EVA裝置添加色母粒的作用

① 色母粒的作用

色母的全稱叫色母粒也叫色種,是一種新型高分子材料專用著色劑,它由顏料或染料、載體和添加劑三種基本要素所組成,是把超常量的顏料或染料均勻地載附於樹脂之中而得到的聚集體,可以看做是顏料濃縮物,所以他的著色力高於顏料本身.色母主要用在塑膠上.以達到在塑料或是膠料製品中達到想要的顏色效果.
色母的分類方法常用的有以下幾種：
按載體分類：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等
按用途分類：如注射色母、吹塑色母、紡絲色母等
各品種又可分為不同的等級,如：
1.高級注射色母：用於化妝品包裝盒、玩具、電器外殼及其它高級製品.
2.普通注射色母：用於一般日用塑料製品、工業容器等.
3.高級吹膜色母：用於超薄製品的吹塑著色.
4.普通吹膜色母：用於一般包裝袋、編織袋的吹塑著色.
5.紡絲色母：用於紡織纖維紡絲著色,色母顏料顆粒細,濃度高,著色力強,耐熱、耐光性好.
6.低級色母：用於製造對顏色品質要求不高的低級產品,如垃圾桶、低級容器等.
7、專用色母：是根據用戶指定的用於製品的塑料品種,選用相同的塑料作為載體所製造的色母.如PP色母、ABS色母分別選用PP、ABS作為載體.
8、通用色母：也用某種樹脂（往往是低熔點的PE）作為載體,但它可以適用於除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色.通用色母相對來說比較簡單方便,但缺點較多,建議用戶選用專用色母.專用色母的耐熱等級一般是與用於製品的塑料相適應的,在正常溫度下,可以放心使用.唯在下述情況下會引起不同程度的變色,一是溫度超出了正常范圍,一是停機時間過長.
為什麼用色母而不用色粉?
1.在很多情況下,塑料製品廠家在用色粉配色時選用的顏料並不是最經濟的,而由於對顏料不夠熟悉,配色時反復試驗,造成人力和材料的浪費則非常普遍.使用色母則不存在這個問題.
2.用色母著色的產品和用色粉著色的產品其檔次是完全不一樣的,其售價也要高出一些,高出的售價往往高於使用色母所增加的成本,所以色母反而能創造"利潤".從這個角度講,在有些情況下,使用色母著色比使用色粉著色要來得"經濟

② EVA蠟有哪些應用領域

EVA蠟，廣泛用作聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等色母粒的分散劑、潤滑劑及光亮劑，能夠滿足不同顏色、不同塑料和高效加工設備製造色母粒的需要，是色母粒的新型分散劑。
1、適合用在需要分散碳黑的黑色母以及EVA色母中。
2、在熱熔膠行業中，有廣泛應用，可提供一定程度的膠粘性。
3、允許用於與人體發生接觸之食品包裝/化妝品及包裝/個人衛生用品中。
4、在塗料行業中，可顯著改善粉末塗料的表面特性。
5、環保型產品，通過ROHS、重金屬檢測。

③ 色母粒有什麼作用

1. 使顏料在製品中具有更好的分散性 色母生產過程中須對顏料進行細化處理，以提高顏料的分散性和著色力。 專用色母的載體與製品的塑料品種相同，具有良好的匹配性，加熱熔融後 顏料顆粒能很好地分散於製品塑料中。

2. 有利於保持顏料的化學穩定性 直接使用顏料的話，由於在貯存和使用過程中顏料直接接觸空氣，顏料會 發生吸水、氧化等現象，而做成色母後，由於樹脂載體將顏料和空氣、水 分隔離，可以使顏料的品質長期不變。

3. 保證製品顏色的穩定 色母顆粒與樹脂顆粒相近，在計量上更方便准 確，混合時不會粘附於容器上，與樹脂的混合 也較均勻，因此可以保證添加量的穩定，從而 保證製品顏色的穩定。

4. 保護操作人員的健康 顏料一般是粉狀，添加和混合時容易飛揚，被 人體吸入後將影響操作人員的健康。

5. 保持環境的潔凈。

6. 使用方便

④ 晨美EVA色母粒特性和用途介紹

特性和用途：
晨美顏料色母粒EVA樹脂的特點是具有良好的柔軟性，橡膠般的彈性，在-50℃下仍能夠具有較好的可撓性，透明性和表面光澤性好，化學穩定性良好，抗老化和耐臭氧強度好，無毒性。與填料的摻混性好，著色和成型加工性好。
它和乙酸乙烯含量和分子量、熔體指數關系很大。當熔融指數（MI）一定，乙酸乙烯（VAC）含量提高時候，其彈性、柔軟性、相溶性，透明性等也隨著提高。當VAC含量減少時候，則性能接近於聚乙烯，剛性增高，耐磨性、電絕緣性提高，。若VAC含量一定時候，融體指數增加時，則軟化點下降，加工性和表面光澤改善但強度會下降，否則，隨MI的降低則分子量增大，沖擊性能和抗環境應力開裂性能提高。
乙酸根的極性使彈一． 特性
性和粘性增大，結晶性和電性能下降，溶於烴類溶劑和油類。
二． 用途
EVA樹脂用途很廣。一般情況下，乙酸乙烯含量在5%以下的EVA，其主要產品是薄膜、電線電纜、LDPE改性劑、膠粘劑等；乙酸乙烯含量在5%~10%的EVA產品為彈性薄膜等；乙酸乙烯含量在20~28%的EVA，主要用於熱熔粘合劑和塗層製品；乙酸乙烯含量在5%~45%，主要產品為薄膜（包括農用薄膜）和片材，注塑、模塑製品，發泡製品，熱熔粘合劑等。如：
（1）薄膜、薄片及層合製品：具有密封性、粘合性、柔軟性、強韌性、緊縮性，適合彈性包裝薄膜，熱收縮薄膜，農用薄膜，食品包裝薄膜，層合薄膜，可以用於做聚烯烴層壓薄膜的中間層。
（2）一般用品：具有柔韌性，抗環境應力開裂性，耐氣候性好的優點，適合工業用材料有電力電線絕緣皮包，家用電器配件，窗密封材料等。
（3）日用雜貨類有運動用品，玩具、坐墊、束帶、密封容器蓋、EVA橡膠足球等。
（4）汽車配件有避震器、擋泥板、車內外裝飾配件等。
（5）發泡製品：加壓發泡有泡沫塑料拖鞋、涼鞋、建築材料等。注塑發泡有各種工業零部件，女用鞋底，熱熔粘合劑等。138/28799/141

⑤ 色母粒主要用途說明

色母定義

色母是把超常量的顏料均勻載附於樹脂之中而製得的聚集體。
優點

1. 使顏料在製品中具有更好的分散性
色母生產過程中須對顏料進行細化處理，以提高顏料的分散性和著色力。專用色母的載體與製品的塑料品種相同，具有良好的匹配性，加熱熔融後顏料顆粒能很好地分散於製品塑料中。
2. 有利於保持顏料的化學穩定性
直接使用顏料的話，由於在貯存和使用過程中顏料直接接觸空氣，顏料會發生吸水、氧化等現象，而做成色母後，由於樹脂載體將顏料和空氣、水分隔離，可以使顏料的品質長期不變。
3. 保證製品顏色的穩定
色母顆粒與樹脂顆粒相近，在計量上更方便准確，混合時不會粘附於容器上，與樹脂的混合也較均勻，因此可以保證添加量的穩定，從而保證製品顏色的穩定。
4. 保護操作人員的健康
顏料一般是粉狀，添加和混合時容易飛揚，被人體吸入後將影響操作人員的健康。
5. 保持環境的潔凈
6. 使用方便

分類

色母的分類方法 常用的有以下幾種：
按載體分類：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等
按用途分類：如注射色母、吹塑色母、紡絲色母等。各品種又可分為不同的等級，如：
1.高級注射色母
用於化妝品包裝盒、玩具、電器外殼及其它高級製品。
2.普通注射色母
用於一般日用塑料製品、工業容器等。
3.高級吹膜色母
用於超薄製品的吹塑著色。
4.普通吹膜色母
用於一般包裝袋、編織袋的吹塑著色。
5.紡絲色母
用於紡織纖維紡絲著色，色母顏料顆粒細，濃度高，著色力強，耐熱、耐光性好。
6.低級色母
用於製造對顏色品質要求不高的低級產品，如垃圾桶、低級容器等。
區別

專用色母 ： 是根據用戶指定的用於製品的塑料品種，選用相同的塑料作為載體所製造的色母。如PP色母、ABS色母分別選用PP、ABS作為載體。
通用色母 ：也用某種樹脂（往往是低熔點的PE）作為載體，但它可以適用於除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色。
通用色母相對來說比較簡單方便，但缺點較多，建議大家選用專用色母。
為什麼許多公司不生產通用色母？
國際上絕大多數正規的色母粒公司一般不生產通用色母。
通用色母存在著很多缺點。事實上，通用色母的'通用'范圍很狹小，技術指標、經濟效益也較差，具體表現在：
1.著色效果的預見性差
色母是用來著色的，通用色母的顏料在不同的塑料中會呈現出不同的顏色，因此著色效果的預見性較差。
2.影響塑料製品的其它性能
尤其是影響強度,產品容易變形、扭曲，對工程塑料更為明顯。
3.成本較高
通用色母為了能夠'通用'，往往選用較高耐熱等級的顏料，造成浪費。
色母除著色外，能否同時具有阻燃、增亮、抗靜電、抗氧化、抗紫外線等功能？
色母可以同時具有其中的某幾種功能，如果工廠提出這方面要求的話。
有時候，雖然客戶並未提出要求，色母公司也會視產品的需要建議用戶添加一些助劑，比如在色母中增加某些添加劑，如增亮劑等。當然，這樣會增加產品的成本。

⑥ eva色粉什麼性能

EVA是由乙烯-醋酸乙烯共聚物（也稱為乙烯-乙酸乙烯共聚物）是由乙烯（E）和乙酸乙烯（VA）共聚而製得，英文名稱為：Ethylene Vinyl Acetate，簡稱為EVA，E/VAC。聚合方法用高壓本體聚合（塑料用）、溶液聚合（PVC加工助劑）、乳液聚合（粘合劑）、懸浮聚合。乙酸乙烯（VA）含量高於30%的採用乳液聚合，乙酸乙烯含量低的就用高壓本體聚合。
EVA的特性及用途
EVA顆粒可以生產成各類EVA板材，然後板材再經過各道加工，如沖型就可以當作包裝內襯用，熱壓可以做成鞋底。深圳億德寶就是這樣發泡然後再自行各自加工供應給其他客戶。

可生物降解:棄掉或燃燒時不會對環境造成傷害。電子，五金，玩具行業都可以用到EVA材質。

與PVC價格相近:EVA的價格比有毒的PVC較貴，但相對不含鄰苯二甲酸鹽之PVC為便宜。

重量較輕:EVA的密度介乎0.91至0.93，而PVC則為1.32。

不含臭味:EVA不含像阿摩尼亞(ammonia)或其它有機氣味。

不含重金屬:符合有關國際的玩具條例(EN-71 Part 3及ASTM-F963)。

不含鄰苯二甲酸鹽:適合兒童玩具及不會產生增塑劑釋出危險。

高透明，柔軟及堅韌度:應用范圍十分廣闊。

超強耐低溫(-70C):適合結冰環境。

抗水，鹽份及其它物質:在大份的應用情況下都能保持穏定。

高熱貼性:可牢固地貼於尼龍，滌綸，帆布及其它布類。

低貼合溫度:可加快生產速度。

可絲印及柯式印刷:可用於更多花巧的產品(但必須用EVA類的油墨)。

EVA發泡材料配方

EVA發泡配方是由以下幾種原料構成：主料，填充劑，發泡劑，架橋劑，發泡促進劑，潤滑劑。

很明顯主料就是EVA，當然，為了改善產品的物理性能，還可以適當添加一些其他材料，比如，橡膠，POE等，還甚至可以加一點TPR來加強某些物理性能。EVA呢，主要指標就是VA含量，它的高低決定幾乎與EVA發泡製品的一切性能都有直接關系。當然。有的只用PE也能發泡。具體用什麼主料還是要看產品的要求。-T Sia w zV/Q:r

填充劑，目前一般用碳酸鈣或者滑石粉。它的用途在與降低成本，增加產品剛性等等，還能起一點導熱的作用。一般以粒徑大小做為質量指標（當然，含水量也是一方面），比如說120目，400目等。原則上，越細越好，當然價格也會高一些。最大用量在我見過的配方中有40Phr（用量為主料的百分比）發泡劑，一般都習慣用AC系列的發泡劑，比如AC-3000H，AC系列發泡劑屬於高溫發泡劑，分解溫度在220多度。也有低溫發泡劑，比如AD-300，分解溫度在140度，還有中溫發泡劑等。因為價格相差並不大，而高溫發泡劑相對來說會穩定一些，所以現在很多老做EVA的都改用高溫的了，也有搭配使用的。AC的用量，得根據具體倍率。架橋劑，現在用最多的是DCP，以前也有用TAIC，PL400等。DCP的半衰期180度時是1分鍾，130度時是10分鍾，所以呢，一般練料時，溫度盡量控制在120度以下。有的產品對氣味有要求的，可以使用另外一種架橋劑BIPB，它一般和TAIC配合使用。DCP的用量，在平板發泡和模內小發泡中，一般用0.5-0.6Phr，射出發泡中一般0.8-1.0Phr。當然，也有適當加減一點的，也有不同此用法的。發泡促進劑，現在用得比較多的有兩種，氧化鋅粉，和硬脂酸鋅粉。以前我們這也用這兩種搭配，現在只用氧化鋅了。單一種也能達到效果，而且產品的穩定性可能還要好一些。氧化鋅能使AC的分解溫度降低到160度左右，便於生產。我們這有個共識，一般氧化鋅用量不超過0.2Phr，過多產品收縮會相對大一點。當然，太少的話發泡速度太慢，所以最好也不要低於1.0hr/ 潤滑劑，一般用硬脂酸。其實它沒多大作用，就是讓練料時，不粘機器。用多了反而不好，因為它能降低分之間摩擦力，使大多數物理性能都降低。推薦0.5Phr。後面會給大家介紹EVA發泡中的輔料添加。

EVA材料發泡配方中的輔料添加

可以添加到EVA配方中的輔料很雜。只講幾類主要的吧。

1 邊角料。邊角料就是做成產品後多餘的一些料尾，邊條什麼的。它們都是已發泡過了的。這類東西是成本殺手，用它可以大幅度降低生產成本，當然，也會帶來物理性能方面的影響。這類幾乎所有做EVA的都在使用，我就不贅述了。

2 抗靜電劑 有些產品，要求具有抗靜電功能，而EVA發泡產品本身是帶很強的靜電的，所以需要在配方中添加一些抗靜電劑。一般EVA用的抗靜電劑都是混合物，具體成分MS很復雜，一時我也說不清楚，用量在3%-5%。

3 阻燃劑用做某些包裝材料的EVA發泡產品可能需要阻燃。可以在配方中適當添加阻燃劑達到阻燃的效果。塑料常用的阻燃劑Mg（OH）2 ，Al（OH）3，對EVA發泡產品也有一定的效果，不過用量比較大，我們都用12%-20%，但是對於阻燃要求高的產品，它們也不是很好用。日本有一產品阻燃效果非常理想，但是不符合ROHS指令。所以一句話關總，對與阻燃要求高的，我也不是很有辦法。4 快熟劑 EVA發泡過程是需要時間的，如果要提高日產量，降低產品耗能，可以適當添加快熟劑以縮短發泡所需要的時間。現在市面上最常見的快熟劑是TAIC，這東西確切的說應該是架橋助劑。添加適量TAIC，確實可以縮短時間，但是，隨著它的加入，產品的尺寸也會相應縮小，而且縮時效果並不非常理想。福建我不知道，現在廣東這邊有幾個地方用另外一種快熟劑，添加量小，縮時效果還比較可觀。（悄悄說一句，這快熟劑我我們這漏出去的。）l5 著色劑 發泡產品一般是有顏色的，所以需要在配方中添加著色劑來調色。EVA發泡產品調色可以用色粉，色膠，當然最好還是用色母粒。MS產品不可以用電腦配色，可能是因為這東西發泡前後顏色變化太大，電腦也配不死。

EVA發泡材料的發展趨勢

中國EVA發泡材料的生產和應用起步較晚，但由於產品的加工性能優良且應用廣泛，近幾年需求增長十分迅速，目前市場處於成長期。盡管在全球金融危機的沖擊下，下游出口需求減弱，市場從2006年到2010年年復合增長率依然超過9%，2010年市場規模超過180億元。

市場高速增長吸引了眾多廠家進入該行業。2010年中國市場上有3000家以上的企業具有生產EVA發泡材料的能力。大部分EVA發泡材料生產商為小型企業，年銷售額小於1000萬元。大型生產商數量較少，其年銷售額在3000萬元以上，高的達上億元。市場前5的企業EVA發泡材料銷售總額接近20億元，只佔市場份額的10%，集中度不高。

受益於中國製造 業的穩定發展，下游產業升級帶來的要求和利潤的提升，以及更廣闊的應用領域將被開發等有利因素，預計中國EVA發泡材料市場將維持高速增長。從2010年開始，年復合增長率將超過10%，到2015年市場規模將達到300億元。原料主要依賴進口

EVA發泡材料的主要原材料是EVA。目前，EVA發泡材料對EVA的需求佔到國內EVA總消費量的60%以上。由於中國對EVA發泡材料的表觀消費量逐年上升，拉動了對EVA的需求，在過去幾年，中國EVA需求的平均年增長超過7%。另一方面，市場供應對進口的依存度比較高，2010年全球EVA需求量超過300萬噸，國內EVA消費量達到70萬噸，而產量僅為27萬噸，自給率不足40%。

由於市場供應偏緊，原料、能源和運輸成本上漲等原因，EVA進口價格2006年至2008年一路上揚，從10800元（噸價，下同）上漲到13600元。2009年，由於國際原油價格下跌，導致EVA生產成本下跌。另一方面，金融危機也造成全球范圍內下 業對EVA的需求縮減。這兩大因素導致EVA的進口價格在2009年下跌至10200元。進入2010年，隨著宏觀經濟逐漸復甦，EVA下游需求逐漸回升，同時國際原油價格上漲，EVA供應繼續緊張，導致EVA價格迅速回升到13500元。

EVA發泡材料的價格也隨著EVA價格波動。2006年到2008年，EVA發泡材料價格自3150元一路上漲至3600元/立方米。到2009年，伴隨著EVA價格的回落，EVA發泡材料的價格也降到3200元/立方米。進入2010年，受下游需求迅速增長和EVA原材料大幅上漲的影響，EVA發泡材料價格迅速反彈回到3500元/立方米。

下游需求強勁增長

EVA發泡材料的主要下 業，即鞋業、箱包業、玩具業、體育用品業、建材業，都是中國製造業的傳統強勢行業，2010年行業產值均超過或接近千億元，其中建材業產值甚至達到萬億元以上。受刺激內需和出口市場進一步改善的驅動，預計未來3年這幾個行業還將保持10%以上的增長。

鞋業市場和箱包業市場是EVA發泡材料最主要的下游市場，2010年消耗了中國市場上約70%的EVA發泡材料。而玩具業、體育用品業、建材業等EVA發泡材料下游市場，2010年共消耗了中國市場上約25%的EVA發泡材料。新興領域，如汽車內飾和電子配件等下游市場共計消耗了中國市場上約5%的EVA發泡材料。

未來發展持續向好

高速增長的市場規模將吸引更多的企業，但是技術壁壘，特別是EVA發泡材料對回收利用再生性能的要求，以及規模和資金上的壁壘，將限制規模小、能力不足的企業的進入。雖然目前尚無EVA發泡材料行業的產品標准，但下 業對各類製品的要求，尤其是日益嚴格的出口標准，對EVA發泡材料也形成有力的約束。因此符合下游各類標準的生產商在競爭中會處於更為有利的地位。

從上游看，隨著中國市場對EVA發泡材料需求的擴大，未來EVA進口量將進一步上升。同時隨著國內生產企業的技術突破，對進口的依存度也將逐步降低。受到下游需求的拉動，中國EVA發泡材料市場規模將持續增大。同時，預計大型EVA發泡材料生產商將進一步占據市場，行業內將通過兼並與收購等方式實現部分行業整合。從下游看，一方面，現有的下 業需求將持續旺盛，並且伴隨著下 業的升級，對EVA發泡材料質量和特性方面的要求也會提升，同時也帶來了更高的利潤。另一方面，更多的新興應用領域將被開發。

⑦ 色母的作用和用途

作用：1. 使顏料在製品中具有更好的分散性 色母生產過程中須對顏料進行細化處理，以提高顏料的分散性和著色力。 專用色母的載體與製品的塑料品種相同，具有良好的匹配性，加熱熔融後 顏料顆粒能很好地分散於製品塑料中。

2. 有利於保持顏料的化學穩定性 直接使用顏料的話，由於在貯存和使用過程中顏料直接接觸空氣，顏料會 發生吸水、氧化等現象，而做成色母後，由於樹脂載體將顏料和空氣、水 分隔離，可以使顏料的品質長期不變。

3. 保證製品顏色的穩定 色母顆粒與樹脂顆粒相近，在計量上更方便准 確，混合時不會粘附於容器上，與樹脂的混合 也較均勻，因此可以保證添加量的穩定，從而 保證製品顏色的穩定。

4. 保護操作人員的健康 顏料一般是粉狀，添加和混合時容易飛揚，被 人體吸入後將影響操作人員的健康。

5. 保持環境的潔凈。

6. 使用方便[1]

用途：廣泛用於聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS、尼龍、PC、PMMA、PET等樹脂中，生產出了五顏六色的纖維、服裝、日用塑料、電線及電纜、家用電器、農用薄膜、汽車配件、保健器械等製品。

⑧ eva蠟漿的作用

摘要 德國BASF LUWAX EVA3蠟是乙烯與乙酸乙烯共聚物的低分子量物質。在結構中帶有極性基團，故能改善與無機物的親和性和極性樹脂的相容性。化學性能穩定，電性良好。它是色母粒生產中有效的分散劑。可有效地提高製品顏色的鮮艷度。

⑨ 著色劑的特點用途

當今世界塑料材料及其製品的應用已涉及到各行各業、方方面面、以至每一個家庭，越來越多的企業人士參與到塑料製品的生產與銷售中來。對於塑料製品該選用何種著色劑也成為塑膠行業人士的討論話題。
1塑料著色劑的種類
塑料著色劑的種類，以其物理形態共分為四種：粉狀著色劑-色粉；糊狀著色劑-色漿；液狀著色劑；固狀著色劑-色母。其中，廣泛應用的是粉狀著色劑和固狀著色劑。因此，對於其它二種著色劑本文不作討論。
2各種著色劑的特點
2．1色粉著色的特點
直接用色粉（顏料或染料）添加適量粉狀助劑對塑料粒子進行著色的方法，又稱干法著色。
其優點是分散性好、成本低，可小批量操作。由於它省卻了其它著色劑，如色母、色漿等加工過程中人力物力的消耗，因而成本低，買賣雙方不受量的限制。製造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根據需要任意指定質量，配製十分方便。使用色粉著色，與其它造粒著色相比，加工的樹脂少經歷一次降解過程，有利於減少塑料製品的老化，增加其使用壽命。
但最大缺點是顏料在運輸、倉儲、稱量、混和過程中會飛揚，產生污染，嚴重影響工作環境。隨著環保、企業ISO9000指標等要求，色粉著色越來越受到局限，但對於特殊效果的著色，採用色粉直接混合著色具有一些色母著色達不到的效果。舉例來說：一些耐熱性差、怕剪切的顏料粉製成色母，由於其承受高溫的時間長，而在色母加工設備中受剪切作用的時間長，著色效果會明顯減弱，如珠光色粉、熒光粉、夜光粉。用珠光色粉製成色母再著色塑料，比直接用珠光粉混入塑料著色，其珠光效果要減弱10%左右，且注塑產品還容易產生流線狀疤痕和接縫。在製造這類色母時，均採取相應措施，盡可能地減少色母在加工過程中受熱的溫度、時間及受剪切的程度（不用雙螺桿造粒機，而用單螺桿造粒機等）。
干法著色另一個令用戶頭疼的問題是擠出機的料斗不易清洗。用以著色的色粉在白油等濕潤劑的作用下，沾附上料筒內壁（乃至螺桿上）。當需要換料時，清洗料筒便成了現場操作工的難題，費時費料，事倍功半，而使用色母著色就沒有這個問題。
另外，使用色粉著色，由於顏料粉均勻分布在需著色的樹脂中，所以其分散性較好，這個結論只能針對注塑產品，特別是厚壁產品而言，對於吹膜、紡絲類產品則另當別論。因為色粉一般都沒進行過預處理，當其混於樹脂後，僅靠從擠出機進料口、螺桿、至出料口這么一段距離以及這么短的塑化混合時間，要使顏料粉的分子與被著色的顏料分子很好地攜起手來--充分結合，是完全不能保證的，會有「夾生」現象產生。但這種「夾生」現象在厚壁產品中會被掩蓋掉，在吹膜、紡絲產品中就顯而易見。所以後者的著色方法仍以色母為主。
除此以外，色粉因生產廠商的生產日期、批號的不同，同一牌號的色粉也存在著一定的色差，即使用戶堅持用同一配方，但在加工過程中很難做到批與批之間的注塑產品的顏色一致性，而色母在生產過程中可以通過中途取樣、檢驗、調節來彌補每批色粉的色差，相對來說，色母對顏色的重復性明顯優於色粉。
正因為色粉用於塑料製品的著色有種種局限，受到了其它著色劑的挑戰，但由於生產成本相對較低，定色、配色不受量的限制，對於發展中國家的中小企業、私人企業來說，要想參與激烈的市場競爭，使用色粉有其一定的經濟性，特別是一些色樣單一、產量大、對著色要求不高的產品，如PVC門窗、EVA鞋底等，還是青睞於它，因而色粉著色劑無法完全退出舞台。
2．2色母著色特點
為了克服色粉著色的種種弊端，提高塑料製品的質量，隨著塑料工業的不斷發展，塑料樹脂種類、助劑種類、塑料製品加工設備及工藝的不斷創新、突破，塑料著色的另一途徑--色母粒著色已被廣泛採用，色母粒著色技術也在應用與實踐中不斷得到提高。
所謂色母粒，即採用某種工藝與相應設備，在助劑的作用下，將顏料（或染料）混入載體，通過加熱、塑化、攪拌、剪切作用，最終使顏料粉的分子與載體樹脂的分子充分地結合起來，再製成與樹脂顆粒相似大小的顆粒。將這種高濃度著色劑稱為色母粒，其作用與「糖精」相似，使用時，只需在要著色的樹脂中添加較小的比例（1%～4%），就能達到著色樹脂的目的。
與色粉著色相比，色母粒著色有以下明顯的優點：
（1）改善了由於色粉飛揚帶來的環境污染問題，使用過程中換色容易，不必對擠出機料斗進行特別的清洗，倍感方便。
（2）針對性強，配色正確。由於色母製造工廠在製造過程中已針對適用樹脂的性能，合理地選擇了顏料（染料）、助劑、加工設備、加工工藝，對生產過程中不同批號的色粉可能帶來的色差，及時進行修正、補色，出廠時再進行檢驗，因此，可以保證相同牌號的色母，前後兩批顏色保持相對的穩定。
（3）與成批樹脂干法染色造粒後再去制塑件相比，使用色母可以減少塑料製品經二次加工後所造成的樹脂性能老化，有利於塑料製品使用壽命的提高。
使用色母最大的優點是：在加工過程中，顏料在助劑的作用下，色母粒經過充分混煉與載體樹脂完全結合。在使用時，按一定的比例置於待加工的樹脂中，色母很快地進入角色，與該樹脂認「親家」。親和力--相容性明顯優於色粉著色，因此，對於生產薄膜與紡絲製品的廠家來說，更能體會到。
當然，色母粒著色也有其局限性，由於添加量少，塑料製品的加工時間短，受擠出機螺桿長徑比的限制，色母分散性往往不如色粉。多了一次製造過程，染色成本也必定高於色粉著色。色母中的載體與需著色樹脂的性能有差異時，塑料製品表面常常會出現未分散點、色斑、花紋，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。
3通用色母和專用色母的選擇
正因為色母粒著色比色粉著色有著許多的優越性，隨著塑料製品加工工業的發展，特別是眾多合資企業的建立及出口產品對著色要求的提高，色母粒著色逐漸佔主導地位，就色母粒的適用性分類，它可分為通用色母與專用色母。
3．1專用色母
在生產製造色母粒時，選用與欲著色樹脂相同的樹脂作為載體，加入高濃度的顏料（染料），在助劑的作用下，經加溫、塑化、混煉、擠出造粒，製成專門適合於該種樹脂的染色劑，稱為專用色母。專用色母的濃度可高可低，一般添加量在1%～4%之間。
3．2通用色母
通用色母（也有人稱之為「萬能色母」）與專用色母主要區別在於：通用色母雖然也用某種樹脂作載體，但它可以適用於除其載體樹脂之外的其它樹脂的著色，因此稱之為通用色母。
所謂通用色母，一般採取以下幾個措施（有的製造工廠乾脆不用樹脂作載體，而全部用高熔點的丙烯蠟作載體）：首先選用低熔點、高融體指數的樹脂作為通用色母的載體，如PE或EVA；其次，色母粒中顏料粉比率盡可能的高，因此通用色母必定是高濃度色母，在注塑製品中使用量一般是1%。由於色母中不同介質載體十分少（扣除助劑因素，一般在20%左右），當它再以1%的比例稀釋於欲著色的樹脂中時，該塑料製品內所含的不同樹脂的含量：0.2kg/100=2g/kg。為了使通用色母能與被著色的其它種類的樹脂結合好（親和性好），在通用色母中還採用了其它措施，如多加入特殊作用的偶聯劑、延長密煉時間等，這些都有利於提高通用色母的廣泛適用性。
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3．3選擇原則
究竟選用何種色母為宜？是否通用色母最妥？讓從製造工廠、經銷商、用戶以及經濟效益、方便與否、製品效果等幾方面來進行分析。
從製造工廠來講：為了生產通用色母必須選用耐熱等級較高的、適用面廣的顏料，而顏料粉耐溫等級到了某個程度後，每提高10℃～20℃，顏料的成本卻要上升50%～100%。當用某種耐高溫的顏料製成的通用色母，用於高熔點樹脂著色時，是物當其用，而用於LDPE這樣低熔點的樹指，提高的卻是剩餘價值。
除上面所述的著色偏色外，由於添加比率小，分散性相對差些，塑料製品表面易出現花紋、色斑、色點，仍至因料種不和而引起脆皮等現象，特別是對大面積、薄壁形狀又復雜的塑件更要引起注意，這時盡可能採用專用色母，且選擇濃度低的色母，以增加添加量來提高其分散性（可選擇1∶20、1∶10的專用色母）。
通過上面的分析比較可以看到，通用色母及專用色母各有千秋，但從著色效果及製品性能來說專用色母仍優於通用色母。建議當用戶確定了自己欲著色的樹脂的種類後，首選專用色母。

⑩ 色母是什麼東西啊

色母（Color Master Batch）的全稱叫色母粒，也叫色種，是一種新型高分子材料專用著色劑，亦稱顏料制備物（Pigment Preparation）。色母主要用在塑料上。色母由顏料或染料、載體和添加劑三種基本要素所組成，是把超常量的顏料均勻載附於樹脂之中而製得的聚集體，可稱顏料濃縮物（Pigment Concentration），所以它的著色力高於顏料本身。加工時用少量色母料和未著色樹脂摻混，就可達到設計顏料濃度的著色樹脂或製品。