甲醇生產裝置工藝設計百度

❶ 甲醇生產工藝的工藝流程

工業上幾乎都是採用一氧化碳、二氧化碳加壓催化氫化法合成甲醇.典型的流程包括原料氣製造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序.
天然氣、石腦油、重油、煤及其加工產品(焦炭、焦爐煤氣)、乙炔尾氣等均可作為生產甲醇合成氣的原料.天然氣與石腦油的蒸氣轉化需在結構復雜造價很高的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫,催化劑存在下進行烴類蒸氣轉化反應.重油部分氧化需在高溫氣化爐中進行.以固體燃料為原料時,可用間歇氣化或連續氣化制水煤氣.間歇氣化法以空氣、蒸汽為氣化劑,將吹風、制氣階段分開進行,連續氣化以氧氣、蒸汽為氣化劑,過程連續進行.
甲醇生產中所使用的多種催化劑,如天然氣與石腦油蒸氣轉化催化劑、甲醇合成催化劑都易受硫化物毒害而失去活性,必須將硫化物除凈.氣體脫硫方法可分為兩類,一類是干法脫硫,一類是濕法脫硫.干法脫硫設備簡單,但由於反應速率較慢,設備比較龐大.濕法脫硫可分為物理吸收法、化學吸收法與直接氧化法三類.
甲醇的合成是在高溫、高壓、催化劑存在下進行的,是典型的復合氣-固相催化反應過程.隨著甲醇合成催化劑技術的不斷發展,總的趨勢是由高壓向低、中壓發展.
粗甲醇中存在水分、高級醇、醚、酮等雜質,需要精製.精製過程包括精餾與化學處理.化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質,並調節PH.精餾主要是除去易揮發組分,如二甲醚、以及難以揮發的組分,如乙醇高級醇、水等.
甲醇生產的總流程長,工藝復雜,根據不同原料與不同的凈化方法可以演變為多種生產流程.
下面簡述高壓法、中壓法、低壓法三種方法及區別 ICl低壓甲醇法為英國ICl公司在1966年研究成功的甲醇生產方法.從而打破了甲醇合成的高壓法的壟斷,這是甲醇生產工藝上的一次重大變革,它採用51-1型銅基催化劑,合成壓力5MPa.ICl法所用的合成塔為熱壁多段冷激式,結構簡單,每段催化劑層上部裝有菱形冷激氣分配器,使冷激氣均勻地進入催化劑層,用以調節塔內溫度.低壓法合成塔的型式還有聯邦德國Lurgi公司的管束型副產蒸汽合成塔及美國電動研究所的三相甲醇合成系統.70年代,我國輕工部四川維尼綸廠從法國Speichim公司引進了一套以乙炔尾氣為原料日產300噸低壓甲醇裝置(英國ICI專利技術).80年代,齊魯石化公司第二化肥廠引進了聯邦德國Lurge公司的低壓甲醇合成裝置.

❷ 煤制甲醇生產工藝

儲煤---輸煤---磨煤---制漿---氣化--變換---凈化---合成---精餾 還有小的工序如空分為提供氮氣，為氣化提供氧氣。粗甲醇儲罐，精甲醇儲罐合稱灌區。凈化如是低溫甲醇洗還有氨冷，就是製冷系統也叫小機組。還有為系統提壓的大機組。提供蒸汽的鍋爐，現在都不讓發電機發電了，鍋爐只能提供蒸汽了。還有循環水，污水，脫鹽水，電氣，儀表，自控，統一叫公用工程 .副產品還有硫回收。化肥。

❸ 甲醇的工業生產方法簡介

工業甲醇生產方法
生產甲醇的方法有多種,早期用木材或木質素干餾法制甲醇的方法,今天在工業上已經被淘汰了.氯甲烷水解法也可以生產甲醇,但因水解法價格昂貴,沒有得到工業上的應用.甲烷部分氧化法可以生產甲醇,這種制甲醇的方法工藝流程簡單,建設投資節省,但是,這種氧化過程不易控制,常因深度氧化生成碳的氧化物和水.而使原料和產品受到很大損失.因此甲烷部分氧化法制甲醇的方法仍未實現工業化.但它具有上述優點,國外在這方面的研究—直沒有中斷.應該是一個很有工業前途的製取甲醇的方法.

目前工業上幾乎都是採用一氧化碳、二氧化碳加壓催化氫化法合成甲醇.典型的流程包括原料氣製造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序.
天然氣、石腦油、重油、煤及其加工產品(焦炭、焦爐煤氣)、乙炔尾氣等均可作為生產甲醇合成氣的原料.天然氣與石腦油的蒸氣轉化需在結構復雜造價很高的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫,催化劑存在下進行烴類蒸氣轉化反應.重油部分氧化需在高溫氣化爐中進行.以固體燃料為原料時,可用間歇氣化或連續氣化制水煤氣.間歇氣化法以空氣、蒸汽為氣化劑,將吹風、制氣階段分開進行,連續氣化以氧氣、蒸汽為氣化劑,過程連續進行.

甲醇生產中所使用的多種催化劑,如天然氣與石腦油蒸氣轉化催化劑、甲醇合成催化劑都易受硫化物毒害而失去活性,必須將硫化物除凈.氣體脫硫方法可分為兩類,一類是干法脫硫,一類是濕法脫硫.干法脫硫設備簡單,但由於反應速率較慢,設備比較龐大.濕法脫硫可分為物理吸收法、化學吸收法與直接氧化法三類.

甲醇的合成是在高溫、高壓、催化劑存在下進行的,是典型的復合氣-固相催化反應過程.隨著甲醇合成催化劑技術的不斷發展,目前總的趨勢是由高壓向低、中壓發展.

粗甲醇中存在水分、高級醇、醚、酮等雜質,需要精製.精製過程包括精餾與化學處理.化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質,並調節PH.精餾主要是除去易揮發組分,如二甲醚、以及難以揮發的組分,如乙醇高級醇、水等.
甲醇生產的總流程長,工藝復雜,根據不同原料與不同的凈化方法可以演變為多種生產流程.
2．簡述高壓法、中壓法、低壓法三種方法及區別

高壓工藝流程一般指的是使用鋅鉻催化劑,在300—400℃,30MPa高溫高壓下合成甲醇的過程.自從1923年第一次用這種方法合成甲醇成功後,差不多有50年的時間,世界上合成甲醇生產都沿用這種方法,僅在設計上有某些細節不同,例如甲醇合成塔內移熱的方法有冷管型連續換熱式和冷激型多段換熱式兩大類,反應氣體流動的方式有軸向和徑向或者二者兼有的混合型式,有副產蒸汽和不副產蒸汽的流程等.近幾年來,我國開發了25-27MPa壓力下在銅基催化劑上合成甲醇的技術,出口氣體中甲醇含量4％左右,反應溫度230-290℃.

ICl低壓甲醇法為英國ICl公司在1966年研究成功的甲醇生產方法.從而打破了甲醇合成的高壓法的壟斷,這是甲醇生產工藝上的一次重大變革,它採用51-1型銅基催化劑,合成壓力5MPa.ICl法所用的合成塔為熱壁多段冷激式,結構簡單,每段催化劑層上部裝有菱形冷激氣分配器,使冷激氣均勻地進入催化劑層,用以調節塔內溫度.低壓法合成塔的型式還有聯邦德國Lurgi公司的管束型副產蒸汽合成塔及美國電動研究所的三相甲醇合成系統.70年代,我國輕工部四川維尼綸廠從法國Speichim公司引進了一套以乙炔尾氣為原料日產300噸低壓甲醇裝置(英國ICI專利技術).80年代,齊魯石化公司第二化肥廠引進了聯邦德國Lurge公司的低壓甲醇合成裝置.

中壓法是在低壓法研究基礎上進一步發展起來的,由於低壓法操作壓力低,導致設備體積相當龐大,不利於甲醇生產的大型化.因此發展了壓力為10MPa左右的甲醇合成中壓法.它能更有效地降低建廠費用和甲醇生產成本.例如ICI公司研究成功了51-2型銅基催化劑,其化學組成和活性與低壓合成催化劑51-1型差不多,只是催化劑的晶體結構不相同,製造成本比51-1型高貴.由於這種催化劑在較高壓力下也能維持較長的壽命,從而使ICI公司有可能將原有的5MPa的合成壓力提高到l0MPa,所用合成塔與低壓法相同也是四段冷激式,其流程和設備與低壓法類似.
3.簡述天然氣制甲醇的生產方法:

天然氣是製造甲醇的主要原料.天然氣的主要組分是甲烷,還含有少量的其他烷烴、烯烴與氮氣.以天然氣生產甲醇原料氣有蒸汽轉化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽轉化法應用得最廣泛,它是在管式爐中常壓或加壓下進行的.由於反應吸熱必須從外部供熱以保持所要求的轉化溫度,一般是在管間燃燒某種燃料氣來實現,轉化用的蒸汽直接在裝置上靠煙道氣和轉化氣的熱量製取.

由於天然氣蒸汽轉化法制的合成氣中,氫過量而一氧化碳與二氧化碳量不足,工業上解決這個問題的方法一是採用添加二氧化碳的蒸汽轉化法,以達到合適的配比,二氧化碳可以外部供應,也可以由轉化爐煙道氣中回收.另一種方法是以天然氣為原料的二段轉化法,即在第一段轉化中進行天然氣的蒸汽轉化,只有約1／4的甲烷進行反應,第二段進行天然氣的部分氧化,不僅所得合成氣配比合適而且由於第二段反應溫度提高到800℃以上,殘留的甲烷量可以減少,增加了合成甲醇的有效氣體組分.
天然氣進入蒸汽轉化爐前需進行凈化處理清除有害雜質,要求凈化後氣體含硫量小於0.1mL/m3.轉化後的氣體經壓縮去合成工段合成甲醇.
4.簡述煤、焦炭制甲醇的生產方法.
煤與焦炭是製造甲醇粗原料氣的主要固體燃料.用煤和焦炭制甲醇的工藝路線包括燃料的氣化、氣體的脫硫、變換、脫碳及甲醇合成與精製.

用蒸汽與氧氣(或空氣、富氧空氣)對煤、焦炭進行熱加工稱為固體燃料氣化,氣化所得可燃性氣體通稱煤氣是製造甲醇的初始原料氣,氣化的主要設備是煤氣發生爐,按煤在爐中的運動方式,氣化方法可分為固定床(移動床)氣化法、流化床氣化法和氣流床氣化法.國內用煤與焦炭制甲醇的煤氣化——般都沿用固定床間歇氣化法,煤氣爐沿用
UCJ爐.在國外對於煤的氣化,目前已工業化的煤氣化爐有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、魯奇(Lurge)及溫克勒(Winkler)三種.還有第二、第三代煤氣化爐的爐型主要有德士古(Texaco)及謝爾-柯柏斯(Shell--Koppers)等.

用煤和焦炭製得的粗原料氣組分中氫碳比太低,故在氣體脫硫後要經過變換工序.使過量的一氧化碳變換為氫氣和二氧化碳,再經脫碳工序將過量的二氧化碳除去.
原料氣經過壓縮、甲醇合成與精餾精製後製得甲醇.
5．簡述油制甲醇的生產方法.
工業上用油來製取甲醇的油品主要有二類:一類是石腦油,另一類是重油.

原油精餾所得的220℃以下的餾分稱為輕油,又稱石腦油.以石腦油為原料生產合成氣的方法有加壓蒸汽轉化法,催化部分氧化法、加壓非催化部分氧化法、間歇催化轉化法等.目前用石腦油生產甲醇原料氣的主要方法是加壓蒸汽轉化法.石腦油的加壓蒸汽轉化需在結構復雜的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫、催化劑存在下進行烴類蒸汽轉化反應.石腦油經蒸汽轉化後,其組成恰可滿足合成甲醇之需要.既無需在轉化前後補加二氧化碳或設二段轉化,也無需經變換、脫碳調整其組成.

重油是石油煉制過程中的一種產品,根據煉制方法不同,可分為常壓重油、減壓重油、裂化重油及它們的混合物.以重油為原料製取甲醇原料氣有部分氧化法與高溫裂解法兩種途徑.裂解法需在1400℃以上的高溫下,在蓄熱爐中將重油裂解,雖然可以不用氧氣,但設備復雜,操作麻煩,生成炭黑量多.

重油部分氧化是指重質烴類和氧氣進行燃燒反應,反應放熱,使部分碳氫化合物發生熱裂解,裂解產物進一步發生氧化、重整反應,最終得到以H2、CO為主,及少量CO2、CH4的合成氣供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成氣,由於原料重油中碳氫比高,合成氣中一氧化碳與二氧化碳含量過量,需將部分合成氣經過變換,使一氧化碳與水蒸氣作用生成氫氣與二氧化碳,然後脫除二氧化碳,以達到合成甲醇所需之組成.
合成後的粗甲醇需經過精製,除去雜質與水,得到精甲醇.
6．簡述聯醇生產方法.
與合成氨聯合生產甲醇簡稱聯醇,這是一種合成氣的凈化工藝,以替代我國不少合成氨生產用銅氨液脫除微量碳氧化物而開發的一種新工藝.

聯醇生產的工藝條件是在壓縮機五段出口與銅洗工序進口之間增加一套甲醇合成的裝置,包括甲醇合成塔、循環機、水冷器、分離器和粗甲醇貯槽等有關設備,工藝流程是壓縮機五段出口氣體先進人甲醇合成塔,大部分原先要在銅洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔內與氫氣反應生成甲醇,聯產甲醇後進入銅洗工序的氣體一氧化碳含量明顯降低,減輕了銅洗負荷,同時變換工序的一氧化碳指標可適量放寬,降低了變換的蒸汽消耗,而且壓縮機前幾段氣缸輸送的一氧化碳成為有效氣體,壓縮機電耗降低.

聯產甲醇後能耗降低較明顯,可使每噸氨節電50kw.h,節省蒸汽0.4t,摺合能耗為200萬kJ.聯醇工藝流程必須重視原料氣的精脫硫和精餾等工序,以保證甲醇催化劑使用壽命和甲醇產品質量.

❹ 誰能幫我找到甲醇生產工藝中空分，原料氣製取，變換，凈化，合成，精餾過程工藝流程和清晰的圖，謝謝了…

1 國外甲醇工藝技術
目前, 國外以天然氣為原料生產的甲醇佔92% ,以煤為原料生產的甲醇2. 3% , 因此國外公司的甲醇技術均集中於天然氣制甲醇。國際上廣泛採用的先進的甲醇生產工藝技術主要有:DAV Y (原I. C. I)、O PSO E、U hde、L u rgi 公司甲醇技術等, 不同甲醇技術的消耗及能耗差異不大, 其主要的差異在於所採用的主要設備甲醇合成塔的類型不同。
1. 1 DAV Y 甲醇技術特點
DAV Y 低壓甲醇合成技術的優勢在於其性能優良的低壓甲醇合成催化劑, 合成壓力: 5. 0～10M Pa, 大規模甲醇生產裝置的合成壓力為8～10M Pa。合成塔型式有: 第一種, 激冷式合成塔, 單塔生產能力大, 出口甲醇濃度約為4～ 6%vo l。第二種, 內換熱冷管式甲醇合成塔。最近又開發了水管式合成塔。精餾多數採用二塔, 有時也用三塔精餾,與蒸汽系統設置統一考慮。蒸汽系統: 分為高壓10.
5M Pa、中壓2. 8M Pa、低壓0. 45M Pa 三級。轉化產生的廢熱與轉化爐煙氣廢熱, 用於產生10. 5M Pa、510℃高壓過熱蒸汽。高壓過熱蒸汽用於驅動合成壓
縮機蒸汽透平, 抽出中壓蒸汽用作裝置內使用。
1. 2 L u rgi 甲醇技術
L u rgi 公司的合成有自己的特色, 即有自己的合成塔專利。其特點是合成塔為列管式, 副產蒸汽,管內是L u rgi 合成催化劑, 管間是鍋爐水, 副產3. 5
～ 4. 0M Pa 的飽和中壓蒸汽。由於大規模裝置如2000M TPD 的合成塔直徑太大, 常採用兩個合成塔並聯。若規模更大, 則採用列管式合成塔後再串一個
冷管式或熱管式合成塔, 同時還可採用兩個系列的合成塔並聯。L u rgi 工藝的精餾採用三塔精餾或三塔精餾後再串一個回收塔。有時也採用兩塔精餾。三塔精餾流程的預精餾塔和加壓精餾塔的再沸器熱源來自轉化氣的余熱。因此, 精餾消耗的低壓蒸汽很少。
1. 3 TO PSO E 的甲醇技術特點
TO PSO E 公司為合成氨、甲醇工業主要的專利技術商及催化劑製造商, 其甲醇技術特點主要表現在甲醇合成上的有:甲醇合成塔採用BWR 合成塔(列管副產蒸
汽) , 或採用CMD 多床絕熱式合成塔。其流程特點為: 採用軸向絕熱床層, 塔間設換熱器, 廢熱用於預熱鍋爐給水或飽和系統循環熱水。進塔溫度為
220℃。單程轉化率高、催化劑體積少、合成塔結構簡單、單系列生產能力大。合成壓力5. 0～ 10. 0M Pa, 根據裝置能力優化。日產2000 噸甲醇裝置, 合成壓力約為8M Pa。採用三塔或四塔(包括回收塔) 工藝技術。
1. 4 TEC 甲醇技術特點
合成工藝採用IC I 低壓甲醇技術。精餾採用L u rgi 公司的技術。合成採用IC I 低壓甲醇合成催化劑。
合成塔: 採用TEC 的MRF- Z 合成塔(多層徑向合成塔) , 出口甲醇濃度可達8%vo l。合成塔阻力
降小, 為0. 1M Pa。
甲醇合成廢熱用於產生3. 5～ 4. 0M Pa 中壓蒸
汽, 中壓蒸汽可作為工藝蒸汽, 或過熱後用於透平驅
動蒸汽。
1. 5 三菱重工業公司甲醇技術特點
三菱甲醇技術與I. C. I 工藝相類似, 其特點是:
採用結構獨特的超級甲醇合成塔。合成壓力與甲醇
裝置能力有關。日產2000 噸甲醇裝置, 合成壓力約
為8. 0M Pa。
超級甲醇合成塔特點是: 採用雙套管, 催化劑溫
度均勻, 單程轉化率高, 合成塔出口濃度最高可達
14%vo l。副產3. 5～ 4. 0M Pa 中壓蒸汽的合成塔, 出
口濃度可達8～ 10%vo l, 合成系統循環量比傳統技
術大為減少, 所消耗補充氣最少。
採用2 塔或3 塔精餾, 根據蒸汽系統設置而定。
1. 6 伍德公司甲醇技術特點
採用I. C. I 低壓合成工藝及催化劑, 日產2000甲醇裝置合成壓力為8. 0M Pa。
合成塔: 伍德公司採用改進的氣冷激式菱形反
應器、等溫合成塔、冷管式合成塔。
CA SAL E 公司ARC 合成塔(多層軸徑向合成
塔) , 單系列生產能力最高可達3000M TPD。合成廢
熱回收方式: 預熱鍋爐給水, 設備投資低。
等溫合成塔: 副產中壓蒸汽的管殼式合成塔, 中
壓蒸汽壓力為3. 5～ 4. 0M Pa, 單塔生產能力最高可
達1200M TPD。設備投資高。
冷管式合成塔: 軸向、冷管間接換熱, 單塔生產
能力最高可達2000M TPD。設備投資低。可採用2
塔、3 塔精餾或4 塔精餾, 其比較如下: 2 塔精餾, 甲
醇回收率為98. 5% , 噸甲醇耗1. 2 噸低壓蒸汽。3 塔
精餾, 甲醇回收率為99% , 噸甲醇耗0. 47 噸低壓蒸
汽。4 塔精餾, 設甲醇回收塔, 甲醇回收率為99. 5% ,
噸甲醇耗0. 45 噸低壓蒸汽。
1. 7 林德公司甲醇技術的特點
採用I. C. I 低壓合成工藝及催化劑。
採用副產蒸汽的螺旋管式等溫合成塔, 管內為
鍋爐水, 中壓蒸汽壓力為3. 5～ 4. 0M Pa, 氣體阻力降
低。
其餘部分與IC I 低壓甲醇類似。
2 國內甲醇工藝技術
我國是煤豐富的國家, 甲醇原料採用天然氣和
煤的較多。目前產量幾乎各佔一半。生產工藝有單
產甲醇和聯產甲醇兩種。聯產甲醇除在合成氨裝置
聯產甲醇外, 還可利用化工廠尾氣或結合城市煤氣
聯產甲醇。
2. 1 國內的甲醇造氣技術
我國以天然氣為原料合成甲醇技術主要有: 一
段蒸汽轉化工藝和中國成達公司的純氧兩段轉化工
藝。我國以煤為原料合成甲醇技術主要有: 固定床氣
化(包括L u rgi 爐、恩德爐和間歇式氣化爐)、流化床
氣化(灰熔聚氣化)、氣流床氣化爐, 近幾年引進的
Texaco 水煤漿氣化和Shell 粉煤氣化, 其中Texaco
的氣化引進較早, 使用的經驗較多, 國產化率高, 投
資較省。Shell 氣化還沒有使用經驗。
2. 2 國內煤氣凈化技術
甲醇粗煤氣脫硫脫碳凈化與合成氨是相同的,
只是不需要液氮洗。國內主要的凈化技術有低溫甲
醇洗、MDEA、NHD, 對於中小廠也有脫硫用ADA、
PDS, 脫碳用熱鉀鹼、PC、MDEA 技術。
2. 3 合成甲醇和精餾技術
我國自86 年就開發了低壓甲醇合成和精餾技
術, 目前國內廣泛採用的管殼式副產蒸汽合成塔和
兩塔精餾就源於該開發, 後又推廣了「U 」形冷管合
成塔, 精餾也從兩塔發展到三塔, 既可生產GB338-
2004 優等品精甲醇, 又可生產美國O - M - 232K
AA 級精甲醇, 含醇污水的處理工藝已取得突破性
進展, 污水處理後可回收利用, 故甲醇裝置在正常生
產時實現了無含醇污水排放。
近年來, 甲醇技術發展很快, 主要趨向為:
①生產的原料轉向天然氣、烴類加工尾氣。從甲
醇生產的實際情況核算, 採用天然氣為原料比用固
體為原料的投資可降低50%; 採用乙炔尾氣則經濟
效果更為顯著。目前國際上, 生產甲醇的原料以天然
氣為主約佔90% , 以煤為原料只佔2%。國內近年來
以煤為原料生產甲醇的比例在逐步上升, 這與中國
的能源結構有關。
②生產規模大型化, 單系列最大規模達225 萬
噸ö年, 即單系列日產7500 公噸。規模擴大後, 可降
低單位產品的投資和成本。
③充分回收系統的熱量。產生經濟壓力的蒸汽,
以驅動壓縮機及鍋爐給水泵、循環水泵的透平, 實現
熱能的綜合利用。
④採用新型副產中壓蒸汽的甲醇合成塔, 降低
能耗。
⑤採用節能技術, 如氫回收技術、預轉化、工藝
冷凝液飽和技術、燃燒空氣預熱技術等, 降低甲醇消
耗。

❺ 甲醇的製作方法

在一個容器內先裝入75
g水，加熱至60
℃～80
℃，加入125
g酒精，再加入90
g硬脂酸，攪拌均勻。在另一個容器中，加入75
g水，加入20
g氫氧化鈉，攪拌，使之溶解，將配製的氫氧化鈉溶液倒入盛有酒精、硬脂酸和石蠟混合物的容器中，再加入125
g酒精，攪勻，趁熱灌注成型的模具中，冷卻後即成為固體酒精燃料。
可能固體甲醇也能這樣做吧，試一下。

❻ 甲醇生產工藝的產品介紹

❼ 煤制甲醇工藝

煤制甲醇工藝
氣化
a）煤漿制備
由煤運系統送來的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤貯斗，經稱重給料機控制輸送量送入棒磨機，加入一定量的水，物料在棒磨機中進行濕法磨煤。為了控制煤漿粘度及保持煤漿的穩定性加入添加劑，為了調整煤漿的PH值，加入鹼液。出棒磨機的煤漿濃度約65%，排入磨煤機出口槽，經出口槽泵加壓後送至氣化工段煤漿槽。煤漿制備首先要將煤焦磨細，再制備成約65%的煤漿。磨煤採用濕法，可防止粉塵飛揚，環境好。用於煤漿氣化的磨機現在有兩種，棒磨機與球磨機；棒磨機與球磨機相比，棒磨機磨出的煤漿粒度均勻，篩下物少。煤漿制備能力需和氣化爐相匹配，本項目擬選用三台棒磨機，單台磨機處理干煤量43～53t/h，可滿足60萬t/a甲醇的需要。
為了降低煤漿粘度，使煤漿具有良好的流動性，需加入添加劑，初步選擇木質磺酸類添加劑。
煤漿氣化需調整漿的PH值在6～8，可用稀氨水或鹼液，稀氨水易揮發出氨，氨氣對人體有害，污染空氣，故本項目擬採用鹼液調整煤漿的PH值，鹼液初步採用42％的濃度。
為了節約水源，凈化排出的含少量甲醇的廢水及甲醇精餾廢水均可作為磨漿水。
b）氣化
在本工段，煤漿與氧進行部分氧化反應製得粗合成氣。
煤漿由煤漿槽經煤漿加壓泵加壓後連同空分送來的高壓氧通過燒咀進入氣化爐，在氣化爐中煤漿與氧發生如下主要反應：
CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S
CO+H2O—→H2+CO2
反應在6.5MPa（G）、1350～1400℃下進行。
氣化反應在氣化爐反應段瞬間完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等氣體。
離開氣化爐反應段的熱氣體和熔渣進入激冷室水浴，被水淬冷後溫度降低並被水蒸汽飽和後出氣化爐；氣體經文丘里洗滌器、碳洗塔洗滌除塵冷卻後送至變換工段。
氣化爐反應中生成的熔渣進入激冷室水浴後被分離出來，排入鎖斗，定時排入渣池，由扒渣機撈出後裝車外運。
氣化爐及碳洗塔等排出的洗滌水（稱為黑水）送往灰水處理。
c）灰水處理
本工段將氣化來的黑水進行渣水分離，處理後的水循環使用。
從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進入各自的高壓閃蒸器，經高壓閃蒸濃縮後的黑水混合，經低壓、兩級真空閃蒸被濃縮後進入澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉澱。澄清槽底部的細渣漿經泵抽出送往過濾機給料槽，經由過濾機給料泵加壓後送至真空過濾機脫水，渣餅由汽車拉出廠外。
閃蒸出的高壓氣體經過灰水加熱器回收熱量之後，通過氣液分離器分離掉冷凝液，然後進入變換工段汽提塔。
閃蒸出的低壓氣體直接送至洗滌塔給料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分別送至洗滌塔給料槽、氣化鎖斗、磨煤水槽，少量灰水作為廢水排往廢水處理。
洗滌塔給料槽的水經給料泵加壓後與高壓閃蒸器排出的高溫氣體換熱後送碳洗塔循環使用。
2）變換
在本工段將氣體中的CO部分變換成H2。
本工段的化學反應為變換反應，以下列方程式表示：
CO+H2O—→H2+CO2
由氣化碳洗塔來的粗水煤氣經氣液分離器分離掉氣體夾帶的水分後，進入氣體過濾器除去雜質，然後分成兩股，一部分（約為54%）進入原料氣預熱器與變換氣換熱至305℃左右進入變換爐，與自身攜帶的水蒸汽在耐硫變換催化劑作用下進行變換反應，出變換爐的高溫氣體經蒸汽過熱器與甲醇合成及變換副產的中壓蒸汽換熱、過熱中壓蒸汽，自身溫度降低後在原料氣預熱器與進變換的粗水煤氣換熱，溫度約335℃進入中壓蒸汽發生器，副產4.0MPa蒸汽，溫度降至270℃之後，進入低壓蒸汽發生器溫度降至180℃，然後進入脫鹽水加熱器、水冷卻器最終冷卻到40℃進入低溫甲醇洗1#吸收系統。
另一部分未變換的粗水煤氣，進入低壓蒸汽發生器使溫度降至180℃，副產0.7MPa的低壓蒸汽，然後進入脫鹽水加熱器回收熱量，最後在水冷卻器用水冷卻至40℃，送入低溫甲醇洗2#吸收系統。
氣液分離器分離出來的高溫工藝冷凝液送氣化工段碳洗塔。
氣液分離器分離出來的低溫冷凝液經汽提塔用高壓閃蒸氣和中壓蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3後送洗滌塔給料罐回收利用；汽提產生的酸性氣體送往火炬。
3）低溫甲醇洗
本工段採用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中CO2、全部硫化物、其它雜質和H2O。
a）吸收系統
本裝置擬採用兩套吸收系統，分別處理變換氣和未變換氣，經過甲醇吸收凈化後的變換氣和未變換氣混合，作為甲醇合成的新鮮氣。
由變換來的變換氣進入原料氣一級冷卻器、氨冷器、進入分離器，出分離器的變換氣與循環高壓閃蒸氣混合後，噴入少量甲醇，以防止變換氣中水蒸氣冷卻後結冰，然後進入原料氣二級冷卻器冷卻至－20℃，進入變換氣甲醇吸收塔，依次脫除H2S+COS、CO2後在－49℃出吸收塔，然後經二級原料氣冷卻器，一級原料氣冷卻器復熱後去甲醇合成單元。凈化氣中CO2含量約3.4%，H2S+COS<0.1PPm。
來自甲醇再生塔經冷卻的甲醇－49℃從甲醇吸收塔頂進入，吸收塔上段為CO2吸收段，甲醇液自上而下與氣體逆流接觸，脫除氣體中CO2，CO2的指標由甲醇循環量來控制。中間二次引出甲醇液用氨冷器冷卻以降低由於溶解熱造成的溫升。在吸收塔下段，引出的甲醇液大部分進入高壓閃蒸器；另一部分溶液經氨冷器冷卻後迴流進入H2S吸收段以吸收變換氣中的H2S和COS，自塔底出來的含硫富液進入H2S濃縮塔。為減少H2和CO損失，從高壓閃蒸槽閃蒸出的氣體加壓後送至變換氣二級冷卻器前與變換氣混合，以回收H2和CO。
未變換氣的吸收流程同變換氣的吸收流程。
b）溶液再生系統
未變換氣和變換氣溶液再生系統共用一套裝置。
從高壓閃蒸器上部和底部分別產生的無硫甲醇富液和含硫甲醇富液進入H2S濃縮塔，進行閃蒸汽提。甲醇富液採用低壓氮氣汽提。高壓閃蒸器上部的無硫甲醇富液不含H2S從塔上部進入，在塔頂部降壓膨脹。高壓閃蒸器下部的含硫甲醇富液從塔中部進入，塔底加入的氮氣將CO2汽提出塔頂，然後經氣提氮氣冷卻器回收冷量後，作為尾氣高點放空。
富H2S甲醇液自H2S濃縮塔底出來後進熱再生塔給料泵加壓，甲醇貧液冷卻器換熱升溫進甲醇再生塔頂部。甲醇中殘存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的熱量進行熱再生，混和氣出塔頂經多級冷卻分離，甲醇一級冷凝液迴流，二級冷凝液經換熱進入H2S濃縮塔底部。分離出的酸性氣體去硫回收裝置。
從原料氣分離器和甲醇再生塔底出來的甲醇水溶液經泵加壓後甲醇水分離器，通過蒸餾分離甲醇和水。甲醇水分離器由再沸器提供。塔頂出來的氣體送到甲醇再生塔中部。塔底出來的甲醇含量小於100PPm的廢水送水煤漿制備工序或去全廠污水處理系統。
c）氨壓縮製冷
從凈化各製冷點蒸發後的-33℃氣氨氣體進入氨液分離器，將氣體中的液粒分離出來後進入離心式製冷壓縮機一段進口壓縮至冷凝溫度對應的冷凝壓力，然後進入氨冷凝器。氣氨通過對冷卻水放熱冷凝成液體後，靠重力排入液氨貯槽。液氨通過分配器送往各製冷設備。
4）甲醇合成及精餾
a）甲醇合成
經甲醇洗脫硫脫碳凈化後的產生合成氣壓力約為5.6MPa，與甲醇合成循環氣混合，經甲醇合成循環氣壓縮機增壓至6.5MPa，然後進入冷管式反應器（氣冷反應器）冷管預熱到235℃，進入管殼式反應器（水冷反應器）進行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化劑作用下，合成粗甲醇，出管殼式反應器的反應氣溫度約為240℃，然後進入氣冷反應器殼側繼續進行甲醇合成反應，同時預熱冷管內的工藝氣體，氣冷反應器殼側氣體出口溫度為250℃，再經低壓蒸汽發生器，鍋爐給水加熱器、空氣冷卻器、水冷器冷卻後到40℃，進入甲醇分離器，從分離器上部出來的未反應氣體進入循環氣壓縮機壓縮，返回到甲醇合成迴路。
一部分循環氣作為弛放氣排出系統以調節合成循環圈內的惰性氣體含量，合成弛放氣送至膜回收裝置，回收氫氣，產生的富氫氣經壓縮機壓縮後作為甲醇合成原料氣；膜回收尾氣送至甲醇蒸汽加熱爐過熱甲醇合成反應器副產的中壓飽和蒸汽（2.5MPa），將中壓蒸汽過熱到400℃。
粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經甲醇膨脹槽減壓釋放出溶解氣後送往甲醇精餾工段。
系統弛放氣及甲醇膨脹槽產生的膨脹氣混合送往工廠鍋爐燃料系統。
甲醇合成水冷反應器副產中壓蒸汽經變換過熱後送工廠中壓蒸汽管網。
b）甲醇精餾
從甲醇合成膨脹槽來的粗甲醇進入精餾系統。精餾系統由預精餾塔、加壓塔、常壓塔組成。預精餾塔塔底出來的富甲醇液經加壓至0.8MPa、80℃，進入加壓塔下部，加壓塔塔頂氣體經冷凝後，一部分作為迴流，一部分作為產品甲醇送入貯存系統。由加壓塔底出來的甲醇溶液自流入常壓塔下塔進一步蒸餾，常壓塔頂出來的迴流液一部分迴流，一部分作為精甲醇經泵送入貯存系統。常壓塔底的含甲醇的廢水送入磨煤工段作為磨煤用水。在常壓塔下部設有側線采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔進料泵送入汽提塔，汽提塔塔頂液體產品部分迴流，其餘部分作為產品送至精甲醇中間槽或送至粗甲醇貯槽。汽提塔下部設有側線采出，采出部分異丁基油和少量乙醇,混合進入異丁基油貯槽。汽提塔塔底排出的廢水，含少量甲醇，進入沉澱池，分離出雜醇和水，廢水由廢水泵送至廢水處理裝置。
c）中間罐區
甲醇精餾工序臨時停車時，甲醇合成工序生產的粗甲醇，進入粗甲醇貯罐中貯存。甲醇精餾工序恢復生產時，粗甲醇經粗甲醇泵升壓後送往甲醇精餾工序。
甲醇精餾工序生產的精甲醇，進入甲醇計量罐中。經檢驗合格的精甲醇用精甲醇泵升壓送往成品罐區甲醇貯罐中貯存待售。
5）空分裝置
本裝置工藝為分子篩凈化空氣、空氣增壓、氧氣和氮氣內壓縮流程，帶中壓空氣增壓透平膨脹機，採用規整填料分餾塔，全精餾制氬工藝。
原料空氣自吸入口吸入，經自潔式空氣過濾器除去灰塵及其它機械雜質。過濾後的空氣進入離心式空壓機經壓縮機壓縮到約0.57MPa(A)，然後進入空氣冷卻塔冷卻。冷卻水為經水冷塔冷卻後的水。空氣自下而上穿過空氣冷卻塔，在冷卻的同時，又得到清洗。
經空冷塔冷卻後的空氣進入切換使用的分子篩純化器空氣中的二氧化碳、碳氫化合物和水分被吸附。分子篩純化器為兩只切換使用，其中一隻工作時，另一隻再生。純化器的切換周期約為4小時，定時自動切換。
凈化後的空氣抽出一小部分，作為儀表空氣和工廠空氣。
其餘空氣分成兩股，一股直接進入低壓板式換熱器，從換熱器底部抽出後進入下塔。另外一股進入空氣增壓機。
經過空氣增壓機的中壓空氣分成兩部分，一部分進入高壓板式換熱器，冷卻後進入低溫膨脹機，膨脹後空氣進入下塔精餾。另一部分中壓空氣經過空氣增壓機二段壓縮為高壓空氣，進入高壓板式換熱器，冷卻後經節流閥節流後進入下塔。
空氣經下塔初步精餾後，獲得富氧液空、低純液氮、低壓氮氣，其中富氧液空和低純液氮經過冷器過冷後節流進入上塔。經上塔進一步精餾後，在上塔底部獲得液氧，並經液氧泵壓縮後進入高壓板式換熱器，復熱後出冷箱，進入氧氣管網。
在下塔頂部抽取的低壓氮氣，進入高壓板式換熱器，復熱後送至全廠低壓氮氣管網。
從上塔上部引出污氮氣經過冷器、低壓板式換熱器和高壓板式換熱器復熱出冷箱後分成兩部分：一部分進入分子篩系統的蒸汽加熱器，作為分子篩再生氣體，其餘污氮氣去水冷塔。
從上塔中部抽取一定量的氬餾份送入粗氬塔，粗氬塔在結構上分為兩段，第二段氬塔底部的迴流液經液體泵送入第一段頂部作為迴流液，經粗氬塔精餾得到99.6?Ar，2ppmO2的粗氬，送入精氬塔中部，經精氬塔精餾在精氬塔底部得到純度為99.999%Ar的**氬作為產品抽出送入進貯槽。