自動下料計量裝置

1. 計量裝置包括什麼

計量裝置包括:電能表、負荷管理終端、智能計量終端、集中抄表數據採集終端、集中抄表集中器、計量櫃（計量表箱）、電壓互感器、電流互感器、試驗接線盒及其二次迴路等。
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2. 自動下料稱重包裝稱，稱重不準怎麼調試

昂科包裝機械-《自動定量打包秤制重量忽多忽少是什麼原因》在使用自動定量打包秤的時候可能會遇到一種情況就是重量忽多忽少不穩定，上下誤差比較大，這通常由於以下幾個方面的因素影響的，不限一項可能多項同時影響造成的。

• 自動定量打包秤儲量倉不穩定或供應不足，這一點可以通過一個方法進行排除：那就是注意觀察儲料倉的料位，每次都在差不多同一個位置開始掛袋，這樣反復試幾次，如果有所改善，那就是因為料倉物料不穩定造成的忽多忽少現象。

• 如果使用的是舊袋子，由於帶皮重量不等，使用會有總重量不等的情況。

• 觀察是否有粘料的情況，有時候下料不暢，粘料在機壁上隨機調入袋子內。

• 檢查排氣孔，軟連接，氣管等外力影響。

• 檢查自動定量打包秤周圍震動情況。

• 打掃清潔計量裝置以及稱重感測器周圍。

如果上面的工作做完還不能排除故障，那就要從儀表上進行調節，根據情況看是否加大快、中提前量（會減少包裝速度），增大工作過程中的穩定時間如：清零延時，判穩時間等。一般情況都會解決。

3. PLC怎麼設置可以實現自動定量稱量

分裝機的整體設計
2.1螺桿式分裝機 螺桿式分裝機，原理是通過控制螺桿的轉速，來量取定量粉劑再分裝到抗生素瓶內。特點：控制每次分裝螺桿的轉數就可實施精確的裝量，相對裝量易控制，又易裝拆清洗，使用中不會產生「噴粉」現象。另外，螺桿式分裝機結構簡單、維護方便、運行成本低。不完善之處：對原始粉劑狀態有一定要求，當分裝不爽滑性粉劑時，必須通過改變出粉口等結構來確定裝量精度。螺桿式分裝機是國內應用最廣的機型。對國產自動雙頭螺桿式分裝機而言，目前為止大致3個技術時期：第 1代為螺桿裝量由步進電機與集成電路控制的技術；第2代為螺桿裝量由步進電機與PLC控制的技術；第3代為近期的螺桿裝量由伺服電機與PLC控制的技術。
2.2粉料分裝機的計量方式 目前，國內粉料分裝機的計量方式主要分三種：體積定量、稱重定量和螺桿旋轉定量裝置[2]。
1）體積定量：該定量裝置主要是通過設定容器的體積來定量的，雖然包裝速度較快，500克重的小包裝每分鍾能達40包左右，但其定量精度低，特別事有些物料受到氣候的影響，其物理性能的變化，同樣的體積，定量變化大，需要經常調整體積大小來達到計量要求。
2）稱重定量：該定量裝置計量准確度高，可根據所需每包重量標准來進行計量，但由於下料對秤的沖擊，必須先初定量，然後再由細定量來補上，包裝速度低，每500克包裝只能20包左右。
3）螺桿旋轉定量：螺桿旋轉定量下料對物料本身的流動性有不同的要求，當粉狀流動性較好的物料時，物料的止休角較小，因此對應的要用較小螺距的下料螺桿，否則會導致粉料的下滑，使得裝量不準；當粉料的流動性不好時，物料的止休角較大，即該物料具有較大的粘性，不易分裝，因此這時候要用較大螺距的螺桿，以避免粉料由於粘性過大而致使發生滯留，影響分裝。螺桿旋轉定量的分裝效率比體積定量和稱重定量的相對較高，若採用多頭同時分裝，效率會更高。

4. 自動配料系統的作用

提高生產效率，縮短生產周期

5. 數控車床上增加全自動上料下料裝置。

可採用重垂送料的方式實現。
首現，保證從機床左側面可以通過主軸孔回看到另一頭的刀答塔，如果可以，就可以自做一個送料架在機床左側，一般做到3米即可，可做到2.5米的棒料，送料原理同自動車床。
如果採用的是普通3爪卡盤，最好是換成液壓卡盤來保證加工的自動化。
改好後的加工步驟一般是：
1、擋料（可移動刀架任意一點到編程的0點，就用這一點擋料）。
2、液壓卡盤開，重垂送料到位。
3、停0.5秒，卡盤合。
4、切削，完成一個產品的加工。
5、回到1。

6. 計量裝置分為哪幾種，由誰負責購買

計量裝置分以下情況：
1.高壓客戶的計量裝置包括：電能表、互感器、計量自動化終端、表箱等均由我公司投資建設，您只需預留接線和安裝位置即可。
2.低壓客戶的計量裝置包括：電能表、互感器、低壓集抄裝置等由我公司投資建設。但表箱部分零星報裝低壓客戶由我公司購置，統建住宅小區的由客戶投資建設。
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7. 計量裝置指的是什麼呀

您好，計量裝置包括計量電能表、互感器、計量自動化終端（包括負荷管理終端、配變監測計量終端）、表箱/櫃等。

8. 自動計量裝置注冊商標屬於哪一類

自動計量裝置屬於商標分類第9類0910群組；
經路標網統計，注冊自動計量裝置的商標達20件。
注冊時怎樣選擇其他小項類：
1.選擇注冊（自動計量器，群組號：0904）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
2.選擇注冊（溶解氧測量儀，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
3.選擇注冊（為了把水質維持在特定限度而在定量給水時使用的測量裝置，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
4.選擇注冊（ORP測量儀，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
5.選擇注冊（氯氣測量儀，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
6.選擇注冊（用於接受和每日記錄測量儀測得的數據信息的電子裝置，群組號：0901）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
7.選擇注冊（用於向水池和礦泉水池中添加添加劑的自動和半自動的定量計量系統裝置(帶有劑量控制器、試劑存貯器、抽取泵和閥門)，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
8.選擇注冊（濕度測量儀，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
9.選擇注冊（向用於園藝和農業用水中添加添加劑的自動和半自動計量系統裝置(帶有劑量控制儀、試劑存貯器、抽取泵和閥門)，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%
10.選擇注冊（氧化還原測量儀，群組號：0910）類別的商標有1件，注冊佔比率達5%

9. 本人想在數控車床上增加全自動上料下料裝置!

告訴你一點我以前想出來的心得，（我以前也想過增加一個自動上下料的版裝置），不一定正確希望權能給你一些啟發，
一般數控機床都有CNC和伺服驅動器，然而CNC發出來的G代碼是不容易捕捉到的，從這里下手沒希望，另一個就是CNC與伺服驅動器之間會有一個PMC link I/O的輸入輸出裝置，（有點像PLC），可以從其中取出一條線與光柵側位一起使用來控制加緊。
加工完成後松開比較簡單，一般數控機床加工完都有一個回原點的信號，到位後會有一個信號燈，取它作為松開信號。
數控設備少則幾十萬多則上百萬，以上說的我也只是想了想，一直沒實踐過。
我用的是FANUC系統，

10. 配料系統的自動配料系統的工作原理

自動配料系統的恆流量控制採用PID調節，流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合。依據系統工藝流程介紹了配料系統的流量控制方式和系統控制過程，詳細講述了PLC的選型及PLC配料系統變頻控制中的硬體設置、參數設定和軟體設計過程。
自動配料系統是精細化工廠生產工藝過程中一道非常重要的工序，配料工序質量對整個產品的質量舉足輕重。自動配料控制過程是一個多輸入、多輸出系統，各條配料輸送生產線嚴格地協調控制，對料位、流量及時准確地進行監測和調節。系統由可編程式控制制器與電子皮帶秤組成一個兩級計算機控制網路,通過現場匯流排連接現場儀器儀表、控制計算機、PLC、變頻器等智能程度較高、處理速度快的設備。在自動配料生產工藝過程中，將主料與輔料按一定比例配合，由電子皮帶秤完成對皮帶輸送機輸送的物料進行計量。PLC主要承擔對輸送設備、秤量過程進行實時控制，並完成對系統故障檢測、顯示及報警，同時向變頻器輸出信號調節皮帶機轉速的作用。
配料系統的軟體組成：常規的配料系統軟體部分是針對配料工段進行監控和自動化配料而設計開發的可視化電腦操作系統。具有操作簡單方便、可靠性強、人機界面友好、功能完備等特點，可廣泛應用於飼料、糧食、制葯、冶金、化工等需要電腦自動配料的行業,智能化信息化水平高：上位機具有配方庫管理功能；智能報表軟體為生產管理提供大量數據信息，如配料結果列表、原材料消耗列表、生產量列表、配方使用結果記錄等，可按時間、配方等生產班報、日報、月報和年報等統計及列印功能。同時提供兩種用戶自定義報表組件，一種是採用水晶報表進行二次設計；另外一種是把數據無縫嵌入到EXCEL報表中。另外，系統可與其他管理系統進行數據交互，滿足深層次的數據分析要求。上位將每次運行各路的累計量、配比、運行起止時間等參數存儲，以便查詢。配料系統的軟體部分可自動完成系統配料工藝流程，計算機畫面實時顯示配料系統(工作流程，軟體操作簡單，畫面逼真。同時具有如下特點：上位機軟體設置運行密碼和重要參數密碼修改保護，且用戶實現分級管理，可任意定義人員的許可權。
該配料系統的核心硬體均採用進口或國產優質產品，其中控制儀表採用優質稱重控制儀表，它具有高精度，高可靠性，抗干擾能力強等特點。感測器選用高精度稱重模塊。稱重模塊安裝簡單、維護方便，為系統長期穩定性提供了可靠的保證。因此我們的配料系統精度高、速度快、穩定性能好，自動化程度高。
1.自動配料系統的構成
自動配料系統由5台電子皮帶秤配料線組成，編號分別為1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#為一組，1#為主料秤，其餘三台為輔料秤。當不需要添加輔料時，5#電子秤單獨工作輸送主料。系統具有恆流量和配比控制兩種功能。對於恆流量控制時，電子皮帶秤根據皮帶上物料的多少自動調節皮帶速度，以達到所設定流量要求。以主秤（1#）系統工藝流程來分析，工藝流程如圖1所示。
自動配料系統加電後，皮帶驅動電機開始旋轉，微處理機根據當前操作控制電機轉速。料斗中的物料落在落料區，經皮帶運送到達稱重區，由電子皮帶秤對皮帶上的物料進行稱重。稱重感測器根據所受力的大小輸出一個電壓信號，經變送器放大，輸出一個正比於物料重量的計量電平信號。該信號送至上位機的介面，經采樣後並轉換成一個流量信號，在上位機上顯示當前流量值。同時將此流量信號送至PLC介面，與上位機設定的各種配料給定值進行比較，然後進行調節運算，其控制量送至變頻器，以此來改變變頻器的輸出值，從而改變驅動電動機的轉速。調整給定量，使之與設定值相等，完成自動配料過程。
流量就是一定時間內皮帶上走過的物料量。電子皮帶秤稱量的是瞬時流量，上位機給出的是設定流量，二者在實時計量中有所偏差。在流量實際控制中採用工業控制中應用最為廣泛的PID調節，根據流量偏差，利用比例、積分、微分計算出控制量進行控制，控制量輸入和輸出（誤差）之間的關系在時域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示誤差、控制器輸入，u（t）是控制器的輸出，kp為比例系數，Ti為積分時間常數，Td為微分時間常數。圖2為系統流量PID閉環調節結構圖。在生產過程進行自動調節時，以主料成分的流量計量為依據，根據生產工藝要求通過上位機設定出總流量及主、輔料配比參數，按配方比例摻雜其餘輔料。流量計量控制是計量偏差與變頻調速的結合，具有結構簡單、穩定性好、工作可靠和調整方便等優點。
當自動配料系統)開始工作時，啟動配料生產線。首先系統程序進行初始化，通過上位機或觸摸屏設置配料配比，檢查料斗有無物料。若無物料，向料斗送料，啟動配料生產線，由電子皮帶秤進行稱重並實時計量，CPU計算得實時流量及累計流量。若設定流量與實際流量有偏差，調節器根據系統控制要求比較設定值與實際流量的偏差，經PID調節改變輸出信號以控制變頻器對輸送電機的速度調節，從而實現恆流量控制。根據配比各輔料同時混合計量，並按配方工藝要求添加。系統主程序控制流程如圖：
自動配料系統)中主、輔料秤由可編程式控制制器（PLC）和上位機實現兩級控制。現以1#～4#四台電子皮帶秤的PLC控制分析為例，每一電子皮帶秤有一台皮帶驅動電機，兩個料位感測器，一個速度感測器，一個稱重感測器，一台變頻器，它們構成了被控對象。電動機的啟、停由開關量控制，PLC數字量輸出信號作為變頻器的控制端輸入信號，經變頻器調制輸出高頻脈沖給皮帶驅動電機。料位感測器檢測料斗有無物料，速度感測器測量電機的轉速。系統需8個數字量輸入信號，25個開關量輸入信號和24個開關量輸出信號，I/O點總數量為57。I/O點數量和類型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，屬於模塊化小型PLC系統，各種單獨的模塊之間可進行廣泛組合構成不同要求的系統。
根據系統被控對象的I/O點數以及工藝要求、掃描速度、自診斷功能等方面的考慮，選用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一帶現場匯流排（PROFIBUS）SINECL2-DP介面的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的裝載存儲器，可用存儲卡擴充裝載存儲容量最大到512KB，最大可擴展1024點數字量或128個模擬量。根據統計出的I/O點數選擇一個直流32點和一個16點的SM321數字量輸入模塊和一個32點SM322繼電器輸出模塊。
3.2變頻器選型及其功能設定
三菱公司提供了FR-A540系列變頻器與該公司的標准電機相匹配時的技術參數。採用三菱的標准電機，1#皮帶機額定功率2.2KW，2～4#皮帶機額定功率為0.4KW，額定電壓380V，額定電流5A，轉速1420r/min，調速范圍120～1200r/min。三菱FR-A540變頻器自帶有PID調節功能，根據自動配料系統生產工藝要求進行PID控制，需要檢測設定的部分參數設定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系統Pr.18=120 Hz不變。
② Pr.19=9999，與電源電壓相同
③ Pr.7=2s，加速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，減速時間（7.5K以下出廠設定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由電機額定值決定
⑤ Pr.14=0，適用恆轉矩負載
⑥ Pr.79=3，外部/PU組合操作模式
⑦ Pr.183=8，實現RT開關=REX開關
⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根據現場PID調節具體要求來設定。
STEP7是西門子的S7-300系列PLC所用的編程語言，它是一種可運行於通用微機中，在WINDOWS環境下進行編程的語言。通過STEP7編程軟體，不僅可以非常方便地使用梯形圖和語句表等形式進行離線編程，並通過轉接電纜可直接送入PLC的內存中執行，而且在調試運行時，還可在線監視程序中各個輸入輸出或狀態點的通斷情況，甚至進行在線修改程序中變數的值，給調試工作也帶來極大的方便。
STEP7將用戶程序分成不同的類型塊。程序塊分為兩大類：系統塊和用戶塊。用戶塊包括：OB=組織塊，FB=功能塊，FC=功能，DB=數據塊。主程序可以放入「組織塊」（OB）中，而子程序可以放入「功能塊」（FB或FC）中。
在本系統中，PLC的主要任務是接受外部開關信號（按鈕、繼電器觸點）和感測器產生的數字信號的輸入，判斷當前的系統狀態以及輸出信號去控制接觸器、繼電器、電磁閥等器件，以完成相應的控制任務。除此之外，另一個重要的任務就是接受工控機（上位機）的控制命令，以進行自動配料控制。
自動配料程序共有OB1及FC1至FC6等7個「塊」。OB1是主程序，通過6個「CALL」調用語句，依次調用FC1至FC6等功能模塊，達到組織整個程序的目的。程序中6個功能塊的任務分配如下所示：
FCl負責系統開始運行以及運行方式的設定;FC2負責對系統的停止;
FC3負責計量泵和計量泵配比控制;FC4負責故障、事故處理控制;
FC5負責對變頻器的控制;FC6負責指示燈的顯示控制。
5.結束語
PLC代替了傳統的機械傳動及龐大的控制電器，實現了電氣的自動化控制。通過對皮帶電動機的變頻調速，達到節約能源和提高配料精度。
本文的創新點是：自動配料系統採用PLC控制方案，具有功能強大、方便靈活、可靠性高、低成本、易維護等優點，大大提高了配料精度，便於計量的微機化控制，實現網路化生產管理，通過投產使用取得了良好的經濟效益。此項目的經濟效益為20萬元。