專用機床主傳動裝置設計

㈠ 機床主傳動系統設計與機床主軸傳動系統設計有區別嗎區別是什麼

有區別的。
機床主傳動系統設計要考慮的范圍有床身、立柱、刀具、整體內機床剛性、切削容力的平衡、潤滑、安裝空間、後期維修與保養、傳動效率、發熱與振動對加工的影響、吊裝與運輸、製造成本、安全、工作台的負重等。
機床主軸傳動系統設計要考慮的范圍有主軸的傳動效率、發熱平衡、動平衡、雜訊限止、刀具兼容性、切削力、主軸冷卻、主軸潤滑、主軸壽命等問題。
一個是從全局角度出發來設計，一個是從主軸出發來設計，只是著重在一個局部，這就是最大的區別。
不知是否能對你有些幫助？

㈡ 數控機床對主傳動系統有哪些要求

數控機床對主傳動系統的基本要求：

1、 為了達到最佳切削效果，一般都應在最佳切削條件下工作，因此，主軸一般都要求能自動實現無級變速。

2、要求機床主軸系統必須具有足夠高的轉速和足夠大的功率，以適應高速、高效的加工需要。

3、 為了降低雜訊、減輕發熱、減少振動，主傳動系統應簡化結構，減少傳動件。

4、在加工中心上，還必須具有安裝刀具和刀具交換所需的自動夾緊裝置，以及主軸定向准停裝置，以保證刀具和主軸、刀庫、機械手的正確嚙合。

5、為了擴大機床功能，實現對 C 軸位置（主軸回轉角度）的控制，主軸還需要安裝位置檢測裝置，以便實現對主軸位置的控制。

數控機床的操作和監控全部在這個數控單元中完成，它是數控機床的大腦。與普通機床相比，數控機床有如下特點：

1、對加工對象的適應性強，適應模具等產品單件生產的特點，為模具的製造提供了合適的加工方法。

2、加工精度高，具有穩定的加工質量。

3、可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件。

4、加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間。

5、機床本身的精度高、剛性大，可選擇有利的加工用量，生產率高。

6、機床自動化程度高，可以減輕勞動強度。

7、有利於生產管理的現代化。數控機床使用數字信息與標准代碼處理、傳遞信息，使用了計算機控制方法，為計算機輔助設計、製造及管理一體化奠定了基礎。

8、對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。

9、可靠性高。

以上內容參考：網路- 數控機床

㈢ 數控車床主傳動設計和數控車床傳動設計什麼區別

主傳動設計是與機床主軸運轉有關的設計，而車床傳動設計包括了所有傳動，既包括了主傳動設計，同時也包括了輔助傳動設計（如進給傳動），二者的區別是較大的。

㈣ 機床的總體設計包括哪幾部分

一、1機床設計的步驟 2機床總體布局 3機床主要技術參數的確定
二、傳回動設計 1、有級變速主傳答動系統的組成和要求 2、有級變速主傳動系統設計 3主傳動系 統的幾種特殊變速方式 4、計算轉速 5、無級變速系統 6、內聯傳動鏈設計原則
三、主軸部件 1、對主軸部件的基本要求 2、主軸軸承的選擇和主軸滾動軸承 3、主軸

㈤ 數控銑床主傳動與控制系統設計 文獻綜述

1、主軸箱 包括主軸箱體和主軸傳動系統，用於裝夾刀具並帶動刀具旋轉，主軸轉速范圍和輸出扭矩對加工有直接的影響。
2、進給伺服系統 由進給電機和進給執行機構組成，按照程序設定的進給速度實現刀具和工件之間的相對運動，包括直線進給運動和旋轉運動。
3、控制系統 數控銑床運動控制的中心，執行數控加工程序控制機床進行加工。
4、輔助裝置 如液壓、氣動、潤滑、冷卻系統和排屑、防護等裝置。
5、機床基礎件 通常是指底座、立柱、橫梁等，它是整個機床的基礎和框架

㈥ 四工位專用機床設計說明書

目錄
一，功能原理和設計要求....................................................................................1
1）工作原理
2）設計要求
二，功能分解和運動分析
1）功能分解
2）運動分析
三，擬定運動循環圖
四，執行機構選型
五，傳動機構選型
六，機械運動方案的選擇
七，機械運動方案簡圖
八，尺寸計算
1）機器整體輪廓打消的確定
2）電機的選型
3）減速器的傳動設計
4）槽輪的尺寸計算
5）直動推桿圓柱凸輪的尺寸設計
九，機械運動方案的評價和改進

一，功能原理和設計要求
1.工作原理
四工位專用機床是在四個工位上分別完成相應的裝卸工件，鑽孔，擴孔，絞孔工作，它執行動作有兩個：一時裝有四工位工件的回轉台轉動；二十裝有由專用電動機丹東的三把專用刀具的主軸箱的刀具的轉動和移動。
2.設計要求
1）頂端離開工件表面65mm,快速移動送進了60mm後，再勻速送進60mm（包括5mm刀具切入量，45mm工件孔深，10mm刀具切出量），然後快速返回，回程和工作行程的平均速度只比K=2.
2）刀具勻速進給速度為2mm/s，工件裝，卸時間不超過10s.
3）生產率為每小時約75件。
4）執行機構系統應裝入機體內。
二．功能分解和運動分析
1.功能分解
通過對工作原理和設計要求的分析可知，四工位專用機床的回轉台與主軸箱的功能分為一下幾個動作：
1）安裝工件的回轉台間歇轉動。
2）安裝刀具的主軸箱要完成快進，勻速進給，快速返回幾個動作。
3）主軸箱上的刀具轉動切削工件。
2..運動分析
設選定電動機型號為Y160M2—8，其轉速n=720r/min，P=5.5km,則四工位專用機床的一個周期內的詳細運動情況為：
1)電動機作為驅動，通過減速裝和其他齒輪系將符合要求的轉速傳遞給回轉台上的間歇機構，使其做間歇轉動，同時也將符合要求的轉速傳遞給主軸箱下的刀具移動機構，使其做符合要求的動作。
2）當間歇機構開始第一次循環時，安裝，並加緊工件，間歇機構從0°轉至90°
3）間歇機構從從90°轉至180°，主軸完成一次工作循環（快進，刀具勻速進給，快退）。
4）間歇機構從180°轉至270°，主軸完成一次工作循環（快進，刀具勻速進給，快退）。
5）間歇機構從270°轉至360°，主軸完成一次工作循環（快進，刀具勻速進給，快退），將加工好的工件取下。
三，依據運動分析和協調要求擬定運動循環圖
對於四工位專用機床，其運動循環圖主要是確定回轉台的間歇轉動機構和主軸箱進，退刀的控制機構的先後動作順序，以協調各執行構件的動作關系，便於機器的設計，安裝和調試。下邊用矩形圖的表示方法對其運動循環圖進行擬定。
如圖：

時間（秒）

0→12

12→24

24→36

36→48

間歇機構運動情況

勻速旋轉90°（0到12秒）

靜止（12到48秒）

主軸箱運動情況

快進12秒

勻速送進60mm(12到42秒）

快退6秒

四，執行機構與傳動機構選型
根據前述要求，主軸箱刀具應做往復運動，行程較大，且有一段時間內做勻速運動（進給階段），並有急回特性；回轉台做間歇轉動。這些運動要求不一定都等得到滿足，但必須保證當刀具做進給切削運動和回程未離開工件表面時，回轉台靜止未轉動，這可在運動鏈中加入運動補償機構，從而使兩者的運動達到良好的配合。與此出發構思方案。

1，回轉台間歇轉動機構方案
方案一:槽輪機構。如圖3—1所示槽輪機構的結構簡單外形尺寸小，機械效率高，並能較平穩的，間歇的進行轉位。但因傳動時尚存在柔性沖擊，故常用於速度不高的場合。

方案二：不完全齒輪機構。如圖3—2所示，它室友齒輪機構演變而得到的一種間歇欲動機構。即在主動輪上製作出一部分齒，並根據運動時間與停歇時間的要求，在從動輪上做出與主動輪輪齒相嚙合的輪齒。當從動輪做連續回轉運動時，從東輪做間歇回轉運動。不完全齒輪的結構簡單，製造容易，工作可靠，設計時從動輪的運動時間和靜止時間的比例可在較大范圍內變化。其缺點是有較大沖擊，故質疑與低速，輕載場合。

圖3—1 圖3—2
方案三：棘輪機構。如圖3—3所示，棘輪機構的結構簡單，製造方便，運動可靠；而且棘輪機構軸每次轉過角度的大小可以在交大的范圍內調節，這些都是它的有點。其缺點是工作時有較大的沖擊和雜訊，而且運動精度較差。所以，棘輪機構常用於速度較低和載荷不大的場合。
2.主軸箱刀具移動機構方案
方案一：凹槽圓柱凸輪機構。如圖3—4所示，當具有凹槽的圓柱凸輪回轉時，其凹槽的側面通過嵌於凹槽中的滾子迫使連接與主軸箱相連結的桿一起運動，是進刀和退刀的運動規律如何，則決定於凹槽曲線的形狀。
凸輪機構的最大優點是只要適當地設計出凸輪的輪廓曲線，就可以使推桿的到各種預期的運動規律，而且響應快速，機構簡單緊湊。凸輪機構的缺點是凸輪廓線與推桿之間為點，線接觸，易磨損，凸輪製造困難。

方案二：盤形凸輪機構。如圖3—5所示，是經過電動機帶動傳動帶及齒輪減速後由齒輪機構直接帶動及齒輪減速後，有齒輪機構直接帶動的，因而其運行角速度是常量。但因為其凸輪處於機床機箱外部，並且其返程機構復雜。
方案三：凸輪連桿機構。如圖3—6所示，經過電動機帶動傳動帶及齒輪減速後由凸輪推動與主軸箱相連接的L行連桿，從而使主軸箱隨凸輪決定的運動規律運動。但此機構本身L型連桿尺寸過大，不能適合的至於機箱內。

3，減速機構方案
方案一：定軸輪系減速器。 如圖：3—7
傳動比：N電機/N主軸=720r/min/1r/min

圖3—7
方案二：採用外嚙合行星齒輪減速器。如圖3—8
傳動比：N電機/N主軸=720r/min/1r/min

圖3—8
四，機械運動方案選型
由表列4—1

功能元

功能元解（匹配機構）

1

2

3

回轉台間歇運動機構

槽輪機構

不完全齒輪機構

棘輪機構

主軸箱刀具移動機構

凹槽圓柱凸輪機構

盤裝凸輪機構

凸輪連桿機構

傳動機構

定軸輪系減速器

外嚙合行星齒輪減速器

由排列組合原理可以計算得到，共有：
N=3*3*2=18
種方案可供選擇。
從這些方案中剔除明顯不合理的在進行綜合評價，綜合評價指標為：
1）是否滿足預定的運動要求。
2）運動鏈機構的順序安排是否合理；
3）運動精確。
4）製造難易；
5）成本高低。
6）是否滿足環境，動力源，生產條件等的限制條件；
根據以上綜合評價指標，最後選擇出以下較好的方案：槽輪機構+凹槽圓柱凸輪機構+外嚙合行星輪減速器。
五，畫出機械運動方案簡圖
根據上網查詢資料和文件初步擬定四工位外形尺寸，畫出此方案示意圖

此方案中，電動機作為驅動機構，將動能傳遞給帶輪，通過動能傳遞給帶輪，通過帶輪 分兩路將扭矩傳遞給執行機構，一路通過齒輪傳動將扭矩傳遞給槽輪機構，是工作台作間歇轉動；另一路通過行星輪系減速夠將扭矩傳遞給移動推桿圓柱凸輪機構，使主軸箱完成進，退刀的動作。兩路傳動機構相互配合，相互合作，共同和完成額定加工功能和加工任務。

六，對傳動機構和執行機構進行運動尺寸計算
機構的運動尺寸計算包
括機器的整體的輪廓尺寸、
各機構的空間相對位置和各
零部件的尺寸大小。對於四
工位專用機床，本文將從整
體輪廓、電機選型、減速器
配置、間歇機構、移動控制
機構等幾個方面對其運動尺
寸進行計算和擬定。考慮到
尺寸計算的難易程度和機構
的加工精度高低，下面將以
方案Ⅰ為對象，重點對其各
組成機構進行運動尺寸的計
算。
1．機器整體輪廓大小的確定
根據上網查詢的資料和文件初步擬定四工位專用機床的外形尺寸和各機構
的大體空間相對位置如圖8 所示，用以檢查並校核其內部執行機構是否能裝入機
體內，也是作為內部機構尺寸計算和設計的重要參考。

2．電機的選型
對於電機的選擇，主要的參考指標有以下幾點：
1）原動機的啟動、過載、運轉平穩性、調速和控制等方面是否滿足要求；
2）工作環境的影響；
3）工作是否可靠，操作是否簡易，維修是否方便；
4）額定功率是否滿足負載需要；
5）工作是否可靠，操作是否簡易，維修是否方便
綜合考慮以上因素，並結合四工位專用機床的整體輪廓尺寸，選擇型號為
Y160M 28的三相非同步電動機，其額定功率為5.5kW ，最大轉矩與額定轉矩之
比為2.0，效率85% ，功率因素0.74，轉速n = 720r / min 。
3.減速器的傳動計算
選定電動機的的轉速n =720r / min ，而槽輪機構和圓柱凸輪機構的轉速 n1=60/48= 1.25r / min ，整個傳動機構的傳動比為k =576 ，故對於減速器的功能要
求為其傳動比為576，根據《機械原理》第五章輪系傳動的知識，對如圖9 所示 的行星輪系機構進行詳細設計。
其中，各齒輪擬定為：z1=24,z2=25，z2'=24，z3'=23.考慮到其所佔空間的模數可取m=3,採用正常齒制。

圖6—1行星輪系傳動機構
該機構的傳動比：
I13=w1-wH/w3-wH=w1-wH/-wH=Z2Z3/Z2=575/576
即得w1-wH/-wH=575/576
由此可得iH1=576
齒輪嚙合最大中心距
amax=m/2(z1+z2)=3/2(24+25)=73.5mm
則在為裝外殼時機構的寬度活搞的最大尺寸為
Bmax=2amax=2*7305=147mm
上述計算表明，所選的齒輪齒數是比較符合傳動比要求的，並且傳動機構外形小巧，結構緊湊，有著非常精確的傳遞性能及較為簡單的工藝性能，符合機械傳動的方案設計要求。
4，槽輪的尺寸計算
結合本課題的設計的要求，如圖6—3所示，對槽輪各部分尺寸進行計算。
1）槽數z 按工位要求定位4
2）中心距a 按結構情況確定a=150mm
3）圓銷半徑r 按結構情況確定r=15mm
4)槽輪每次轉位時主動件的轉角
2α=180°（1-2/z)=90°
5)槽間角2β=360°/z=90°
6）主動件到圓銷中心半徑R1=asinβ=75tan45°=106mm
7)R1與a的比值 λ=R1/a=sinβ=
8)槽輪外圓半徑 R2=
9）槽輪槽深h≥a(λ+cosβ-1)+r=77.1mm 取h=80mm
10)運動系數 k=z-2/2z=1/4(n=1,n為圓銷數）
5.直動圓柱凸輪的尺寸
如圖即為凹槽凸輪的簡圖（如圖6—4），由於次凸輪的輪廓曲線為一空間曲線，不能直接在平面上表示，但圓柱面展開為平面後，次凸輪就成為一平面移動凸輪。此時可以用設計盤形凸輪輪廓曲線的方法做出圓柱凸輪的輪廓曲線展開圖。

圖6—4 圓柱凸輪的簡圖

㈦ 數控機床主傳動系設計有哪些特點

數控車床主傳動系統的特點是：①機床有足夠高的轉速和大的功率，以適應高效率加工的需要；②主軸轉速的變換迅速可靠，一般能自動變速；③主軸應有足夠高的剛度和回轉精度；④主軸轉速范圍應很廣，如對鋁合金材料的高速切削，幾乎沒有上限的限制，主軸最高轉速取決於主傳
動系統中傳動元件的允許極限(如主軸軸承允許的極限轉速)，而最低轉速則根據加工不銹鋼等難加工材料的要求來確定。(信息來自數控英才網)

㈧ 確定機床主傳動系統方案時，為什麼要遵循"前多後少，前密後疏，前緩後急"的原則

因為傳動系統從電動機到主軸，通常為降速運動，接近電動機的傳動件轉速較高，傳遞的轉矩較小，尺寸小一些；反之。則在擬定主變速傳動系時，應盡可能將傳動副較多的變速組安排在前面，將傳動副較少的安排在後面。此為前多後少原則。前密後疏：當變速組的擴大順序與傳動順序相一致時，前面變速組的傳動線分布緊密，而後面變速組傳動線分布疏散，在傳遞相同功率的情況下，轉矩較小，設計尺寸也相應較小；前緩後急，由於電動機到主軸的總趨勢是降速運動，在分配各變速組傳動比時，為使中間傳動軸具有較高的轉速，以減小傳動件的尺寸，則前面的變速組降速要慢些，後面的要快些，但是中間軸不應過高，以免產生振動、發熱和噪音，通常不超過電動機轉速。
提高金屬加工行業技術，可以找一些平台來多看多學，比如鑫機緣，或者在應用市場嘗試搜索一些金屬加工相關的應用~望採納。

㈨ 求CA6140型普通車床主傳動系統設計

CA6140的傳動

M1：雙向多片摩擦離合器。控制主軸正反轉

換向機構

M2：齒式離合器，控制主軸快慢速

滑移齒輪變速機構

M5：嚙合帶動絲杠，脫開帶動光杠

M6,M7：雙向端齒合器

M8,M9：超越端齒離合器