設備質量相當的產品。這些為企業的技術改造創造了條件。
要有好的製品，必須要有好的設備。設備的磨損和腐蝕是一種自然規律，人們掌握了這種規律，就可以預防或減少設備的磨損和腐蝕，延長設備的使用周期，保證設備的完好率。
為加強塑膠機械的使用、維護和管理工作，我國有關部門已制訂了有關標准和實施細則，要求各設備管理部門和生產企業對設備的管理和使用做到「科學管理、正確使用、合理潤滑、精心維護、定期保養、計劃檢修，提高設備完好率，使設備經常處於良好狀態。

㈢ 注塑機機械手設計的要點有哪些

注塑機專用機械手的設計要點：
一、手部
注塑機專用機械手的手部是用來直接抓取注塑製品的部件。由於注塑製品的形狀，大小，重量及表面特徵等方面存在著差異，因此注塑機械手的手部有多種形式，一般可分為夾持式和吸附式兩種。夾持式手部的主要形式為夾鉗式，常用於抓取不易破碎或變形的製品，它對所抓取的製品的形狀有較大的適應性。夾持式手部由手指，傳動機構和驅動裝置組成。
對於夾持式手部，進行設計選用時主要考慮以下幾點。
（1）手部應具有適應的夾緊力和驅動。
（2）手指應具有足夠的開關范圍。
（3）手指對製品應具有一定的夾持精度。
（4）手部對製品應具有一定的適應能力，且要求手部能耐受注塑製品剛從模腔中取出時的高溫及腐蝕性。
二、驅動系統
注塑用機械手的驅動系統一般可分為氣壓驅動和電力驅動等兩類，也可以根據工作要求採用上述兩種類型的組合系統來完成驅動。
在設計選用驅動系統時應注意以下幾點。
（1）根據機械手的負載量來確定驅動系統的類型，一般來說，重負載的可選擇電力驅動系統，輕負載的可選擇氣壓驅動系統。
（2）對於作點位控制的注塑機械手多採用氣壓驅動系統。
（3）對於需要採用伺服控制的機械手多採用電力驅動系統。
三、控制系統
注塑用機械手的所有動作都在控制系統的指揮下完成，尤其是機械手與注塑機的協調工作關系，更是要依賴控制系統來達到。在控制系統的指揮下，機械手按照預定的工作程序完成各個動作，從而將注塑生產出的製品從模具中取出並傳送到指定地點或下一個生產工序中，並向模腔中噴灑脫模劑。在設計時，應根據注塑機的性能，機械手的作業條件和要求，製品的形狀和重量等來確定控制系統。
一般來說，設計或選用控制系統應遵循以下一些要點。
（1）應確保機械手有足夠的定位精度；
（2）應注意機械手與注塑機的動作配合協調，確保機械手抓取製品離開模具後，注塑機和機械手能夠各自繼續進行動作，從而減少時間浪費；
（3）應注意控制機械手的運行速度，即要使機械手能夠滿足注塑成型最短周期的要求，有要考慮是否會產生慣性沖擊和振動；
（4）應考慮控制系統的費用與實際工作要求之前的平衡關系。
自由度：通常把傳送機構的運動稱為傳送機構的自由度。人從手指到肩部共有27個自由度。而如將機械手的手臂也製成這樣多的自由度，既困難又不必要。從力學的角度分析，物件在空間只有6個自由度。因此為抓取和傳送在空間不同位置和方位物件，傳送機構也應具有6個自由度。常用的機械手傳送機構的自由度還多為少於6個的。一般的專用機械手只有2～4個自由度，而通用機械手則多數為3～6個自由度（這里所說的自由度數目，均不包括手指的抓取動作）。
機械手的每一個自由度是由其操作機的獨立驅動關節來實現的。所以在應用中，關節和自由度在表達機械手的運動靈活性方面是意義相通的。又由於關節在實際構造上是由回轉或移動的軸來完成的，所以又習慣稱之為軸。因此，就有了6自由度、6關節或6軸機械手的命名方法。它們都說明這一機械手的操作有6個獨立驅動的關節結構，能在其工作空間中實現抓取物件的任意位置和姿態。
四、工作步驟：
注塑用機械手在抓取製品及噴灑脫模劑時一般採用如下的工作步驟：機械手手臂下降並引發注塑機開模-注塑機頂出注塑製品並向機械手發出。
頂出信號—機械手伸入模腔中抓取製品-機械手向模腔噴灑脫模劑—機械手上升離開模腔—機械手向注塑機發出閉模信號並引發注塑機閉模—。
機械手移動到指定位置處放下製品—機械手回復到原位準備進行下一次動作。

㈣ 海天注塑機如何進行手動調模謝了

首先按下調模按鍵，如果模具厚度太厚，就按住調模退按鍵，如果模具厚度太小，就按住調模進按鍵，然後按手動鍵，然後按合模鍵，直到壓力表正常，驅臂身直。

注塑機如何調模，方法如下：

1、在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。

2、首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.

3、以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止。

本發明實施例提供了一種注塑機的調模方法及裝置，以至少解決相關技術中用於對全電動注塑機進行調模的方式成本比較高的技術問題。

根據本發明實施例的一個方面，提供了一種注塑機的調模方法，包括：獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據；獲取所述注塑機的格林柱的標准鎖模力的補正時間，其中，所述標准鎖模力為所述注塑機對預定產品進行加工時所需要的鎖模力；基於所述補正時間對所述受力數據進行調整，以對所述注塑機進行調模。

可選地，在獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據之前，該注塑機的調模方法還包括：對所述注塑機進行初次調模；其中，對所述注塑機進行初次調模包括：在所述注塑機上裝上預定模具，並輸入所述預定模具需要的預定鎖模力；控制所述注塑機的動模板開模到預定開模距離，並按照調模線性表對所述注塑機進行初次調模。

可選地，在按照調模線性表對所述注塑機進行初次調模之前，該注塑機的調模方法還包括：確定所述調模線性表；其中，確定所述調模線性表包括：確定初始狀態為0個脈沖對應鎖模力測試儀測定的初始鎖模力；在單齒調模模式下，確定所述單齒調模模式下齒輪實際走過的預定齒輪數，並測量實際走過的預定齒輪處的鎖模力；基於測量得到的實際走過的預定齒輪處的鎖模力繪制所述調模線性表。

可選地，基於所述補正時間對所述受力數據進行調整，以對所述注塑機進行調模包括：基於調整結果重新合模測定實際鎖模力；判斷所述實際鎖模力是否在預定鎖模力范圍內；在判斷結果為是的情況下，確定調模成功；在判斷結果為否的情況下，繼續對所述實際鎖模力進行調整，直到調整後的實際鎖模力在所述預定鎖模力范圍內。

根據本發明實施例的另外一個方面，還提供了一種注塑機的調模裝置，包括：第一獲取單元，用於獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據；第二獲取單元，用於獲取所述注塑機的格林柱的標准鎖模力的補正時間，其中，所述標准鎖模力為所述注塑機對預定產品進行加工時所需要的鎖模力；調模單元，用於基於所述補正時間對所述受力數據進行調整，以對所述注塑機進行調模。

可選地，該注塑機的調模裝置還包括：初次調模單元，用於在獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據之前，對所述注塑機進行初次調模；其中，所述初次調模單元包括：輸入子單元，用於在所述注塑機上裝上預定模具，並輸入所述預定模具需要的預定鎖模力；控制子單元，用於控制所述注塑機的動模板開模到預定開模距離，並按照調模線性表對所述注塑機進行初次調模

㈤ 注塑機的結構系統有哪些

注射機的結構：
a.注射系統：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能
b.合模系統：主要模具的開模、鎖模、調模、頂出功能                         
c.傳動系統：主要控制注射機的動作能力。如油壓閥、電動機
d.電氣控制系統：主要注射機內部電路、開關、電路板、德庫瑪

㈥ 注塑成型機的注塑機的結構

一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的內基本要求是塑容化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20～45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

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PPO塑料

1聚苯醚（PPO）是世界五大通用工程塑料之一。它具有優異的物理與力學、耐熱、絕緣等性能，但由於PPO流動性較差，通常與其它塑料共混改性形成工程塑料合金使用（簡稱MPPO），是目前工程塑料領域最典型與用量最大的工程塑料合金。MPPO具有優良的綜合性能和成型加工性能，因而在電子電氣及家用電器、辦公自動化機械、汽車等輸送機械、建材、航空及軍事等領域具有廣泛的用途，成為開發國家的核心材料之一。與其它四種通用工程塑料相比，中國PPO及MPPO與世界開發國家的技術水平與產業化差距最大。PPO工程塑料的市場一般以單體、PPO樹脂與MPPO三種型態出現，通常由MPPO最常出現。在五大通用工程塑料中，MPPO工程塑料規模與產量比PBT略低，居第5位。近3年來，隨著經濟的復甦及MPPO新市場機會的出現，特別是電子信息用殼體材料及高性能印製電路板用交聯PP合金的強勁市場需求，導致世界三大PPO生產公司（GE、日本三菱瓦斯化學、旭化成）紛紛擴大其生產規模。到2002年，世界2，6--二甲基苯酚單體生產能力達25萬噸／年以上，PPO樹脂的總產量達到23.6萬噸；MPPO的總生產能力達到46.5萬噸，實際產量約為40萬噸左右，產值約為13億美元。從規模、產量與市場來看，GE公司一直佔主導地位，約佔全世界的80％。

PPO及MPPO工程塑料在國外雖已進入成熟而穩定的發展階段，但今後幾年內，全球MPPO的需求量將仍然會以7％～10％的年平均增加速度發展。未來十年，中國MPPO將進入市場需求高速增加階段，企業將會獲得重大發展機遇。首先，中國穩定的政治與良好的投資環境將進一步吸引開發國家與地區電子電氣等零件製造向中國大陸繼續大量轉移與采購，國內家用與商用電器規模的擴大，以及電子信息終端產品的快速增長，必將帶動MPPO新材料的大量消費。其次，在未來5年內，汽車計劃從2000年197萬輛增加到2005年312萬輛，進而成為世界汽車大國的發展速度，將全面啟動MPPO新材料的應用市場；此外在其它機械、紡織、建材、國防軍事等領域也將有較大的增長空間。預計"十五"期間，MPPO將以20％以上的速度繼續增長；2005年MPPO國內消費量將達到3.5萬～4萬噸，2010年及2015年將分別達到8萬噸和12萬噸，從而達到開發國家目前的消費水平。
物化性能
2高黏度 .
暴露在紫外線下會變色
成本較高於相對抗的塑膠(如ABS和PC)

改質的聚次苯基氧化物(MPPO)實際上混合了聚次苯基氧化物(PPO)和聚苯乙烯(PS)。 每一種不同的混合連同各種添加劑的組合製造出來的材料有寬廣范圍的物性和機械特性，耐熱性，和防火阻燃性。 此系列材料的熱變形溫度范圍從170到480℉(77到238度℃)並且防火阻燃范圍從UL94HB到V-0。

因為此兩種主要塑膠成分都有耐水的特性，大部份聚次苯基氧化物合膠有低的吸水性，使此類材料在寬廣范圍的溫度和濕度下有很好的電氣特性。 此類材料有很好的耐化學性，盡管暴露在一些有機化學品會軟化或裂化。
PPO混合物加入了玻璃纖維和碳纖維會增加剛性。 再加入其他添加劑後可改善強度和防火阻燃性，連同降低模收縮率。 此類材料適用於高溫外殼，家用電器和電子產品的基座，和與流體接觸的高溫管。

注塑工藝
3為了改進這些缺點，各種改性聚苯醚mPPO相繼出現。

(1)改性聚苯醚的特性：
①非結晶型塑料，無明顯熔點；
②改性聚苯醚在熔融狀態下的粘度較大，流變行為接近牛頓流體；
③改性聚苯醚長期在加工溫度下仍有交聯的傾向。

④由於改性聚苯醚的成型收縮小，熔體冷卻速率快，應注意選擇適當的模具與工藝參數；
⑤改性聚苯醚的吸水率較小。
(2)用於加工改性聚苯醚的注塑機應注意之處為：
①製品的用料量小於注塑機一次最大注射量的50％～70％；
②物料流過的部位不能出現滯留現象；
③為保證製品的尺寸精度，需要較大的合模力；
④應選用帶有加熱控溫裝置的敞開式噴嘴，噴嘴孔徑至少大於4mm；
⑤要求料筒的控溫儀表容量可在400℃以下自由選擇，並能穩定工作。
(3)製品與模具設計：
改性聚苯醚製品壁厚不能太薄，最少不低於1.2mm。改性聚苯醚製品的脫模斜度應在0.5°～1°之間。改性聚苯醚要求頂出裝置分布均勻。注塑改性聚苯醚的模具溫度為130℃。
(4)原料的准備：
改性聚苯醚的吸水率不大，僅為0.06％，因此，包裝嚴格的樹脂可以不幹燥就可以注塑。當製品要求較高時，仍要進行乾燥處理。乾燥工藝參數：溫度為120～140℃，時間為2～4h。
(5)注塑工藝參數：
注射溫度為230～280℃。注射壓力為100MPa左右。模具溫度不高於100℃，一般為65～85℃。成型周期不超過60s。
(6)注意事項：
①料筒清洗 視料筒內留存物不同，要採用不同的清洗方法。當料筒內殘存PC、PA或PP時，可用改性聚苯醚直接換料。當料筒內殘存PVC或POM等熱敏性塑料時，要採用PS或PE等熱穩定性好的塑料將料筒內原有的料替換出來。然後再用改性聚苯醚替換。
②停機 停機時一般要降低料筒溫度，時間長、要加入熱穩定性好的塑料如PS替換。
③脫模劑 改性聚苯醚脫模良好，一般不用脫模劑。必要時可用硬脂酸鋅。
④再生料 改性聚苯醚的再生料不宜加入過多，一般不超過25％。
⑤後處理 在熱變形溫度以下10℃，退火1～4h。

應用范圍
6聚苯醚是本世紀60年代發展起來的高強度工程塑料，它有很高的機械強度和抗蠕變性能；電性能優異，耐高溫於120℃，且在很寬的溫度范圍內，尺寸穩定，機械性能和電性能變化很小；吸濕很小，耐水蒸汽蒸煮。廣泛用在電子、電器部件、醫療器具、照相機和辦公器具等方面
常見問題
7改性聚苯醚的注塑工藝特性與工藝參數的設置

聚苯醚(也稱為：聚苯撐氧)[PPO]的化學穩定性好，蠕變性小，耐老化，不易燃燒。耐水性好，因此，聚苯醚是應用廣泛的工程塑料。

聚苯醚的主要缺點是：熔體流動性差，成型加工困難，有交聯傾向，價格偏貴，製品易應力開裂，沖擊強度不穩定。

㈧ 注塑機的工作原理是什麼啊

注塑機的工作原理；在注塑機工作中，在螺桿旋轉時，塑料對於機筒內壁，螺桿螺槽底面，螺棱推進面以及塑料與塑料之間在都會產生摩擦及相互運動。塑料的向前推進就是這種運動組合的結果，而摩擦產生的熱量也被吸收用來提高塑料溫度及熔化塑料。

螺桿的設計結構將直接影響到這些作用的程度同時，螺桿的旋轉使固體床和機筒內壁之間的熔膜產生剪切作用，從而使熔膜和固體床分界面間的固體熔化。隨著固體床的螺旋形向前推移，固體床的體積逐漸縮小，而熔池的體積逐漸增大。

如果固體床厚度減小的速度低於螺槽深度變淺的速度，則固體床就可能部分或完全堵塞螺槽，使塑化產生波動，或者由於局部壓由於各種塑料的熔融速度，熔體粘度，熔融溫度范圍，粘度對溫度及剪切速率的敏感程度，高溫分解氣體的腐蝕性，塑料顆粒間的摩擦系數差異很大。

一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，接著向注射缸通人壓力油。

使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品。

注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力，因此必須有足夠大的合模力。

(8)sz800注塑機裝置設計擴展閱讀；

1、注塑機的工作循環

冷卻和保壓，按設定多種壓力和時間段，保持料筒的壓力，同時模腔冷卻成型。鎖合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且確認無異物存在下，系統轉為高壓，將模板鎖合（保持油缸內壓力），射台前移到位，射台前進到指定位置（噴嘴與模具緊貼）。

注塑：可設定螺桿以多段速度，壓力和行程，將料筒前端的溶料注入模腔。冷卻和預塑：模腔內製品繼續冷卻，同時液力馬達驅動螺桿旋轉將塑料粒子前推，螺桿在設定的背壓控制下後退，當螺桿後退到預定位置，螺桿停止旋轉，注射油缸按設定松退，預料結束。

2、注塑機的電能消耗

注塑機的電能消耗主要表現在以下幾個部分，循環冷卻水泵的電能消耗，其中液壓油泵電機的用電量占整個注塑機用電量的80%以上，液壓系統油泵的電能消耗，加熱器的電能消耗，所以降低其耗電量是注塑機節能的關鍵。

3，注塑機溫度上升過高危害

注塑機溫升過高將導致油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和整個系統的效率會明顯降低。由於油的粘度降低，滑閥等移動部件的油膜變薄和被切破，摩擦阻力增大，導致磨損加劇。從而會減短機器的使用壽命。

㈨ 模具設計。螺桿式注塑機注射裝置主要由哪些組成

目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）。
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㈩ 注塑機的原料塑化注射裝置常用結構形式有幾種

注塑機的原料塑化注射裝置常用結構形式有幾種？
注塑機的原料塑化注射裝置常用結構有柱塞式和螺桿往復式。這兩種裝置的結構分別如圖1和圖2所示。
圖1
柱塞式塑化注射裝置結構組成
1—料斗；2—計量供料；3—分流梳；4一加熱器；5—噴嘴；6—機筒；
7—柱塞；8—移動用油缸；9—注射油缸；10—供料控制油缸
圖2螺桿往復式塑化注射裝置結構組成1—料斗；2—機筒；3—螺桿；4一加熱器；5—噴嘴,6—注射裝置移動導軌座；7—注射裝置移動油缸；8—螺桿移動油缸；9一齒輪減速箱