錨固板拉伸實驗裝置的尺寸

❶ 錨固板是什麼

鋼筋錨固板是解決鋼筋擁堵的新方法，減少錨固長度的新措施。

鋼筋的錨固是指內鋼筋被包裹在混凝土中，增容強混凝土與鋼筋的連接，使建築物更牢固，目的是使兩者能共同工作以承擔各種應力（協同工作承受來自各種荷載產生壓力、拉力以及彎矩、扭矩等）。

它按一定的方向用鑽孔穿透弱面深入到完整岩體內,插入預應力錨索(鋼筋)，然後用水泥將孔固結起來，形成具有一定抗拉能力的結構。

此外,對拱壩壩肩不穩定岩體的處理,還可以採用其他支擋辦法,如抗滑樁、擋土牆、支撐柱等。還應特別強調,地下水往往是導致基礎失穩的主要因素，在設置工程處理措施時,應充分考慮到防滲排水的作用。

(1)錨固板拉伸實驗裝置的尺寸擴展閱讀

優點：

1、安全可靠：錨固性能好，可充分發揮鋼筋強度，有利於更高強度鋼筋的使用。

2、簡單高效：工藝簡單，功效高，螺母與墊板合二為一，與鋼筋直螺紋連接，工藝簡單，操作方便，加快鋼筋工程的施工速度。

3、節材降耗：可減少或取消鋼筋錨固長度，節約40~50%的錨固用鋼材，降低成本。

4、質量：克服傳統彎筋錨固擁擠和混凝土澆築困難問題，提高工程質量。

❷ 汽輪機錨固板作用

錨固板是汽輪發電機組滑銷系統重要元件之一,通過分析作用在錨固板上的載荷,計算其應力從而確定錨固板關鍵尺寸,保證其具有合適的安全裕度。

❸ 預應力混凝土用鋼絲拉伸試驗用什麼噸位的拉伸機

1.1工程概況
本工藝標准適用於一般工業與民用建築現場預應力混凝土後張預應力液壓張拉施工（不包括構件和塊體製作）。施工工藝實例
2.1 材料及主要機具
2.1.1 預應力筋：預應力用的熱處理鋼筋、鋼絲、鋼絞線的品種、規格、直徑，必須符合設計要求及國家標准，應有出廠質量證明書反復試報告。冷拉Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋還應有冷拉後的機械性能試驗報告。
2.1.2 預應力筋的錨具、夾具和連接器的形式，應符合設計及應用技術規程的要求，應有出廠合格證，進入施工現場應按《混凝土結構工程施工及驗收規范》（GB50204?2）的規定進行驗收和組裝件的靜載試驗。
2.1.3 灌漿用的水泥不得低於425號、普通硅酸鹽水泥或按設計要求選用，應有出廠合格證書和復試報告單。
2.1.4 主要機具有：液壓拉伸機、電動高壓油泵、灌漿機具、試模等。
2.2 作業條件
2.2.1 施加預應力的拉伸機已經過校驗並有記錄。試車檢查張拉機具與設備是否正常、可靠，如發現有異常情況，應修理好後才能使用。灌漿機具准備就緒。
2.2.2 混凝土構件（或塊體）的強度必須達到設計要求，如設計無要求時，不應低於設計強度的75%。構件（或塊體）的幾個尺寸、外觀質量、預留孔道及埋件應經檢查驗收合格，要拼裝的塊體已拼裝完畢，並經檢查合格。
2.2.3 錨夾具、連接器應准備齊全，並經過檢查驗收。
2.2.4 預應力筋或預應力鋼絲束已製作完畢。
2.2.5 灌漿用的水泥漿（或砂漿）的配合比以及封端混凝土的配合比已經試驗確定。
2.2.6 張拉場地應平整、通暢，張拉的兩端有安全防護措施。
2.2.7 已進行技術交底，並應將預應力筋的張拉噸位與相應的壓力表指針讀數、鋼筋計算伸長值寫在牌上，並掛在明顯位置處，以便操作時觀察掌握。
後張法現場

3.1 工藝流程
檢查構件 (或塊體)
↓
預應力筋製作 → 穿預應力筋
↓
錨具檢驗 → 安裝具及張拉設備 張拉設備預檢
↓
張 拉
↓
孔道灌漿 → 製作水泥漿試塊
↓
起 吊 ← 壓水泥漿試塊
3.2 檢查構件（或塊體）：尤其要認真檢查預應力筋的孔道。其孔道必須保證尺寸與位置正確，平順暢通，無局部彎曲；孔道端部的預埋鋼板應垂直於孔道軸線，孔道接頭處不得漏漿，灌漿孔和排氣孔應符合設計要求的位置。孔道不符合要求時，要清理或作好處理。
3.3 穿預應力筋。
3.3.1 穿筋前，應檢查鋼筋（或束）的規格、總長是否符合要求。
3.3.2 穿筋時，帶有瑞桿螺絲的預應力筋，應將絲扣保護好，以免損壞。鋼筋束或鋼絲束應將鋼筋或鋼絲順序編號，並套上穿束器。先把鋼筋或穿束器的引線由一端穿入孔道，在另一端穿出，然後逐漸將鋼筋或鋼絲束拉出到另一端。
3.3.3 鋼筋穿好後將束號在構件上註明，以便核對。
3.4 安裝錨具及張拉設備：安裝錨具及張拉設備時，對直線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道中心線在張拉過程中相互重合；對曲線預應力筋，應使張拉力的作用線與孔道末端中心點的切線相互重合。
3.5 張拉：
3.5.1 預應力筋的張拉程序，應按設計規定進行，若設計無規定時，可採取下列程序之一：
3.5.1.1 0→105%σcon持荷2min→σcon。
3.5.1.2 0→103%σcon
σcon為預應力筋的張拉控制應力。
3.5.2 預應力筋的張拉順序應符合設計要求，當設計無具體要求時，可採取分批、分階段對稱張拉。
採用分批張拉時，應計算分批張拉的預應力損失值，分別加到先張拉預應力筋的張拉控制應力值內，或採用同一張拉值逐根復位補足。
3.5.3 單根預應力粗鋼筋（採用拉伸機張拉螺絲端桿錨固）張拉時，應先少許加力，將墊板位置按設計規定找准，然後按規定張拉程序張拉。張拉完畢，用板子擰緊螺母，將鋼筋錨固，測出鋼筋實際伸長值，並作好張拉記錄。
3.5.4 預應力鋼絲束採用雙作用千斤頂張拉錐形錨楦錨固時，應按下列要求操作：
3.5.4.1 預拉：將鋼絲拉出一小段長度後，檢查每根鋼絲是否達到長度一致，如有不一致時，應退下楔塊進行調整，然後再用力打緊楔塊。
3.5.4.2 張拉及頂壓：預拉調整以後方可按規定張拉程序張拉。張拉完畢，測出鋼絲伸長值，苦與規定符合，就可進行頂壓錨塞。頂壓錨塞時必須關閉大缸油路，給小缸進油，使小缸活塞猛頂錨塞。
3.5.4.3 校核：將千斤頂裝入未張拉的一端進行張拉，張拉到控制應力後，猛頂錨塞。當兩端都張拉頂壓完畢後，應測量鋼絲滑入錨楦中的內縮量是否符合要求，如果大於規定數值，必須再張拉，補回損失。
3.5.4.4 鋼絲斷絲和滑脫的數量，嚴禁超過構件同一截面鋼絲總數的3%，且一束鋼絲只允許一根。如超過上述規定，必須重新張拉，這時應把鋼絲拉到原來的張拉噸位，拉松錨塞，用一根鋼釺插入墊板槽口內，卡住錨塞，然後大缸回油，錨塞被拉出，取出整個錨楦。分別檢查錨環是否被抽成凹槽，錨塞的細齒是否被抽平，若有這類情況，要調換錨具，重新張拉，如果錨環、錨塞仍然完好無損，則只要在頂壓時加大壓力頂緊錨塞。
3.6 填寫施加預應力記錄。
3.7 孔道灌漿：
3.7.1 灌漿孔道應壓水清洗干凈，並檢查灌漿孔、出氣孔是否與預應力筋孔道連通，否則，應事先處理。
3.7.2 預應力筋張拉完後應盡早進行孔道灌漿，以減少預應為損失。
3.7.3 灌漿壓力一般為0.4～0.6MPa。
3.7.4 灌漿順序應先下後上，避免上層孔道漏漿把下層孔道堵住，待排氣孔冒出濃漿後，即堵死排氣孔，再壓漿至0.6MPa，保持l～2min後，即可堵塞灌漿孔。
3.7.5 製作試塊並注意養護。
3.8 澆築封端混凝土或端部防護處理，並注意混凝土養護；
4.1 保證項目
4.1.1 預應力筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。
檢驗方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告單。
4.1.2 冷拉鋼筋的機械性能必須符合設計要求和施工規范的規定。
檢驗方法：檢查出廠質量證明書、試驗報告和冷拉記錄。
4.1.3 預應力筋所用的錨具、夾具和連接器質量必須符合設計要求和施工規范及專門規定。
檢查數量：按《混凝土結構工程施工及驗收規范》第六章第6.2.12條的規定抽取試件。
檢驗方法：檢查錨具、夾具和連接器的出廠合格證、硬度、靜載錨固性能及外觀尺寸檢查報告。
4.1.4 混凝土強度及塊體立縫混凝土（砂漿）強度，必須符合設計要求和施工規范和規定。
檢驗方法：檢查同條件養護混凝土（砂漿）試塊的試驗報告。
4.1.5 錨固階段張拉端預應力筋的內縮量必須符合混凝土施工規范第6.3.9條的規定。
檢驗方法：檢查施加預應力記錄。
4.1.6 孔道水泥漿強度必須符合設計要求或施工規范的規定。
檢驗方法：全面觀察檢查和檢查水泥漿試塊的試驗報告。
4.2 基本項目：
4.2.1 實際建立的預應力值與設計規定值偏差的百分率應不超過±5%。
檢查數量：按預應力混凝土工程不同類型件數各抽查10%，但均不少於3種。
檢驗方法：檢查施加預應力記錄。
4.2.2 預應力筋（鋼絲、鋼絞線或鋼筋）斷裂或滑脫的數量嚴禁超過結構同一截面預應力總根數的3%，且一束鋼絲不超過一根。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：全面觀察和檢查施加預應力記錄。
4.1 保證項目：
4.1.1 預應力筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。
檢驗方法：檢查出廠質量證明書和試驗報告單。
4.1.2 冷拉鋼筋的機械性能必須符合設計要求和施工規范的規定。
檢驗方法：檢查出廠質量證明書、試驗報告和冷拉記錄。
4.1.3 預應力筋所用的錨具、夾具和連接器質量必須符合設計要求和施工規范及專門規定。
檢查數量：按《混凝土結構工程施工及驗收規范》第六章第6.2.12條的規定抽取試件。
檢驗方法：檢查錨具、夾具和連接器的出廠合格證、硬度、靜載錨固性能及外觀尺寸檢查報告。
4.1.4 混凝土強度及塊體立縫混凝土（砂漿）強度，必須符合設計要求和施工規范和規定。
檢驗方法：檢查同條件養護混凝土（砂漿）試塊的試驗報告。
4.1.5 錨固階段張拉端預應力筋的內縮量必須符合混凝土施工規范第6.3.9條的規定。
檢驗方法：檢查施加預應力記錄。
4.1.6 孔道水泥漿強度必須符合設計要求或施工規范的規定。
檢驗方法：全面觀察檢查和檢查水泥漿試塊的試驗報告。
4.2 基本項目：
4.2.1 實際建立的預應力值與設計規定值偏差的百分率應不超過±5%。
檢查數量：按預應力混凝土工程不同類型件數各抽查10%，但均不少於3種。
檢驗方法：檢查施加預應力記錄。
4.2.2 預應力筋（鋼絲、鋼絞線或鋼筋）斷裂或滑脫的數量嚴禁超過結構同一截面預應力總根數的3%，且一束鋼絲不超過一根。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：全面觀察和檢查施加預應力記錄。
6.1其他
6.1 預應力張拉端的設置，應符合設計要求，當設計無具體要求時，應符合下列規定：
6.1.1 抽芯成形孔道時的預應力張拉：對曲線預應力筋和長度大於24m的直線預應力筋，應在兩端張拉；對長度不大於24m的直線預應力筋，可在一端張拉。
6.1.2 預埋波紋管孔道時的預應力張拉：對曲線預應力筋和長度大於30m的直線預應力筋，宜在兩端張拉，對長度不大於30m的直線預應力筋，可在一端張拉。
當同一截面中有多根一端張拉的預應力筋時，張拉端宜分別設置在結構的兩端。
當兩端同時張拉一根預應力筋時，宜先在一端錨固，再在另一端補足張拉力後進行錨固。
6.2 平卧重疊澆築的構件，宜先上後下逐層進行張拉。為了減少上下層之間因摩阻引起的預應力損失，可逐層加大張拉力。但底層張拉力不宜比頂層張拉力大5%（鋼絲、鋼絞線、熱處理鋼筋）或9%（冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ級鋼筋），且最大張拉應力：冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ級鋼不得超過屈服強度的90%，鋼絲、鋼絞線不得超過屈服強度的75%，熱處理鋼筋不得超過標准強度的70%。張拉後的實際預應力值的偏差不得超過規定值的5%。
6.3 預應力錨固後的外露長度，不宜小於30mm。錨具應用封端混凝土保護，如需長期外露，應採取措施防止銹蝕。
6.4 預應力筋張拉後，孔道應盡快灌漿。用連接器連接的多跨連續預應力筋的孔道灌漿，應張拉完一跨隨即灌築一跨，不應在各跨全部張拉完畢後一次連續灌漿。
6.5 孔道灌漿應採用標號不低於425號的普通硅酸鹽水泥 配置的水泥漿；對孔隙大的孔道，可採用砂漿灌漿。水泥漿及砂漿強度，應滿足設計要求，且均不應低於20N/mm2。
6.6 灌漿水泥漿水灰比為0.4～0.45，攪拌後3h泌水率宜控制在2%，最大不得超過3%，水泥漿中可摻入對預應力筋無腐蝕作用的外加劑。一般可摻入0.05%～0.1%的鋁粉或0.25%的木質素磺酸鈣減水劑。
6.7 當用冷拉粗鋼筋作預應力筋時，必須先焊上端桿螺絲，然後再進行冷拉，使各對焊接頭進行一次冷拉考驗。
7.1本工藝標准應具備以下質量記錄
7.1 混凝土構件、塊體張拉強度試件試壓報告單。
7.2 預應力筋的出廠質量證明或試驗報告單。
7.3 預應力筋的冷拉記錄。
7.4 冷拉預應力筋的機械性能試驗報告。
7.5 冷拉預應力筋焊接接頭試驗報告。
7.6 預應力筋錨具和連接器的合格證及檢驗記錄。
7.7 預應力張拉設備校驗記錄。
7.8 預應力張拉記錄。
7.9 預應力孔道灌漿試塊強度試壓報告單及水泥出廠合格證。
7.10 混凝土構件、塊體標准試塊強度試壓報告。
7.11 設計要求的其它有關資料。

❹ 錨固板必須是第一根筋伸長嗎

建議是你把錨固板和鋼筋一焊,鋼筋的錨固長度就可以減少,鋼筋也不用彎折了。
鋼筋混凝土結構中鋼筋能夠受力，主要是依靠鋼筋和混凝土之間的粘結錨固作用，因此鋼筋的錨固是混凝土結構受力的基礎。如錨固失效，則結構將喪失承載能力並由此導致結構破壞。
必須滿足一定錨固長度，當錨固長度不足時，鋼筋須彎折。
鋼筋的錨固是混凝土結構工程中的一項基本技術。鋼筋機械錨固技術為混凝土結構中的鋼筋錨固提供了一種全新的機械錨固方法，將螺帽與墊板合二為一的錨固板通過直螺紋連接方式與鋼筋端部相連形成鋼筋機械錨固裝置。其作用機理為：鋼筋的錨固力由鋼筋與混凝土之間的粘結力和錨固板的局部承壓力共同承擔(原理見圖3.8)或全部由錨固板承擔。

❺ 鋼筋錨固板的截面尺寸是如何確定的

構造柱的鋼筋應錨入基礎梁，當梁高不滿足構造柱鋼筋錨固長度時，可將錨固鋼筋折彎後沿梁長度方向錨固。

❻ 核電汽輪機特點

1 主要設計與結構特點
與常規火電汽輪機相比,核電汽輪機的主蒸汽參數和相對內效率都比較低,因此主蒸汽的汽耗量、比容和體積等都大得多,並且通流部分的絕大多數級處於濕蒸汽區.因此,為提高核電汽輪機運行的安全可靠性和經濟性,其設計、結構有不同於火電汽輪機的特點,現將HN642-6.41型汽輪機的主要設計與結構特點分析總結如下.

1.1 熱力系統
利用美國西屋公司PH程序計算熱平衡,並根據核電汽輪機主蒸汽參數低、高壓及低壓後幾級濕度大等特點,考慮了濕度損失的影響.低壓部分採用非對稱抽汽.分缸壓力適應低壓積木塊BB0474R.背壓經冷端優化確定為5.39 kPa(a),並作為額定和最大保證工況的背壓.

1.2 軸系
秦山二期650 MW汽輪發電機組的軸系首次採用1個高壓缸積木塊和3個低壓缸積木塊結構,與600 MW火電機組軸系的區別在於:①在低壓第一次採用四瓦塊可傾瓦軸承,這種軸承穩定性好,自位及潤滑性能好;②首次在大型汽輪機上採用無中心孔轉子.
秦山二期汽輪發電機組軸系與600 MW濕冷汽輪發電機組軸系最大的不同是,汽輪機轉子全部是無中心孔轉子,汽輪機低壓轉子軸承全部採用四瓦塊可傾瓦軸承,低壓轉子(LPIII)和發電機間取消中間軸.秦山二期汽輪發電機組軸系由高壓轉子(HP)、中間軸(JSI)、低壓轉子I(LPI)、中間軸(JSII)、低壓轉子II(LPII)、中間軸(JSIII)、低壓轉子III(LPIII)、發電機轉子(GEN)和勵磁機轉子(EXC)組成.系統中共有11個支持軸承和1隻LEG型推力軸承,1號~8號為汽輪機軸承(全部採用四瓦塊可傾瓦軸承),9號和10號為發電機軸承,11號為勵磁機軸承,LEG型推力軸承安裝在1號低壓缸前軸承座內.除勵磁機轉子採用單支承外,其餘轉子均採用雙支承結構.軸系組成簡圖如圖1所示.軸系分析上採用成熟的Q因子方法,通過設計計算、論證確認了該軸系的合理性和可靠性,機組運行後得到了證明.

HP JSI LPI JSII LPII JSIII LPIII GEN EXC

1.3 積木塊結構
高壓積木塊是在成熟的火電600 MW中壓積木塊基礎上改進設計而成的,並保留了原有特點:如雙層缸結構以減小壓差和溫差;窄法蘭以減小熱容量;雙分流布置,軸向推力自平衡等.在保留BB051積木塊特點的基礎上,由於核電機組工作參數與火電有較大不同,必須對原積木塊進行強度核算和結構改進,核電化的內容主要有:中分面螺栓重新布置,並加粗了部分螺栓以保證足夠的密封壓力;採取防侵蝕措施;抽汽口位置重新布置以增加一級抽汽(增加一組隔板套)等.
低壓積木塊為BB0474R,是在成熟的火電600 MW低壓積木塊BB0474R基礎上核電化改進設計而成的.由於600 MW級核電汽輪機的低壓參數均在BB0474R的參數限制值范圍之內,其設計與結構保留了原有特點:如雙層缸(內缸一體化);加強型無中心孔整鍛轉子;末 3級全自由葉片(5、6級動葉片頂部蜂窩汽封);第6、7級隔板低直徑彈簧汽封等.核電化改進設計的內容主要有:末3級設去濕結構,動葉片鑲司太立合金片等.

1.4 通流
高壓通流採用的是原火電600 MW中壓積木塊BB051核電化後的BB051N積木塊,雙分流,對稱布置,正反向各7級,動靜葉選用美國西屋公司可控反動度2500系列葉型,動葉採用 P型樅樹型葉根,自帶圍帶結構,並被設計成不調頻葉片.低壓通流基本採用以火電設計的BB0474R模塊為基礎的核電化改進設計而成的積木塊,雙分流,對稱布置,正反向各7級,前4級動靜葉片採用可控反動度1100系列葉型,動葉片為P型樅樹型葉根,自帶圍帶結構,並被設計成不調頻葉片,後3級動葉片為全自由葉片,圓弧型樅樹型葉根,調頻葉片.通流部分設計充分考慮了核電濕度大的特點,高壓部分與濕蒸汽接觸的零部件,除了考慮到有足夠的強度性能以外,還採用防侵蝕材料,低壓部分除了採用去濕結構以外,還有採用其他方法以防止末幾級由於濕度大或處於過渡區而引起的葉片等零部件的侵蝕.

1.5 動、靜葉片
高壓動、靜葉片均採用美國西屋公司可控反動度2500系列葉型,其強度、振動及氣動特性均按美國西屋公司判別准則進行設計計算.隔板由自帶獨立內、外環的靜葉組裝焊接而成.動葉均為不調頻的自帶圍帶結構,葉根為P型樅樹型.低壓動靜葉片均採用可控反動度1100系列葉型,其強度、振動及氣動特性均按美國西屋公司判別准則進行設計計算.前5級隔板為自帶獨立內、外環的靜葉組裝焊接而成的組焊式;前4級動葉為不調頻的自帶圍帶結構,葉根為P型樅樹型,後 3級動葉為全自由、調頻葉片,葉根為圓弧型樅樹型.次末級、次次末級動葉頂部汽封為蜂窩式汽封,此種汽封可以收集葉片流道內的水分,增強去濕效果,同時起到汽封作用,提高效率.

1.6 潤滑油系統
採用先進的油渦輪增壓泵供油系統取代傳統的射油器供油系統,效率高,減小了主油泵流量、增壓壓力和功率,提高了機組出力,並提高了機組停機過程的安全可靠性.採用LEG型推力軸承,較大地減小了流量和耗功,有助於提高機組出力和減少設備投資.汽輪機8個支持軸承採用四瓦塊可傾瓦軸承,在溫度變化時可保持對中,並且可傾瓦塊外用球面調整銷支承在軸承套內,自位性能好.油箱回油濾網改為2個,在機組正常運行時,2個可互為備用,便於隨時清洗或調換.盤車裝置採用渦輪渦桿副傳動,低速盤車,可自動投入,當汽輪機沖轉時,可自行脫開.裝在3號低壓缸(電端)下半軸承箱內,小修時不影響操作.為降低盤車負荷,低壓缸每個軸承均配備有高壓油頂起裝置.頂軸系統採用母管制,6個低壓軸承和2個電機軸承頂起,降低了盤車電機功率.

1.7 去濕和防侵蝕
1.7.1 高壓部分
高壓內外缸、進汽導流環採用抗腐蝕性能強的ZG15Cr2Mo1材料.隔板套、內外汽封採用12%Cr不銹鋼材料 ZG0Cr13Ni4Mo(10715AR).高壓外缸易受侵蝕的局部地區在汽缸基材上堆焊一層8 mm厚的防侵蝕不銹鋼材料1Cr12Ni4Mo(10765EX).

1.7.2 低壓部分
在濕度大於4%的區域,如末級、次末級設去濕結構,在次末級動靜葉之間設有去濕孔.第5、6級動葉頂部設蜂窩汽封可有效去除動葉頂部的水分.末級動靜葉之間靠排汽導流環與低壓內缸之間的3 mm間隙去除水分.末級靜葉通道內有去濕孔,有助於提高末級動葉的抗腐蝕能力.末3級動靜葉之間的間隙適當增大以減小對動葉片的水蝕.末3級動葉進汽邊焊有司太立合金片,以有效防止動葉水蝕.

1.8 本體輔助系統
汽封系統的供汽取自主汽閥前的新汽,經過一個主供汽閥門站控制通往高壓缸和低壓缸汽封的汽量.高、低壓缸各端部汽封都有各自的供汽閥門站,每個供汽閥門站前面的管道均裝有蒸汽濾網.該系統中各汽封供汽站採用獨立調節方式,每個低壓缸的端部汽封分別配置一套閥門站,以便進入低壓汽封的蒸汽壓力保持一致.
疏水系統按核電疏水量大加大了疏水閥及增加了疏水點,並設有2個氣動通風閥,以防主汽閥和再熱閥關閉後鼓風引起葉片溫度升高.
噴水系統按核電低壓缸個數增加而相應增加了噴水系統的個數,每個低壓缸配有一套後汽缸噴水系統.

1.9 調節系統與控制裝置
本機配置3種自動控制裝置,即數字式電液控制系統DEH,汽輪機監視儀表TSI,危急遮斷裝置ETS.DEH系統主要的功能是按操縱員或自動啟動裝置給出的指令來控制主汽閥、主汽調節閥、再熱主汽閥和再熱調節閥,使機組按一定要求升、降轉速,增減負荷、停機等,實現機組運行中的各種要求.DEH裝置接受轉速、功率及第1級汽壓的實際信號,對機組的轉速、功率、蒸汽流量實行閉環調節.此外,DEH有閥門管理、轉子應力計算、參數監測顯示、超速保護、自啟停控制等多種功能.當汽輪機運行參數超過安全運行極限時(真空低、潤滑油壓低、調節油壓低、軸向位移極限、超速及用戶認為需要跳閘的其他信號),ETS裝置使各蒸汽閥門關閉以保證機組安全.該系統採用了雙路並串聯邏輯迴路,可避免誤動作及拒動作,提高了系統的可靠性.TSI對汽輪機轉子的軸向位移、相對膨脹、絕對膨脹、軸振動、軸撓度、轉速、軸偏心度、零轉速等進行監測,並對測量值進行比較判斷,超限時發出報警信號和停機信號.

2 典型的安裝特點
秦山二期650 MW核電汽輪機與600 MW等級火電汽輪機在結構上有所差異,本體部分通流部件尺寸比火電汽輪機要大得多,體現在安裝中,有以下幾個主要特點:
(1)缸體台板安裝採用可調墊鐵方式,台板為撓性台板,台板與缸體撐腳面之間接觸的檢查,不採用75%以上接觸面積檢查,而只採用間隙檢查,0.04 mm塞尺不入為合格.
(2) 低壓外缸上、下半分為調端、電端和中部,各部分通過垂直中分面螺栓連接,散件供貨,現場拼裝.由於低壓內下缸與低壓外下缸之間的定位銷是在製造廠內組裝後加工配製的偏心銷,該偏心銷已點焊在外下缸上,所以,現場拼裝時不能按照製造廠家安裝指導書上介紹的,簡單地用拉鋼絲找中外下缸三部分並進行拼裝,而應先將外下缸預拼裝找中後,裝入低壓內下缸,以低壓內下缸電、調端內圓窪窩及外缸調、電端的內外油擋窪窩為准來找中外下缸三部分,並最終拼裝連接.
(3)該機組汽輪機在廠家進行了四缸聯合整體組裝盤車,考慮部件加工偏差,安裝時,根據設計圖紙,對照總裝記錄,對一些加工引起的裝配不符合項,以廠家總裝記錄為准,如低壓缸電、調端隔板套上組裝了1~5級隔板,嵌入式,已點焊,現場不再對此隔板進行調整.
3 安裝過程中採取的主要特殊措施
汽輪機缸體軸系長,且本體設備皆為散件,給安裝工作帶來了很大的難度.如低壓外缸分為調、中、電三段,現場拼裝,由於缸體內外底部定位銷已在工廠配置完成, 加上缸體運輸變形及撓性缸體本身變形的不確定性,拼裝時調整工作難度極大,汽輪機的施工質量要求極高,因此,現場安裝時必須採取一些特殊措施,以保證安裝工作得以高效、高質量地完成.歸納起來,有以下幾個主要方面的特殊措施:

3.1 台板安裝
根據設計,台板就位調整是利用製造廠家提供的位於基礎上的可調墊鐵來完成的.由於土建基礎施工標高誤差為10 mm,而可調墊鐵行程僅3~4 mm,用此方法無法實現,故必須採取特殊方法,即在可調墊鐵與基礎之間增設平墊鐵.
平墊鐵的加工要求應滿足如下條件:1號低壓缸及3號低壓缸處墊鐵的上表面揚度為1:2000,尺寸偏差≤0.05 mm;2號低壓缸無表面揚度,尺寸偏差≤0.05 mm.共需增設600塊平墊鐵.

3.2 低壓缸拼缸
因製造廠家在廠內已將低壓缸內、外缸底銷配置完成,使得現場拼缸時須逆汽輪機出廠前廠內的總裝過程而為之,無法按廠家提供的安裝程序和指導書來進行.拼缸時須先將外下缸預拼裝找中後,裝入低壓內下缸,同時考慮各方面因素,如內外缸橫向水平、中分面高低差、窪窩中心等,以低壓內下缸電、調端內圓窪窩及外缸調、電端的內外油擋窪窩為准來找中外下缸三部分,並最終拼裝連接.
因低壓外缸運輸過程中存在變形及缸體本身撓性變形的不確定性等,各技術指標值允差又極小,且「牽一發而動全身」,因此在調整時,必須反復對低壓外缸各部分和低壓內缸進行起吊、測量、頂動等,同時採取增設壓塊、定位塊及缸體支撐梁等措施.

3.3 對中固定元件的裝配
根據製造廠提供的對中墊片數量和尺寸,汽輪機對中後,通過測量錨固板與缸體撐腳配合面間的間隙(要求0.05 mm塞尺不入)來確定並加工墊鐵的尺寸.由於墊鐵在數量上沒有富裕,加之錨固板與缸體撐腳配合面間的間隙並非定值或線性值,而對中固定塊裝配要求又為 0~0.08 mm,如按設計方法施工,難度極大.為了達到安裝要求,在實際安裝過程中採取了增配工藝鍵的方法,即在汽輪機對中調整結束後,測量出錨固板與缸體撐腳配合面間的間隙,用現場製作的工藝墊鐵加工至合適尺寸,裝入後檢查其配合情況,並根據工藝墊鐵的實際配合尺寸來確定對中墊鐵的加工尺寸,按此進行加工裝配,實際安裝中增設了25塊工藝鍵.

4 安裝中存在的主要問題及處理措施
在2台汽輪機的實際安裝中曾遇到很多問題,有些是設備存在的缺陷,有些是因考慮不周造成返工、誤工甚至設備零部件損壞.回顧這2台汽輪機的安裝,筆者認為如下問題值得總結和反思.
(1)第1台汽輪機扣缸時低壓內缸水平中分面螺栓的擰緊由設計圖紙要求的用螺栓加熱器熱緊改為用力矩扳手冷緊.
原因分析:核電低壓內缸水平中分面結構特殊,哈爾濱汽輪機廠外購配套的螺栓加熱器不能滿足施工要求,加熱後旋轉角度仍達不到設計值的一半.
處理方案及措施:對第1台汽輪機,由於施工工期很緊,來不及整改螺栓電加熱器,只能根據現場實際情況,將原定的熱緊螺栓工藝改用力矩扳手冷緊,螺栓的力矩值不超過哈爾濱汽輪機廠圖紙提供的力矩值上限,並用相應螺母旋轉角度進行驗證.對於空間位置限制而無法使用力矩扳手的4隻螺栓,則用千斤頂加扳手緊至設計的螺母旋轉角度值.在冷緊時,要注意做到幾點:
? 所有摩擦面(如螺紋之間或螺母與墊片之間)必須塗潤滑脂,以減少摩擦力;
? 螺栓、螺母毛刺必須清除干凈,自由狀態下,螺母應旋轉自由;
? 按設計預緊力矩值旋緊螺母,確認各螺栓連接部位各間隙已消除,否則,應繼續加力,直至各間隙消除;
? 消除間隙後,將螺母與法蘭或墊片劃對應線,然後採用冷緊方法按設計要求的力矩值擰緊螺母,並用相應螺母旋轉角度進行驗證.
在第2台汽輪機安裝時,提出了將螺栓加熱棒由交流電加熱改為直流電加熱並提高功率的方案,解決了螺栓熱緊的問題.經過現場實際的試驗及整改,第2台汽輪機高壓缸和低壓缸的螺栓電加熱裝置達到甚至超過了設計要求,滿足了安裝和大修的實際需要.需要說明的是,在緊固汽缸中分面雙頭螺栓時,緊固到位後應反向旋轉一定的角度,這樣有助於在緊固罩帽時不至於造成螺栓同底孔咬死.
(2)低壓外缸(I)後部調端(H01.020Z)與錨固板 (H01.160Z)之間的間隙值有誤.按照設計,錨固板與低壓外缸(I)調端間隙為25.4 mm,實際供貨狀況為錨固板與缸體間間隙只有13 mm左右,致使基礎預埋錨固板與低壓外缸(I)下半缸軸承座凹窩相碰,安裝不下去.為保證該間隙值25.4 mm,我們採取對低壓外缸(I)軸承凹窩進行必要的補充加工,從而得以解決.
(3)因設計問題,低壓(I)外下缸調端軸承座基架上少開了4個地腳螺栓工具孔(即哈爾濱汽輪機廠有限責任公司在廠內加工時漏鑽孔).為此,需在現場進行補充開孔,而從機頭往電機端看,靠電機端左側一個工具孔與推力軸承油腔底板較近,妨礙擰螺栓,必須對底板進行部分切削.為防止切削處產生漏油故障,需進行煤油滲漏試驗檢查.
(4) 第2台汽輪機基礎澆灌後地腳螺栓和錨固板標高下降超差問題.2號汽輪機地腳螺栓和錨固板樣板架經澆灌砼基礎後復查,發現因汽輪機基礎澆灌後沉降導致地腳螺栓和錨固板標高下降超出規范要求,地腳螺栓普遍超差,超差值為-7~-15 mm,錨固板超差值為-9~-10 mm.為保證汽輪機設備安裝標高符合設計要求,我們提出將台板地腳螺栓沉孔在製造廠內加深10 mm,從而圓滿解決了此問題.
(5)汽封齒壓間隙問題.汽封齒壓間隙時,從我們的實際操作來分析總結,應先檢查汽封弧段是否靈活,有無高出隔板(套)的中分面,否則壓出的值會不真實.壓間隙的鉛絲最好用細絲繞成.蜂窩汽封是一個新結構,蜂窩汽封齒做間隙時,第一步應先用橡膠泥包上橡膠帶壓,每個弧段上保證有3個點.另外,汽封齒齒尖最好修得稍小一些,間隙盡量按上差要求修刮,以留有一定的裕量.
(6)軸承找正問題.軸承找正時,應先修刮瓦枕同瓦殼的接觸面,C值保證上公差,軸承中心找好後,應及時更換正式墊片,厚度應比臨時墊片厚度大相應的值,並根據臨時墊片的塊數具有的規律變化來決定.
(7)隔板(套)安裝問題.隔板(套)安裝時,先修配各配合面的值,用鉛絲測量,縱橫向水平在有誤差時最好同步相借調整,在扣內部上半部時,應先檢查支撐掛耳及墊塊緊固螺栓尾部有無高出墊塊平面.
(8) 主油泵進出油管密封環的最終加工問題.主油泵的進出油管密封環最終加工厚度確定後,應結合前軸承箱的揚度值及主油泵的揚度值將密封內環加工成帶有一定的斜度,這樣有利於消除扣完缸後焊接潤滑油管造成的變形所帶來的不利影響,也就是說,在主油泵無法再吊起的情況下,可以通過旋轉帶有一定斜度的密封環來調整.
(9)測溫熱電偶安裝問題.測溫熱電偶安裝時,必須在經過油沖洗使潤滑油的品質達標後,等到最後一次清理軸承時再安裝,以避免不必要的折斷.在通過箱體的孔洞處應細致採取密封措施,否則會出現漏油現象.
(10)對軸向通流間隙,應找出最大與最小位置,在同一位置盤動轉子來測量K值.外引點最好選用轉子的兩端,以有利於對比,保證扣完缸後轉子定位的精確.
(11)在拼外缸時,保證內缸的水平及揚度,緊固垂直中分面螺栓時,應從水平中分面向下分段緊固.
(12)EH油管安裝需注意的問題.EH系統油壓高,對液壓油的油品質要求也高,EH油管布置好後,在油沖洗前,應先進行一次氣體試驗檢查,既能起到找漏點的作用,又能起到試壓吹掃效果.
(13)油沖洗需注意的問題.油沖洗在轉換管線時禁止使用軟性連接,管線上的控制閥門應拆除,否則流量易受阻,效率低.油管路上的法蘭連接處,墊片內徑不應明顯大於或小於法蘭內徑,這樣不易積留雜物,從而保障管內暢通.控制流量的閥門應注意間隔調大、調小,以增加沖力.

5 幾點認識和體會
(1)秦山核電二期650 MW汽輪機是以我為主、中外合作研製的,該機研製成功表明我國自主開發大型壓水堆核電站汽輪機的能力有大幅提高.2台機組已累計發電104億kWh(截至2004年6月9日),經過多次啟停機、甩負荷試驗、熱效率試驗、168 h連續運行考核及半年多來的試運行等實踐證明,該機組運行可靠,結構設計合理,啟停平穩,各項性能指標均達到了設計要求.大型核電站的建設將解決我國部分經濟發達且能源資源缺乏地區的電力供應不足問題,大大減輕了火電建設帶來的煤炭鐵路運輸壓力及對環境保護的不利影響,對我國的經濟建設和社會發展有十分顯著的效益.
(2)核電站工程具有建設規模大、交叉作業多、工期緊等特點,施工前組織工作的好壞,直接影響整個安裝工程的安全、質量和進度.為此,必須根據設計圖紙、規范標准、規定的施工期限、各項經濟技術指標、施工單位的技術水平、施工機械的配備情況以及現場條件等各方面的因素,做好施工組織設計.
汽輪機安裝的施工組織是核電站施工組織設計的一個重要組成部分,應根據汽輪機工地的具體情況,仔細做出施工進度、場地布置、勞動力組織、機具配備、施工技術組織和施工用具等各項安排.
(3)汽輪機組的安裝主要控制進度為:預檢修預組合結束→汽輪機廠房行車安裝試驗完畢,交付使用→凝汽器組合結束→台板就位→汽輪機扣大蓋→發電機靜子就位→主蒸汽、主給水、抽汽等主要汽水管路安裝完畢→調速系統安裝完畢→油循環→輔機分部試轉及管路沖洗→整套試轉→並網發電.
汽輪機本體的安裝,就是將汽輪機安裝在規定的位置,且各零部件之間的配合符合製造廠標准.現代大型汽輪機參數高、容量大、尺寸長、重量重、部件多,因而對安裝過程中的每一個環節和工序都需認真仔細地把好安裝質量關,優質高速地完成安裝任務,為機組的順利投運創造良好條件,打下堅實的基礎.
(4)在新型汽輪機的實際安裝施工操作中,在已有經驗的基礎上,應大力推廣自主創新,不要過分倚重老的過時的經驗方法,從而實現安裝施工的快速、優質、高效,並激發工人的積極性和創造性.

❼ 橋梁伸縮縫的型號

伸縮縫按照性能及安裝方法可以分為：GQF-C型、GQF-Z型、GQF-L型、GQF-F型。
其中GQF-MZL型數模式橋梁伸縮縫裝置，是採用熱軋整體成型的異型鋼材設計的橋梁伸縮縫裝置。GQF-C型、GQF-Z型、GQF-L型、GQF-F型伸縮縫裝置適用於伸縮量80mm以下的的橋梁接縫，GQF-MZL型伸縮縫裝置是由邊梁、中梁、橫梁和連動機構組成的模數式橋梁伸縮縫裝置，適用於伸縮量80mm-1200mm的大中跨度橋梁。
公路橋梁伸縮裝置分為：模數式橋梁伸縮裝置和KS伸縮裝置以及TST彈塑體伸縮裝置
模數式
模數式橋梁伸縮裝置分為：GQF-C型橋梁伸縮裝置、GQF-MZL型橋梁伸縮裝置
1、GQF-C型橋梁伸縮裝置特點：
GQF-C型橋梁伸縮裝置採用整體熱軋16Mn異型鋼,克服了擠壓異型鋼直線度和集合尺寸不均勻的特點, 建築高度低，國產熱軋整體成型異型鋼材高度僅50mm，結構簡單，安裝方便，具有明顯的可靠性、舒適性和耐久性。既方便舊伸縮裝置更換，又可供新橋時選用。
選用原則：
橋面鋪裝層厚度≥80mm
伸縮量≤80mm
2、GQF-MZL型橋梁伸縮裝置特點：
MZL型伸縮裝置結構突出的特點是：由邊梁、中梁、橫梁、位移控制系統、密封橡膠帶等構件組成的系列伸縮裝置。該伸縮裝置的承重結構和位移控制系統分開，二者受力時互不幹擾，分工明確，這樣既保證受力時安全，又能達到位移均勻，使所有中梁在一個位移控制箱內均支承在同一根垂直橫樑上的傳統作法，這樣對大位移量伸縮裝置非常有利，減少了橫梁數量，使位移控制箱體積減小到最小范圍，節約了鋼材。該結構還克服了斜向支承式伸縮裝置要求加工和組裝精度相當高的苛刻條件，否則四連桿結構極易出現自鎖現象，影響伸縮自由和不易保證位移均勻的弊病。該結構各連接處均採用既能轉動又能滑動結構。所以，對彎、坡、斜、寬橋梁適應能力強，可滿足各種橋梁結構使用要求。
跨越式
KS系列跨越式伸縮縫是公司最新開發的一種新型伸縮縫產品，它僅用橋面鋪裝層厚度即可達到可靠的錨固，對橋梁設計和施工單位提供了極大的方便。同時它防水性能好，減震，受力合理，對梁端間隙的施工誤差不敏感，使用壽命長，自動清理縫內垃圾，少養護，造價低。因此該產品一經問世，即受到橋梁設計和施工單位的普遍好評。
KS系列跨越式伸縮縫的標註：
伸縮縫長度(m)
伸縮量(mm)
KS系列伸縮縫
例1：KS(Ⅰ)140—12.5 表示伸縮量140mm的KS(Ⅰ)系列伸縮縫一條，長12.5米。
例2：KS(Ⅱ)70—13.7 表示伸縮量70mm的KS(Ⅱ)系列伸縮縫一條，長13.7米。
KS系列跨越式伸縮縫有KS(Ⅰ)與KS(Ⅱ)兩種型號，每種型號根據伸縮量的不同分為：KS(X)20、KS(X)30、KS(X)40、KS(X)50、KS(X)60、KS(X)70、KS(X)80、KS(X)90、KS(X)100、KS(X)120、KS(X)140、KS(X)160、KS(X)180、KS(X)200、KS(X)250、KS(X)300、KS(X)350、KS(X)400十八種規格。
彈塑體
1、原理：
將專用的特製的彈塑體主料RS橡膠加熱溶溶後，灌入經加熱的碎石中，形成「TCS橋梁接縫彈塑體」。碎石支持車輛載荷，TCS-Z專用粘合劑保證界面強度。
2、特點:
a.TCS彈塑體直接平鋪在橋梁界縫處，與前後的橋面或路面鋪裝形成連續體，橋面平整無縫，行車比有縫的橋自然更平穩、舒適、無噪音、振動小，且具有便於維護、清掃、除雪等優點。
b.構造簡單，不需裝設專門的伸縮構件和在梁端預埋錨固鋼筋，施工方便快速，鋪裝冷卻後，即可開放交通。
c.這種彈性接縫能吸收各方面的變形和振動，且阻尼性高，對橋梁減震有利，可滿足彎橋、坡橋、斜橋、寬橋的縱橫豎三個方向的伸縮和變形。
d.因接縫和橋面鋪裝連成一體，故密封防水性好，且耐酸鹼腐蝕。
e.舊橋更換伸縮縫，可半邊施工，對交通繁忙路段不中斷交通。
f.造價低、耐用、養護更換少，經濟效益和社會效益顯著。
技術要求:
1. 橡膠採用氯丁橡膠(即CR,適用於溫度在-25℃-+60℃地區)或採用天然橡膠(即NR,適用於溫度在-40℃-+60℃地區)
2. 伸縮裝置中使用的鋼板,質量要求符合GB012,GB374的規定,使用的異型鋼材,(即16MN或Q345)符合JT/T1591的規定.
GQF-C型
GQF-C型橋梁伸縮裝置是適應我國公路橋梁建設的一種新型橋梁伸縮縫裝置. GQF-C型橋梁伸縮裝置採用整體熱軋16Mn異型鋼, GQF-C型橋梁伸縮裝置綜合技術性能和技術指標均達到或優於國際同類產品先進水平,結構型式及異型鋼軋制均屬國內首創,將成為交通行業標准推薦產品.GQF-C型橋梁伸縮裝置產品特點:建築高度低,國產熱軋整體成型異型鋼材高度僅50mm.適用於橋面鋪裝層厚度等於或大於80mm,伸縮量小於等於80mm的各種橋梁,既方便舊橋梁伸縮裝置更換,又可供新橋梁修建選用.
GQF-C型橋梁伸縮裝置中間橡膠密封條其技術要求:採用氯丁橡膠(CR)密封橡膠帶的伸縮裝置適用與溫度為-25℃-+60℃地區.採用天然橡膠(NR)密封橡膠帶的裝置適用於溫度為-40℃-+60℃地區.
安裝 為適應河流方向與行車路線不垂直的橋梁需要，可將錨固鋼筋和位移控制箱斜向布置，即將伸縮量為0~80mm的各種伸縮裝置及MZL160~1200mm的模數式伸縮裝置的錨固鋼筋及位移控制箱水平傾斜的焊在異型邊樑上，其錨固鋼筋與邊梁的交角隨橋梁方向與傾斜程度而改變
采購存放
按照設計圖紙提出的不同型號、長度、密封橡膠件的類型及安裝時的寬度等要求進行伸縮裝置的購置和裝配，不同牌號和型號的伸縮裝置均由專門的生產廠家成套供應。伸縮裝置預先在生產廠家組裝好，由專門的設備包裝後運送工地。裝配好的伸縮裝置在出廠前、生產廠家按圖紙要求的安裝尺寸，用夾具固定，以便保持圖紙需要的寬度並分別標出重量、吊點位置。若組合式伸縮裝置過長受運輸長度限制或別的其他原因時，經監理工程師批准，在工廠試組裝後，可以分段組裝運輸，但模數式伸縮裝置必須在工廠組裝。用於該分項工程的伸縮縫材料均按計劃進場，伸縮裝置運到工地存放時均墊設高度距地面至少30cm並用彩條布覆蓋好，確保其不受損壞，滿足開工的要求。
安裝方式
a、安裝時，按實際溫度確定其安裝寬度值。
b、伸縮縫安裝過程，必須使用伸縮縫裝置整齊排列，保持一定的傾斜度。確保伸縮裝置的最高平面與完工的橋面相平。
c、施工方法
①清理槽口，使之達到設計寬度和深度，清除與位移箱埋入有干擾的鋼筋，預留坑的開口必須大於伸縮縫的安裝寬度。
②檢查伸縮裝置的各梁之間間隙是否符合安裝溫度要求，否則，應用水平千斤頂、夾具進行調整直至符合設計要求，調整好後，立即安上專用夾具。
③根據伸縮縫中心位置設置起吊裝置，將伸縮裝置安入在槽口內，並使伸縮裝置的頂面與橋面標高相同。同時注意縱橫坡也應與橋面相符。
④伸縮裝置吊入預留槽後，其中心線應與梁端預留間隙中心線對正，其長度與橋梁寬度對正。
⑤對伸縮裝置直線段進行調整，並使各縱梁的縫隙均勻一致。
⑥再在伸縮裝置箱體或錨固板處，立焊Ф16以上的鋼筋進行高度定位，橫焊Ф16鋼筋進行寬度定位。
⑦伸縮裝置正確就位錨固後，便可以將伸縮裝置一側的錨固鋼筋和預留槽預留鋼筋焊接以保證伸縮裝置線向固定並找平，焊接時只要每隔2～3個錨固筋焊接一個即可，然後再按上述步驟焊接另一側的錨固筋。待兩側達到固定後，就可將其餘焊接的錨固筋再進行焊接，確保可靠錨固。在焊接錨固筋時要注意不要在邊梁和中樑上任意施工焊，以防鋼梁發生扭曲變形。
⑧伸縮裝置如果分段安裝，接縫處必須焊接，焊接應由專業人員進行，每根梁焊好後，再按⑦步驟進行錨固。
⑨根據縫的外形尺寸和預留槽口製作模板，模板放好後應遮擋嚴實，以防水漿流入位移箱內，伸縮縫上平面加蓋板，以防砂漿落入橡膠密封帶，在檢查裝置的正確平整度和中線位置，以及縫隙是否均符合要求後，方可灌入混凝土，並對混凝土充分振搗壓實，尤其應注意位移箱與預留坑基面不能留下空洞。待混凝土固化後撤去模板和伸縮縫上的固定卡。
⑩在伸縮縫處混凝土未達到80%的強度前，伸縮縫不能承受外來荷載作用。
端部防水
為防止橡膠密封帶內的積水流向墩台，可在伸縮縫裝置兩端設置翹頭，伸縮縫裝置的翹頭可根據不同的路面設計不同的樣式（翹起長度及角度），翹頭一般置於防撞牆內部。
破損原因
橋梁伸縮縫裝置由於設置在梁端構造薄弱的部位，直接承受車輛荷載的反復作用，又多暴露於大自然中，受到各種自然因素的影響，因此，伸縮裝置是易損壞、難修補的部位。伸縮裝置產生破損的原因是多方面的，主要有：
1、設計不周
設計時梁端部未能慎重考慮，在反復荷載作用下，梁端破損引起伸縮裝置失靈。另外，有時變形量計算不恰當，採用了過大的伸縮間距，導致伸縮裝置破損。
2、伸縮縫裝置自身問題
伸縮裝置本身構造剛度不足錨固的構件強度不足，在營運過程中產生不同程度的破壞。
對伸縮裝置的後澆壓填材料沒有認真對待、精心選擇，致使伸縮裝置營運質量下降，產生不同程度的病害。
4、伸縮縫的施工與澆築
施工過程中，梁端伸縮縫間距沒有按設計要求完成，人為地放大和縮小，定位角鋼位置不正確，致使伸縮裝置不能正常工作。這樣會出現下列情況：由於縫距太小，橡膠伸縮縫因超限擠壓凸起而產生跳車；由於縫距過大，荷載作用下的剪切力以及車輛行駛的慣性，會將松動的伸縮縫橡膠帶出定位角鋼，產生了另一類型的跳車。施工時伸縮裝置的錨固鋼筋焊接的不夠牢固，或產生遺漏預埋錨固鋼筋的現象，給伸縮縫本身造成隱患；施工時伸縮裝置安裝的不好，橋面鋪裝後伸縮縫澆築的不好，使用過程中，在反復荷載作用下致使伸縮縫損壞。
5、連續縫設置不夠完善
為了減少伸縮縫，大量採用連續梁或連續橋面。橋面連續就需設置連續縫，連續縫的設置不夠完善，致使連續縫破損，而產生橋面跳車。橋面連續縫處，變形假縫的寬度和深度設置得不夠規范，不夠統一，這也不同程度地影響著連續縫的正常工作。

❽ 橋梁伸縮縫的相關標準是什麼

1、gqf-mzl型數模式橋梁伸縮縫裝置，是採用熱軋整體成型的異型鋼材設計的橋梁伸縮縫裝置，gqf-c型、gqf-z型、gqf-l型、gqf-f型伸縮縫裝置適用於伸縮量80mm以下的的橋梁接縫。

2、gqf-mzl型伸縮縫裝置是由邊梁、中梁、橫梁和連動機構組成的模數式橋梁伸縮縫裝置，適用於伸縮量80mm-1200mm的大中跨度橋梁。

(8)錨固板拉伸實驗裝置的尺寸擴展閱讀：

橋梁伸縮縫的施工技術：

1、施工准備：在施工前，熟悉相關施工圖紙和伸縮縫安裝操作規程，檢查異型邊梁的平整度、順直度和縫體間隙。

2、 切縫：在施工前根據施工設計圖紙放樣，使用切割機據縫，注意對據縫線以外路面的保護，防止污染，並保證切縫切口完好。

3、 開槽：用風鎬開槽，應將槽內混凝土及雜物清除干凈，尤其是梁端間隙內的雜物,並理順、調直槽內預埋筋。

4、 安裝：伸縮裝置安裝前，檢查伸縮縫預埋筋的錨固寬度。

5、安裝固定：用龍門吊架和10*10的角鋼作定位角鋼，伸縮縫的中心線與梁端中心線相重合，伸縮縫頂面比瀝青混凝土路面的標高要低（1~2mm）。

6、固定後對伸縮縫的標高再復測一遍，確認沒有出現變形、偏差後，把錨固鋼筋與預埋鋼筋在兩側同時焊牢，一次全部焊牢，如焊時不好施工時，可先一側焊，再焊另一側。

7、模板安裝：模板一般採用泡沫板，纖維板、薄鐵皮等，且安裝必須牢固嚴密，確保在混凝土振搗時不出現移動，防止砂漿流入縫內，影響伸縮縫的使用。在兩測低於路面標高3mm鋼筋網。

8、澆築混凝土：澆築前，應將縫兩測鋪上塑料布，以避免混凝土污染路面。混凝土的坍落度應﹤2cm，為減小水灰比，提高早期強度，可摻入外加劑，減少混凝土表面收縮，混凝土振搗密實後，用抹板搓出水泥漿，分4至5次抹壓平整為止。

9、養生：在水泥混凝土初凝前，用毛刷拉毛，覆蓋塑料布、麻袋等，灑水養生，要經常保持混凝土表面濕潤，養生期不少於7天，間期嚴禁車輛通行，強度達到設計強度50%以上後方可安裝橡膠密封條。