清灰系統裝置設計

『壹』 袋式除塵器脈沖清灰裝置的工作原理

脈沖袋式除塵器清灰裝置如圖。脈沖閥一端接壓縮空氣包，另一端接噴吹管，脈沖閥背專壓室接控屬制閥，脈沖控制儀控制著控制閥。當控制儀無信號輸出時，控制閥的排氣口被關閉，脈沖閥噴口處於關閉狀態；當控制儀發生信號時控制閥的排氣口被發開，脈沖閥背壓室外的氣體泄掉，壓力降低，膜片兩面產生壓差，膜片因壓差作用而產生位移，脈沖閥噴穿孔打開，此時壓縮空氣從氣包通過脈沖閥經噴吹管小孔噴出。高速氣流誘導了數倍於一次風的周偉空氣進入濾袋，造成濾袋內瞬時正壓和抖動，濾袋外粉塵脫落，實現清灰。

『貳』 布袋除塵器的設計方法

設計一個非定型的除塵系統時，主要按照以下幾個主要方面進行綜合考慮：
1、安裝場地的長寬高限制。
2.系統的實際處理風量。
3.結合煙氣的各種性質，選擇濾料。
4.參照濾料供應商的意見，選擇過濾風速，選用在線或離線清灰方法。
5.計算濾料的總過濾面積。
6.計算濾袋的直徑和長度，考慮除塵器的整體高度和外型尺寸，盡可能保持除塵器接近方形結構。
7.計算濾袋數量，選擇籠架結構。
8.設計花板的濾袋分布。
9.參照脈沖清灰閥供應商的意見，設計脈沖清灰系統。
10.設計外殼結構，氣包，噴吹管進出風口位置，管道布局，進風口擋板，台階和樓梯，安全保護等等，並綜合考慮力學結構。
11.選擇風機，卸灰斗，卸灰裝置。
12.選擇控制系統，壓差和排放濃度報警系統等等。
在除塵系統的設計過程中，影響最大的因素即是設計師的個人經驗，加上一些設計院的推廣經驗和圖紙，以及設備製造廠的加工能力和以往的安裝經驗和業績。所以國外有人說除塵系統的設計是一種藝術。但如果再結合一些現代化技術和常識，那麼除塵器的成功機會率將比較大。

1、花板設計，濾袋間距。
中閥與閥間距離是250mm，噴吹管上噴吹孔距離是200mm，袋直徑160mm，長度6米。由於袋與袋之間距離只有40mm，濾袋底部互相碰撞磨損，在運行三個月內，大部分濾袋底部完全破裂。
如果袋與袋之間的距離太靠近，不但會產生以上問題，還會令箱體內氣流上升速度（CanVelocity）太快，導致煙塵排放量增加，濾料的局部過濾負荷太高和清灰力度不足。
袋與袋之間的邊緣距離應該至少是濾袋本身的半徑。針對以上設計，應該把噴吹管的濾袋數量從16條減少到14條，每個袋長度增加到6.9米，噴吹孔距離增大到230mm，除塵器的過濾面積和殼體尺寸不變。

2、氣包設計，閥門間距
由於國內以往推廣比較多的是0.25MPa以下的低壓力系統除塵器氣包，所以到目前為止氣包設計成為方形結構的比較多。但是如果氣包需要承受0.6MPa的標准壓力時，參照壓力容器的設計標准，圓筒型氣包的壁厚一般只是7.5mm，而方形氣包的厚度就必須是14mm以上。
所以邏輯上來說應當設計用標准無縫鋼管加工的圓筒型氣包，加工也方便。但是如果需要
情，即除塵器價位必須按重量噸位銷售，那又是另外一種市場思維方法。
以下是直角閥和淹沒閥的圓形氣包製造圖，供參考。如果需要安裝大型的3」淹沒閥，而且閥門之間距離必須小於250mm，可採用高低法蘭安裝方法。

『叄』 除塵器設計，除塵器濾袋，除塵器配件，除塵袋蘢

除塵器設計：一個完整的除塵系統應由集氣罩、管道、除塵設備（除塵器本體）、風機、排氣管組成。因此，除塵器的設計主要包括：集氣罩的形式選擇和設計、除塵器的設計和選型、管道的選擇和阻力計算、風機的選型計算、基建和施工安裝設計。有時還包括收集下來的粉體處理和除塵設備的防爆等。

除塵器濾袋：濾袋是袋式除塵器運行過程中的關鍵部分，通常圓筒型濾袋垂直地懸掛在除塵器中。濾袋的面料和設計應盡量追求高效過濾、易於粉塵剝離及經久耐用效果。 在脈沖和氣箱式脈沖除塵器中，粉塵是附著在濾袋的外表面。含塵氣體經過除塵器時，粉塵被捕集在濾袋的外表面，而干凈氣體通過濾料進入濾袋內部。濾袋內部的籠架用來支撐濾袋，防止濾袋塌陷，同時它有助於塵餅的清除和重新分布。
除塵器配件：除塵器配件有除塵布袋,骨架,電磁脈沖閥,脈沖控制儀等各種除塵器專用配件.過濾後的煙氣必須根據除塵器的設計要求達到國家排放濃度標准;除塵器運行阻力一般保持在150Pa以下;濾料工作壽命達到2年以上;清灰系統的電磁脈沖閥工作壽命達到5年10萬次噴吹.適用於袋式除塵器.旋風除塵器.濕式除塵器.水膜除塵器.靜電除塵器等各種環保除塵設備上的配件。
袋蘢（骨架）：除塵器骨架是袋式除塵器的主要配件，俗稱外濾布袋的肋骨，它的質量直接影響除塵布袋的過濾狀態和使用壽命以及袋式除塵器的除塵效果。表面處理：有鍍鋅.噴塑.防腐處理.表面有機硅噴塗等.表面有機硅塗層特別適用於大型發電機組的除塵器應用。
特點：
1、輕巧、光滑、挺直、有強度；
2、焊接處無焊瘤、無毛刺；
3、耐腐、耐高溫；
4、便於安裝和維護；
5、使用壽命長。

『肆』 中頻電爐除塵器是怎樣設計的

中頻電爐除塵器特點:分室離線連續脈沖清灰,解決周期長,二次吸附等問題.脈沖氣源處理,解決結露問題.大沉降室,降低除塵器結構阻力.中進風形式,使濾袋負載均勻,延長濾袋的平均使用壽命.
1、中頻電爐除塵器過濾風速的確定
選擇合理的過濾風速是確定除塵器結構的重要參數之一,影響至關重大.國內同類除塵器在應用上,片面追求投資少、佔地省,而照搬國外的工藝經驗選擇高達2.0-2.5m/min的過濾風速,不考濾國產濾料的應用極限和最佳工作點,其結果導致濾袋壽命急劇下降和「高阻症」的出現,系統風量在短期內很快下降,運行成本上升和達不到除塵效果.
2、中頻電爐除塵器採用離線清灰
離線清灰是避免粉塵二次吸附的有效手段,可大大提高清灰效率.其中,除塵器凈化倉設計成小單室,清灰系統運行時,僅有一室參與離線清灰,閉掉一個室的過濾面積對整個系統基本無影響.可使除塵器長期穩定運行.
中頻電爐除塵器系統工藝
1）系統工藝著重考慮以上幾個方面
1、根據電爐煙氣捕集的條件確定工藝流程並使工藝短程化系統低阻化
2、系統低阻化
3、優化系統風機、電機的匹配性,提高效率.
4、在滿足總圖布置的前提下,使設備布局更加合理.
2）系統工藝特徵：「低阻、中溫、大流量」
其目的是
1、消耗能量低的前提下,獲得較大的處理風量,最好捕集效果.
2、在同樣的處理風量下,盡可能混入冷風,保證煙氣溫度在50℃-1OO℃之間,既不能燒毀濾袋,又不能減少運行能耗.
3、在同樣的處理風量情況下,優化管道設計,降低系統阻力.
2）溫度控制
布袋除塵器允許工作溫度上限為120℃(瞬),高於l20℃溫度煙氣進入除塵器將會燒毀布袋,冶金行業的生產過程中產生的煙用野風閥的形式來控制煙氣溫度常用而簡單有效的方法.
3）處理風量的確定
系統風量的確定是除塵系統設計中心的關鍵所在,如何科學合理地計算除塵系統所需風量直接影響除塵效果的成敗.
1、系統風量偏低時的問題
A、根據工藝條件估算差
B、車間勞動衛生雜件差,天車工作業環境惡劣.
c、易燒濾袋尤其是管道短,流速高時.
2、中頻爐除塵器系統風量的計算方法
A、根據工藝條件估算煙氣平均溫度;
B、根據煙氣成份計算成份的熱容量
c、根據鐵水兌倒方式,鐵水流程遠近,鐵水流的大小和鐵水的溫度等因素
估算出煙氣的上升速度和煙柱的截面積:
D、國內外電爐的實測資料;
E、我公司在冶金煙塵治理長期積累的經驗；
F、根據罩形確定罩形系數；
G、通過罩口截面積流速和換氣次數校校處理風量；
4）根據理論計算以及實踐經驗確定本方案的系統風量；
優化管網設計,降低管網阻損,使系統阻損發揮最佳效能,合理布置管網、降低管網阻損
5）清灰機制自動化
設置清灰程序確保除塵器的清灰工藝.由PLc可編程序控制器控制離線閥、脈沖閥的動作,按時間順序不問斷清灰.
6）除塵器脈沖氣源溫度必頻控制在「露點」以上,常溫的氣源不適合作清灰源使用,所以有效地控制脈沖氣體溫度提高濾袋使用壽命和防結露的必要措施.由於依靠人工控制脈沖氣體溫度顯得繁瑣和麻煩,故在清灰氣源加熱氣包上設有溫度感測器並與PLc連接,隨時監測清灰氣體溫度當溫度低於下限時,讓加熱氣包工作加熱氣源,當溫度高於上限時,讓加熱氣包停止加熱.
7）除塵器入口煙氣溫度控制自動化
捕集罩吸入的煙氣是高溫煙氣,不經過溫度處理而進入除塵器,必將燒毀耐溫120℃的除塵濾袋.所以在王管道上高有1個電動混風閥和2個溫度感測器並與PLc連接,其中一個靠近吸口,另一個靠近除塵器進口,電動混風閥靠近主管道前端,當吸口處溫度感測器監測到煙氣溫度值上限時,由PLC控制打開電動混風閥,混入冷氣以降低煙氣溫度;當吸口處溫度感測器及除塵器進口處溫度感測器監測到煙氣溫度低於設定溫度值下限時,由PLC控制關閉電動混風閥.由PLc控制開關電動混風閥可確保進入除塵器的煙氣溫度,從而保證除塵器濾袋的安全.
8）中頻電爐除塵器卸灰操作自動化
除塵器的卸灰及輸灰設備均由PLC控制,只需按一次按鈕,即可完成卸灰及輸灰過程.

『伍』 袋式除塵器進風口的幾種設計方式哪種好

布袋除塵器的進風口看似簡單，其實裡面有很大的學問。
一台好的布袋除塵器必須要設計一個合理的進風口，布袋除塵器進風口是否合理直接影響著除塵器的清灰系統，我們在設計除塵器進風口的時候第一考慮到的是均勻布風，其次就是根據除塵系統現場條件考慮採用哪種進風方式，袋式除塵器進風口的設計對除塵效率和清灰效果有很大影響，袋式除塵器有三種進風方式，獻縣嘉德環保設備分別向您介紹一下各自的優缺點。
進風方式分為側進風、上進風、下進風。
1）下進風方式下進氣方式即含塵氣流從箱體下部或者灰斗部分進入，由於氣流突然擴散，流速驟然降低，一部分顆粒較大的灰塵受重力作用降落到灰斗內，之後，氣流再經過導流板分布導向過濾元件，又有一部分大顆粒的粉塵直接沉降，因此減少了對濾袋的磨損，減少了粉塵顆粒在除塵布袋上的沉積，延長了清灰的時間間隔；但當採用反吹風清灰方式時，被清灰的顆粒物的沉降方向與清灰氣流的方向相反，這不但阻礙了煙塵的沉降，而且在反吹時將會產生「二次揚塵」 影響清灰的效果，特別是在採用長布袋時，這種現象更為明顯。
當然，下進風方式結構相對簡單，造價也較低，是一種被經常採用的方式。
2）側進風方式側進風方式一般都是使用在外濾式袋式除塵器中。
美國埃羅帕爾斯公司研究開發了全側向進氣方式，這個方式也有比較明顯的優點。
採用全側向進氣方式。
在採用此方式時，含塵氣體從箱體側向進入進口煙道，再經過煙氣分配裝置側向進氣，均勻分配含塵氣體，可對大直徑的固體顆粒進行粗分離，因此避免了對濾袋的直接沖刷，保護了濾袋，也提高了整個除塵系統的效率和耐用性；而且，由於是側向進氣，則產生的氣流上升速度較低，當粉塵從除塵器頂部墜入 到灰斗的時候，再次被帶走的可能性就相對減少了。
在相同的過濾風速、相同的含塵氣體流量及達到相同的除塵效率的前提下，全側向進風比下進風的阻力損失小，從而可降低運行費用，減少了系統的能耗，節省了費用。
3）上進風方式含塵煙氣從濾袋上方進入，下部排出的稱為上進風方式。
上進風袋式除塵器中，含塵煙氣中粉塵的沉降方向與煙氣的運動方向相同，因而在向下流動的過程中，無論塵粒的粒度如何，均有不被濾袋捕捉而落入灰斗的幾率。
上進風袋式除塵器在處理含超細粉塵較多的氣溶膠時效果較好，並且設備的阻力較小。
但是除塵器一般要設置多塊花板，機構復雜，且不易調節濾袋張力，在灰斗中有停滯空氣，容易積灰，由此會有水氣發生凝結現象的可能性，而且清灰不方便，所以該方式己經逐漸被淘汰，現在已經基本不使用。

『陸』 根據具體污染源分析如何合理進行除塵系統的設計

1、除塵器本體的佔地面積可用以下公式進行估算：
S=knφ²
式中 S－除塵器本體佔地面積（㎡）；
K－系數，K=3～5，其大小與除塵器大小有關，除塵器大，K值小；
n－濾袋數量（條）；
Φ－每條濾袋直徑（m)。
根據用戶的場地情況確定除塵器的高度，而確定除塵器的高度，一定要考慮足夠更換濾袋、除塵骨架的空間，二要考慮灰斗排灰裝置的空間，以便使排灰系統有足夠的位置。
2.根據平面位置情況。要盡可能使清灰裝置能力充分發揮，也就是說要合理選擇一個單元清灰裝置所配的濾袋面積、濾袋長度、濾袋數量。
3.箱體的上升氣流設計要充分留足流體上升的方向和速度。對磨損性強的粉塵，上升速度要低一些。
4.灰斗的落灰功能和灰斗的氣流設計，包括氣流組織均勻，除塵器灰斗大小分割合理，除塵器灰斗壁板傾斜角度小於安息角，灰斗密閉性能好，灰斗清堵空氣或振打裝置配備以不產生灰堵為前提等。
5.除塵器花板與濾袋間距設計要合理。震動清灰和反吹清灰時濾袋間距一般不小於80mm，脈沖清灰時濾袋間距一般取0.5倍濾袋直徑，最小不小於40mm。邊部濾袋到壁板的距離不小於100mm，視除塵器的大小、結構形式有所不同。
6.除塵器更換濾袋要方便，除塵器檢修門密封要良好。
7.除塵器氣包和其清灰系統結構設計要有成功案例。

『柒』 怎麼合理的設計脈沖布袋除塵器

1、脈沖布袋除塵器系統的實際處理風量，結合煙氣的各種性質，選擇濾料。參照濾料供應商的意見，選擇過濾風速，選用在線或離線清灰方法。
2、計算脈沖布袋除塵器濾料的總過濾面積，計算濾袋的直徑和長度，考慮除塵器的整體高度和外型尺寸，盡可能保持除塵器接近方形結構；計算濾袋數量，選擇籠架結構，設計花板的濾袋分布。
3、參照除塵器脈沖閥供應商的意見，設計脈沖清灰系統。
4、設計脈沖布袋除塵器外殼結構，氣包，噴吹管進出風口位置，管道布局，進風口擋板，台階和樓梯，安全保護等等，並綜合考慮力學結構。
5、選擇脈沖布袋除塵器風機，卸灰斗，卸灰裝置，選擇控制系統，壓差和排放濃度報警系統等等。

『捌』 選礦廠破碎車間除塵系統怎樣設計比較合理

選礦廠破碎車間擔負著全廠處理礦石的破碎與篩分任務，其工藝流程為：貯礦倉→粗碎一皮帶運輸機一振動篩，篩上產品→中細碎與篩下產品→皮帶運輸機→精礦倉。
1、破碎機產塵治理
因破碎機上口不是全部密封，破碎機工作時，石料被擠壓、撞擊，礦石間隙中的空氣被擠壓而像外溢出，產生粉塵。為了不影響觀察破碎情況，在破碎機上部加裝超聲霧化除塵裝置，在上部導料槽加裝側吸罩，在下部導料槽加裝側吸罩，使破碎機內部形成負壓，減少粉塵外逸，在破碎機下部導料槽皮帶前後加裝上部吸氣罩，從而解決破碎機破碎時的產塵問題。
2、振動篩產塵治理
為提高振動篩的防塵效果，減少通風收塵的風壓損失，降低能耗，加強設備的密封是減少粉塵擴散的最為經濟可行的降塵方法，也是實現通風除塵的必要條件，所以振動篩採用整體密閉罩，再採用上吸罩的形式，使整體密閉罩內為負壓狀態，保證粉塵不外逸。
3、皮帶轉運點產塵治理
皮帶轉運點粉塵污染是選礦廠破碎段粉塵污染的主要產塵點，在轉運點盡可能地密閉，在落料點和受料點設置吸風罩，合理設計導料槽與皮帶之間的密封，另外加長落料管導料槽長度，防止落料時大量粉塵向導料槽前方出口和導料槽後方末端與皮帶接觸處噴出。
4、除塵器的選擇
破碎中產生的粒徑5um以下呼吸性粉塵占總粉塵的50%以上，含塵氣流凈化後要達標排放，需要選擇一種運行穩定，除塵效率高的除塵設備，破碎車間揚塵粉塵粒徑小，加上氣候潮濕粉塵粘性大的特點。在破碎車間採用先進的袋式除塵技術，布袋除塵器對粒徑大於0.3um的細小粉塵，除塵效率可達99%以上，且其清灰效果好，運行穩定可靠，維護檢修簡單。為了達到清灰效果好、粉塵剝落好的這一目的，布袋除塵器的濾料採用防水防油針刺氈。收集粉塵經螺旋輸送機到粉料加濕機，加濕後經泵送到球磨機，從而實現收集粉塵的回收利用，同時有效解決了袋式除塵器收集粉塵處理問題和卸灰時產生二次揚塵污染的問題。

『玖』 請教濾袋式除塵器的設計要點

TC系列長袋脈沖袋式除塵器技術

二、 LPC長袋脈沖袋式除塵器工作原理
LPC長袋脈沖袋式除塵器主要由上箱體、中箱體、灰斗、卸灰系統、噴吹系統和控制系統等幾部分組成，並採用下進氣分室結構。含塵煙氣由進風口經中箱體下部進入灰斗；部分較大的塵粒由於慣性碰撞、自然沉降等作用直接落入灰斗，其它塵粒隨氣流上升進入各個袋室。經濾袋過濾後，塵粒被阻留在濾袋外側，凈化後的氣體由濾袋內部進入箱體，再通過提升閥、出風口排入大氣。灰斗中的粉塵定時或連續由螺旋輸送機及剛性葉輪卸料器卸出。隨著過濾過程的不斷進行，濾袋外側所附積的粉塵不斷增加，從而導致袋除塵器本身的阻力也逐漸升高。當阻力達到預先設定值時，清灰控制器發出信號，首先令一個袋室的提升閥關閉以切斷該室的過濾氣流，然後打開電磁脈沖閥，壓縮空氣由氣源順序經氣包、脈沖閥、噴吹管上的噴嘴以極短的時間（ 0.065～0.085秒）向濾袋噴射。壓縮空氣在箱內高速膨脹，使濾袋產生高頻振動變形，再加上逆氣流的作用，使濾袋外側所附塵餅變形脫落。在充分考慮了粉塵的沉降時間（保證所脫落的粉塵能夠有效落入灰斗）後，提升閥打開，此袋室濾袋恢復到過濾狀態，而下一袋室則進入清灰狀態

袋式除塵器是一種乾式濾塵裝置。它適用於捕集細小、乾燥、非纖維性粉塵。濾袋採用紡織的濾布或非紡織的氈製成，利用纖維織物的過濾作用對含塵氣體進行過濾，當含塵氣體進入袋式除塵器地，顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的作用沉降下來，落入灰斗，含有較細小粉塵的氣體在通過濾料時，粉塵被阻留，使氣體得到凈化。一般新濾料的除塵效率是不夠高的。濾料使用一段時間後，由於篩濾、碰撞、滯留、擴散、靜電等效應，濾袋錶面積聚了一層粉塵，這層粉塵稱為初層，在此以後的運動過程中，初層成了濾料的主要過濾層，依靠初層的作用，網孔較大的濾料也能獲得較高的過濾效率。隨著粉塵在濾料表面的積聚，除塵器的效率和阻力都相應的增加，當濾料兩側的壓力差很大時，會把有些已附著在濾料上的細小塵粒擠壓過去，使除塵器效率下降。另外，除塵器的阻力過高會使除塵系統的風量顯著下降。因此，除塵器的阻力達到一定數值後，要及時清灰。清灰時不能破壞初層，以免效率下降。
袋式除塵器結構主要由上部箱體、中部箱體、下部箱體（灰斗）、清灰系統和排灰機構等部分組成。
袋式除塵器性能的好壞，除了正確選擇濾袋材料外，清灰系統對袋式除塵器起著決定性的作用。為此，清灰方法是區分袋式除塵器的特性之一，也是袋式除塵器運行中重要的一環。
目前常用的清灰方法有：
1、氣體清灰：氣體清灰是藉助於高壓氣體或外部大氣反吹濾袋，以清除濾袋上的積灰。氣體清灰包括脈沖噴吹清灰、反吹風清灰和反吸風清灰。
2、機械振打清灰：分頂部振打清灰和中部振打清灰（均對濾袋而言），是藉助於機械振打裝置周期性的輪流振打各排濾袋，以清除濾袋上的積灰。
3、人工敲打：是用人工拍打每個濾袋，以清除濾袋上的積灰。
袋式除塵器的結構型式有：
1、按濾袋的形狀分為：扁形袋（梯形及平板形）和圓形袋（圓筒形）。
2、按進出風方式分為：下進風上出風及上進風下出風和直流式（只限於板狀扁袋）。
3、按袋的過濾方式分為：外濾式及內濾式。
濾料用纖維，有棉纖維、毛纖維、合成纖維以及玻璃纖維等，不同纖維織成的濾料具有不同性能。常用的濾料有208或901滌輪絨布，使用溫度一般不超過120℃，經過硅硐樹脂處理的玻璃纖維濾袋，使用溫度一般不超過250℃，棉毛織物一般適用於沒有腐蝕性；溫度在80-90℃以下含塵氣體。
袋式除塵器的優點是：
1、除塵效率高，可捕集粒徑大於0.3微米的細小粉塵，除塵效率可達99%以上。
2、使用靈活，處理風量可由每小時數百立方米到每小時數十萬立方米，可以作為直接設於室內，機床附近的小型機組，也可作成大型的除塵室，即「袋房」。
3、結構比較簡單，運行比較穩定，初投資較少（與電除塵器比較而言），維護方便。
所以，袋式除塵器廣泛應用於消除粉塵污染，改善環境，回收物料等

給你個除塵器群 有高工給你解答
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『拾』 求一個車間除塵系統設計

凈化廠房中的除塵問題
主要內容：
在各類廠房的建築設計中，都存在不同程度的粉塵污染，包括化工制葯、食品加工、冶金、鑄造、碳素材料、機械加工、建材等行業，特別是在制葯生產線、壓片機、制粒機、混合機、配料、拌料、振篩、粉碎機、稱量、套膠囊、中葯前處理等制葯工藝中，都要求對空氣進行除塵凈化。一個完整的除塵系統應包括以下幾個過程：
1、 用排塵罩捕集工藝過程產生的含塵氣體。
2、 捕集的含塵氣體在風機的作用下，沿風道輸送到除塵設備中。
3、 在除塵設備中將粉塵分離出來。
4、 凈化後的氣體排至大氣。
5、 收集與處理分離出來的粉塵。
因此，工業建築的除塵系統主要由排塵罩、風管、風機、除塵設備、輸粉塵裝置等組成。也就是說，除塵系統是由風道將排塵罩、風機、除塵設備連接起來的一個局部機械排風系統。
在制葯類廠房的暖通的除塵管道設計中，所選用的除塵器主要是針對工藝設備生產過程中產生粉塵的部分除塵。根據產生粉塵的特性。一般葯廠除塵設備選用均為過濾式除塵器，使用中常見的除塵器有以下幾種。
1、袋式除塵器
除塵效率高，對微細粉塵效率可達99%以上。
不宜凈化含有油霧、凝結水和粉塵粘結度大的含塵氣體，以及有爆炸危險或帶有火花的煙氣。
當含塵濃度大於10g/m3時，宜增設預凈化除塵器。
袋式除塵器的推薦流速見。
各種纖維的主要性能見表。
袋式除塵器是一種乾式的高效除塵器，它利用多孔的袋狀過濾元件的過濾作用進行除塵。由於它具有除塵效率高（對於0.1um的粉塵，效率高達98%~99%）、適應性強、使用靈活、結構簡單、工作穩定、便於回收粉塵、維護簡單等優點。因此，袋式除塵器在冶金、化學、陶瓷、水泥、食品等不同工業部門中得到廣泛的應用，在各種高效除塵器中，是最有競爭力的一種除塵設備。
袋式除塵器的工作原理：袋式除塵器所使用的濾料本身的網孔較大，一般為20~50um，表面起絨的濾料約為5~10um。因此，新濾袋的除塵效率只有40%左右（1um粉塵）。當含塵空氣通過濾料時，由於纖維的篩濾、攔截、碰撞、擴散和靜電的作用，將粉塵阻留在濾料上，形成初層。同濾料相比，多孔的初層具有更高的除塵效率。因此，袋式除塵器的過濾作用主要是依靠這個初層及以後逐漸堆積起來的粉塵層進行。隨著集塵層的變厚，濾袋兩側壓差變大，使除塵器的阻力損失增大，處理的氣體量減小。同時，由於空氣通過濾料孔隙的速度加快，使除塵效率下降。因此除塵器運行一段時間後，因此進行清灰，清除掉集塵層，但不破壞初層，以免效率下降。
2、濾筒式除塵器
濾筒亞微米級過濾，創造潔凈空間
自動化離線清灰
就地收集、就地處理
方便的操作維護
適合各種獨立或多個產塵點的除塵
濾筒除塵器的工作原理：風機開啟後，含塵空氣從塵源經由除塵罩、風管、進風口進入箱體，因氣流突然擴張，流速驟然降低，大粒經粉末在其自重的作用下從含塵空氣中分離而沈降至盛灰抽屜中，其餘塵粒由於濾芯的篩濾、碰撞、鉤掛、靜電等作用被滯留於濾芯外壁，凈化後的空氣經風機由出口排出。
對於濕式除塵器，電除塵器也可以在葯廠的除塵系統中進行應用，但是在很少應用在實際的生產中。所以對於葯廠的除塵系統常見採用的就是以上兩種除塵器。
除塵系統的劃分：
對於葯廠來說，可能會遇到對不同物質的除塵，這時就要注意對它們的劃分。如在飲片類車間中就可能遇到設置區域劃分的毒性飲片車間，這時就要注意將毒性飲片車間的除塵單獨的做一個系統，要與其他的車間車間除塵系統劃分開來。除塵系統的劃分應符合下列要求：
1. 同一生產流程、同時工作的揚塵點相距不大時，宜合為一個系統。
2. 同時工作但粉塵種類不同的揚塵點，當工藝允許不同粉塵混合回收或粉塵無回收價值時，也可合設一個系統。
3. 溫濕度不同的含塵氣體，當混合後可能導致風管內結露時，應分設系統。
在設計除塵系統時要注意以下幾點：
1．除塵系統的排風點不宜過多，以利各支管間阻力平衡，如排點過多，可用大斷面集合管連接各支管。集合管流速不宜超過3m/s。
2．為了防止粉塵在風管內沉積，除塵系統風管盡可能要垂直或傾斜敷設，傾斜敷設時，與水平面的夾角最好大於45°，如必須水平敷設時，需設置清掃口。
3．除塵系統風道由於風速較高，通常採用圓形風道，而且直徑較小。但是，為了防止風道堵塞，除塵風道的直徑不宜小於下列數據；
排送細小粉塵（礦物粉塵） 80mm
排送較粗粉塵（如木屑） 100mm
排送粗粉塵（如刨花） 130mm
排送木片 150mm