甲醇制氫生產裝置設計總結

㈠ 甲醇廠實踐總結

在實習的過程中，自己學到了許多原先在課本上學不到的東西，而且可以使自己更進一步接近社會，體會到市場跳動的脈搏，如果說在象牙塔是看市場，還是比較感性的話，那麼當你身臨企業，直接接觸到企業的生產與銷售的話，就理性得多。因為，在市場的競爭受市場競爭規則的約束，從采購、生產到銷售都與市場有著千絲萬縷的聯系，如何規避風險，如何開拓市場，如何保證企業的生存發展，這一切的一切都是那麼的現實。於是理性的判斷就顯得重要了。在企業的實習過程中，我發現了自己看問題的角度，思考問題的方式也逐漸開拓，這與實踐密不可分，在實踐過程中，我又一次感受充實，感受成長。
下面是本人對工作過程的一些總結及心得體會：
目的
通過安排到xxx車間進行實習，了解產品生產工藝流程、職能部門的設置及其職能，了解企業的內部控制.
流程
在這一個多月的時間里,下到生產車間後，先了解整個xxx生產的流程，從采購入庫，到領料生產，到最後的成品入罐，對整個車間的生產活動有了基本認識，這對我們熟悉企業，進行實務操作打下良好基礎。 更多克艘「總結王-zongjiewang」
其中，先前我們對xxx的生產幾乎一無所知，但下到車間之後，我們不僅了解了生產流程，還進一步了解了xxx的生產工藝流程和用途,由於脂肪酸生產完後是直接用於公司後面的揚子石化生產,所以每個月的生產有一定的額度.而且由於季節和溫度等條件的限制，機器開工的時間長度及強度也有相關的規定，另外，對一些流水線的參觀，也激發了我對如何通過新流水線的建設，對降低生產成本的思考，於是，感受頗深的一點，要做一名合格的會計人員，對基本、基礎的作業環節是要了解的，否則，很容易讓理論脫離實踐.
在熟悉了車間的生產流程後，工作人員拿了以前的交接班記錄和中間產品申請單和報表等資料給我們看，在翻看這些資料的過程中，有不懂或弄不清楚的資料，積極向同事請教，在他們的耐心指導下，我們對車間的整個產品檢驗的程序方法有了一定上的認識。
由於化工生產是不間斷的,所以車間生產必須時刻有人,車間的工作人員採取四班兩倒(一天白班12小時一天晚班休兩天)和常白班制度.我們車間有四個人(主任,工藝員,等)上長白班,其他人分成甲乙丙丁四個班四班兩倒.
雖然我們沒有正式分配,但我們都嚴格遵守車間的生產紀律,遇到不懂不明的地方都積極發問,以免造成安全事故.在車間里必須首先了解生產工藝流程,我們先查看了每個儀器和設備,並了解他們的名稱和用途,遇到不懂的地方工藝員就跟我們耐心講解.為了更好的工作,我們把工藝流程圖畫下來以便更好的熟悉工作環境.當然在化工生產中最重要的是安全.因此我們剛進車間時主任就給我們上了一堂安全教育課.
我們被安排在丙班和他們一起倒班,這樣我們可以親自參與實際的生產中,
下和但是，在日復一日的工作中，是否還可以通過一些技術手段，進一步提高工作效率。生產工藝流程
脂肪酸是應用相當廣泛的工業原料，可以榨油下腳料油泥為生產原料，廣泛應用於橡膠硫化劑、塑料熱穩定劑、潤滑劑，紡織用柔軟劑、化纖油劑等，在醫葯方面，用於製取各種制劑、溶劑、吸濕劑和甜味劑等。據調查，國內脂肪酸年需求量30萬噸，年產量20萬噸，缺口10萬噸。市場需求量很大
脂肪酸的生產製造方法，由原料經水解反應生成粗脂肪酸和甘油水，生成的粗脂肪酸經蒸餾工藝形成成品，其特徵是：所述的水解反應是原料經過兩個以上的水解塔(25)，所述的水解塔(25)內採用導熱油加熱；所述的蒸餾工藝是先採用真空蒸餾裝置對脫氣塔(27)內的粗脂肪酸先脫水脫氣，再經過蒸餾，冷凝後即得成品。
從牲畜的脂肪中提取的脂肪酸，分為兩種類型：一是可食用性牛羊油，另一種是非食用性牛羊油即工業牛羊油，一般有5個指標：ffa游離脂肪酸titre[FS:PAGE]凝固點，miu水分及雜質，fac色度，bleach漂白度（漂煉度）。
[應用領域]：牛羊油脂肪酸主要是丁苯橡膠的乳化劑，高級香皂的皂基，合成各種表面活性劑的中間體，廣泛應用於橡膠硫化劑，塑料熱穩定劑，潤滑劑，紡織用柔軟劑，化纖油劑，抗靜電劑，食品用乳化劑，用於化妝品洗滌劑及各種表面活性劑的原料等。
[包裝]：桶裝或散裝，桶裝為180kg/桶
心得體會
總之，這次實習是有收獲的，自己也有許多心得體會。首先，感受頗深的一點是，理論學習是業務實戰的基礎，但實際工作與理論的闡述又是多麼的不同，在工作的閑暇之間，在同一些工作多年的會計人員的交談中，深知，在工作崗位上，有著良好的業務能力是基礎能力，但怎樣處理好與同事的關系，為自己和他人的工作創建一個和諧的氛圍，又是那麼的重要，於是也就更能體會在企業中「人和萬事興」的要義。
其次，作為企業的一員，無論是其他工作人員，還是會計人員，在進行自身相對循環重復的工作中，不僅應保持工作的質量及效率，還應具備創新精神。西大農葯廠，即將面臨「改制」的調整，這就意味著該企業將面臨由「校辦」企業向「社會」企業的角色轉換，先前所享有的一些優惠政策，將隨著改制的完成而傾刻喪夫，這樣，農葯廠將更直接的面臨市場激烈競爭，接受殘酷的規則約束，為了企業的生存、發展，就得創新，以變求生存，用新促發展，西大農葯廠在面臨新一輪發展的時期，應鼓勵員工大膽創新，為企業的發展積極獻計獻策。
是否可以解決您的問題？

㈡ 甲醇制氫的工藝流程

甲醇制氫裝置包含甲醇分解、轉化和變壓吸附兩大部分，甲醇和脫鹽水在催化劑的作用下發生分解轉化反應生成氫氣和二氧化碳，需要具體的資料可以找我哦，山東藍博專注於甲醇制氫。

㈢ 1000標方甲醇制氫的裝置投資有多大

甲醇制氫裝置的配置是決定投資的重要因素，以及對制氫的能耗要求也是決專定製氫裝置投資成本的主要屬因素。
投資每增加100萬元，對制氫成本的影響僅為0.125元/Nm3-H2。
而每增加原料和燃料消耗0.1kg/Nm3-H2，則制氫成本將增加0.2元/Nm3-H2。
同時，制氫過程中的消耗指標，需要精確的儀表控制；如採用普通儀表，基本僅能作為參考而已，此時也無法測算精確的氫氣生產成本。
國內很多客戶，在裝置籌建期間，往往忽略了生產成本，僅關注投資額（都希望投資越低越好）。
實際上，生產成本的居高不下，是長年累月的，損失是無法估算的。

㈣ 甲醇制氫

1.甲醇裂解制氫CH3OH → CO+2H2
吸熱反應，可利用發動機的廢熱增加燃料熱值。產物中CO 含量高。
2.甲醇水蒸氣重整制氫: CH3OH(l)+H2O(l)→CO2+3H2氫碳比高，無CO 產生。需外部供熱。
3.甲醇部分氧化制氫:CH3OH(l)+1/2O2+2N2→ 2H2+CO2+2N2 快速放熱反應。會產生局部過熱使催化劑燒結。
4.甲醇內氧引水重整制氫: CH3OH+1/8O2+3/4H2O﹦CO2+11/4H2氫碳較高，無CO 產生，無需外部供能，反應體系啟動快、效率高。反應體系復雜。

㈤ 甲醇制氫的基本概述

甲醇與水蒸氣在一定的溫度、壓力條件下通過催化劑, 在催化劑的作用下, 發生甲醇裂解反應和一氧化碳的變換反應,生成氫和二氧化碳, 這是一個多組份、 多反應的氣固催化反應系統。反應方程如下:
CH3OH→CO+2H2 (1)
H2O+CO→CO2+H2 (2)
CH3OH+H2O→CO2+3H2 (3)
重整反應生成的H2和CO2, 再經過變壓吸附法(PSA)將H2和CO2分離,得到高純氫氣。

㈥ 甲醇裂解制氫的工藝技術特點

1.甲醇蒸汽在專用催化劑上裂解和轉化一步完成。
2.採用加壓操作，產生的轉化氣不需要進一步加壓，即可直接送入變壓吸附分離裝置，降低了能耗。
3.與電解法相比，電耗下降90%以上，生產成本可下降40～50%，且氫氣純度高。與煤造氣相比則顯本工藝裝置簡單，操作方便穩定。煤造氣雖然原料費用稍低，但流程長投資大，且污染大，雜質多，需脫硫凈化等，對中小規模裝置不適用。
4.專用催化劑具有活性高、選擇性好、使用溫度低，壽命長等特點。
5.採用導熱油作為循環供熱載體，滿足了工藝要求，且投資少，能耗低，降低了操作費用。

㈦ 甲醇裂解制氫的工藝過程

工藝流程如圖所示。
甲醇和脫鹽水按一定比例混合後經換熱器預熱後送入汽化塔，汽化後的水甲醇蒸汽經鍋熱器過熱後進入轉化器在催化劑床層進行催化裂解和變換反應，產出轉化氣含約74%氫氣和24%二氧化碳，經換熱、冷卻冷凝後進入水洗吸收塔，塔釜收集未轉化完的甲醇和水供循環使用，塔項氣送變壓吸附裝置提純。
根據對產品氣純度和微量雜質組分的不同要求，採用四塔或四塔以上流程，純度可達到99.9～99.999%。設計處理能力為1500 Nm3/h轉化氣、純度為99.9%的變壓吸附裝置，其氫氣回收率可達90%以上。
轉化氣中二氧化碳可用變壓吸附裝置提純到食品級，用於飲料及酒類行業。這樣可大大降低生產成本。流程設置先經變壓吸附裝置分離二氧化碳後，富含氫氣的轉化氣經加壓送入變壓吸附裝置提純。

㈧ 甲醇制氫裝置安全嗎

這不是來安全的問題，我覺得很不自可思議，工業用甲醇本身就是氫氣、一氧化碳和二氧化碳合成得到的，費這么多錢得到甲醇，再把甲醇裂解制氫！
成本呢？合算過么？
反正我沒聽說過這么乾的。
倒是甲醇制乙烯、丙烯還是很劃算的。

㈨ 甲醇裂解制氫的簡介

甲醇裂解制氫:氫氣在工業上有著廣泛的用途。近年來，由於精細化工、蒽醌法制雙氧水、粉末冶金、油脂加氫、林業品和農業品加氫、生物工程、石油煉制加氫及氫燃料清潔汽車等的迅速發展，對純氫需求量急速增加。 氫氣在工業上有著廣泛的用途。近年來，由於精細化工、蒽醌法制雙氧水、粉末冶金、油脂加氫、林業品和農業品加氫、生物工程、石油煉制加氫及氫燃料清潔汽車等的迅速發展，對純氫需求量急速增加。
對沒有方便氫源的地區，如果採用傳統的以石油類、天然氣或煤為原料造氣來分離制氫需龐大投資，「相當於半個合成氨」，只適用於大規模用戶。對中小用戶電解水可方便製得氫氣，但能耗很大，每立方米氫氣耗電達～6度，且氫純度不理想，雜質多，同時規模也受到限制，因此近年來許多原用電解水制氫的廠家紛紛進行技術改造，改用甲醇蒸汽轉化制氫新的工藝路線。
西南化工研究設計院研究開發的甲醇蒸汽轉化配變壓吸附分離制氫技術為中小用戶提供了一條經濟實用的新工藝路線。第一套600Nm3/h制氫裝置於1993年7月在廣州金珠江化學有限公司首先投產開車，在得到純度99.99%氫氣同時還得到食品級二氧化碳，該技術屬國內首創，取得良好的經濟效益。此項目於93年獲得化工部優秀設計二等獎、94年獲廣東省科技進步二等獎。 本工藝以來源方便的甲醇和脫鹽水為原料，在220～280℃下，專用催化劑上催化轉化為組成為主要含氫和二氧化碳轉化氣，其原理如下：
主反應： CH3OH=CO+2H2 +90.7 KJ/mol
CO+H2O=CO2+H2 -41.2 KJ/mol
總反應： CH3OH+H2O=CO2+3H2 +49.5 KJ/mol
副反應： 2CH3OH=CH3OCH3+H2O -24.9 KJ/mol
CO+3H2=CH4+H2O -+206.3KJ/mol
上述反應生成的轉化氣經冷卻、冷凝後其組成為
H2 73～74%
CO2 23～24.5%
CO ～1.0%
CH3OH 300ppm
H2O 飽和
該轉化氣很容易用變壓吸附等技術分離提取純氫。
目前國內應用此技術的企業已近百家，通過幾年來的運轉證明，本工藝技術成熟、操作方便，運轉穩定、無污染。

㈩ 甲醇制備氫氣的方程式

甲醇制氫技術是以甲醇、脫鹽水為主要原料，甲醇水蒸氣在催化劑床層轉化成主要含氫氣和二氧化碳的轉化氣，該轉化氣再經變壓吸附技術提純得到純度為99.99%的產品氫氣的工藝技術。本技術分兩部分即甲醇轉化技術和變壓吸附提純技術。

甲醇和水的蒸汽在高於200℃的溫度條件下通過專用的催化劑床層會發生轉化反應，生成化學比例的氫氣和二氧化碳。其化學方程式如下：

CH3OH+ H2O → CO2+3 H2－49.5 KJ/mol ⑴

轉化反應的同時伴隨有副產物 CO生成，經過對反應熱力學和反應機理的研究，結果表明該轉化反應是由兩步反應完成的，即甲醇裂解反應和一氧化碳變換反應。其過程方程式如下：

CH3OH → CO+2H2 －90.7 KJ/mol ⑵

CO+H2O → CO2+H2 ＋41.2 KJ/mol ⑶

甲醇水蒸氣轉化反應為吸熱反應。為節約能耗和物耗，需保證反應在高單程轉化率和高選擇性下進行，所以一般控制反應溫度應高於230℃，而反應的高選擇性是由高選擇性的專用催化劑和操作工藝參數決定的。

甲醇水蒸汽轉化反應為分子增加的反應，一般情況下加壓不利於轉化反應的正方向進行。由於變壓吸附技術和後續用戶對氫氣壓力要求，為節約氣體壓縮過程的電耗，轉化氣一般可在0.7～2.5MPa間。

沒有參與反應的甲醇經冷卻冷凝後部分隨反應轉化帶出，利用甲醇和水的物理性質進行水洗回收其中的甲醇，既降低原料甲醇的消耗，又可以減少後續變壓吸附裝置吸附劑裝填量，提高氫氣的回收率。回收的甲醇在系統循環。

專用轉化制氫催化劑是該轉化工藝的核心，主要組分為氧化態的銅、鋅、鋁，活性組分為單質銅，在投料使用前進行還原活化，將氧化態的催化劑變為具有活性的單質銅。催化劑的還原過程以氫氣為還原劑，氮氣作為為載體和稀釋劑。

在催化劑使用初期，催化劑的活性較高，可在較低的溫度下進行反應。隨著催化劑使用時間的延長，催化劑活性會逐漸下降，需逐漸提高反應溫度以提高反應速度、保證甲醇的單程轉化率和產氣量。