數控機床渦輪蝸桿傳動裝置

㈠ 數控機床的的機械傳統部分有那些傳動方式

直線軸：絲杠絲母，雙齒輪齒條，軸承，同步齒形帶
主軸：齒輪、軸承、同步齒形帶或三角帶
回轉軸：渦輪蝸桿、軸承

㈡ 數控機床傳動系統主要包括哪三種

有如下四種方式：
（）帶有變速齒輪的主傳動，通過少數幾對齒輪降速，增大輸出扭矩，可以滿足主軸低速時有足夠的扭矩輸出。
（2）通過帶傳動的主傳動，電動機與主軸通過形帶或同步齒形帶傳動，不用齒輪傳動，可避免振動和雜訊。
（3）用兩個電動機分別驅動主軸，高速時，通過皮帶直接驅動主軸旋轉；低速時，另一個電動機通過齒輪傳動驅動主軸旋轉。
（4）內裝電動機主軸傳動結構，簡化結構，提高剛度。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-g--gUyaNsdscHC

㈢ 數控機床組成及各部分的工作原理。

數控機床是有控制介質、人機交互設備、計算機數控（CNC）裝置、進給伺服系統、主軸驅動系統、可編程式控制制器（PLC）、反饋系統、自適應控制和機床本體等部分組成，其工作原理如下：

1. 控制介質，要對數控機床進行控制，就必須在人與數控機床之間建立某種聯系，這種聯系的中間媒介物質就是控制介質。

2. 人機交互設備，數控機床在加工運行時，通常需要操作人員對數控系統進行干預及對輸入的加工程序進行編輯、修改和調試，數控系統也要顯示數控機床運行狀態等。

3. 計算機數控裝置，數控裝置是數控機床的中樞，目前，絕大部分數控機床採用微型計算機控制。

4. 進給伺服驅動系統，伺服驅動系統的作用是把來自數控裝置的位置控制移動指令變成機床工作部件的運動。

5. 主軸驅動系統，機床的主軸驅動系統和進給伺服驅動系統。

6. 可編程式控制制器，的作用是對數控機床進行輔助控制。

7. 反饋系統，包括位置反饋和速度反饋。

8. 自適應控制器，數控機床工作台的位移量和速度等過程參數可在編寫程序時用指令確定。

9. 機床主體，數控機床主體由床身、立柱和工作台等組成。
   

㈣ 蝸輪蝸桿傳動有哪些優缺點

其一、有比較大的傳動比，非常緊湊的結構。如果是傳遞動力的時候，i=8~80；如果是傳遞運動則i最大能夠達到1000.
其二、能都平穩的餓傳動，雜訊也非常的小。這主要是用蝸桿和蝸輪齒的嚙合是連續的，並且嚙合的齒對數還相對的較多，所以傳動比較平穩，雜訊也比較低。
其三、其自身能夠使用自鎖性能。如果蝸桿的螺旋角沒有齒輪間的當量摩擦角大時，蝸桿傳動就會啟動自鎖。換句話說就是只有蝸桿帶動蝸輪，蝸輪是不可以帶動蝸桿的。
其四、蝸桿傳動還是具有其自身的缺點的，比較明顯的就是傳動摩擦損失比較大，效率也很低。通常效率只有0.7~0.8，如果蝸桿傳動還具有自鎖功能，則其效率會在0.5之下。因此，蝸桿傳動對於傳遞大功率和長期連續工作是不適合的。
其五、蝸桿傳動還有一個比較大的缺點就是成本比較大，有的時候為了減少其摩擦損耗，蝸輪會使用貴重的減摩材料(青銅)製造，這就在一定程度上加大了其製造的成本。
所以，從上面的五個方面我們知道，蝸桿傳動雖然有氣顯著的特點，但是缺點也一樣的明顯。從該方面我們可以得出，蝸桿傳動置適用傳動比大，傳遞功率低得機械上。

㈤ 試論述數控機床各組成部分為保證滿足主傳動系統的功能和要求所採取的各項措施。

3.1 數控機床進給傳動系統要求

為了確保數控機床進給傳動系統的傳動精度和工作平穩性，在設計機械傳動裝置時，應注意以下要求。

(1) 提高傳動精度和剛度。數控機床本身的精度，尤其是進給傳動裝置的傳動精度和定位精度對零件的加工精度起著關鍵性的作用，是數控機床的特徵指標。為此，首先要保證各個傳動件的加工精度，尤其是提高滾珠絲杠螺母副(直線進給系統)、蝸桿副(圓周進給系統)的傳動精度。另外，在進給傳動鏈中加入減速齒輪以減小脈沖當量(即伺服系統接收一個指令脈沖驅動工作台移動的距離)，從系統設計的角度分析，也可以提高傳動精度；通過預緊傳動滾珠絲杠，消除齒輪、蝸輪等傳動件的間隙等辦法，來提高傳動精度和剛度。

(2) 減少各運動零件的慣量。傳動件的慣量對進給傳動系統的啟動和制動特性都有影響，尤其是高速運轉的零件，其慣量的影響更大。在滿足傳動強度和剛度的前提下，盡可能減小執行部件的質量，減小旋轉零件的直徑和質量，以減少運動部件的慣量。

(3) 減少運動件的摩擦阻力。機械傳動結構的摩擦阻力，主要來自絲杠螺母副和導軌。在數控機床進給傳動系統中，為了減小摩擦阻力，消除低速進給爬行現象，提高整個伺服進給系統穩定性，廣泛採用滾珠絲杠和滾動導軌以及塑料導軌和靜壓導軌等。

(4) 響應速度快。所謂快速響應特性是指進給傳動系統對輸入指令信號的響應速度及瞬態過程結束的迅速程度。快速響應是伺服進給系統的動態性能，反映了系統的跟蹤精度。工件加工過程中，工作台應能在規定的速度范圍內靈敏而精確地跟蹤指令，在運行時不出現丟步和多步現象。進給傳動系統響應速度的大小不僅影響到機床的加工效率，而且影響加工精度。設計中應使機床工作台及傳動機構的剛度、間隙、摩擦以及轉動慣量盡可能達到最佳值，以提高伺服進給系統的快速響應性。

(5) 較強的過載能力。由於電動機頻繁換向，且加減速度很快，電動機可能在過載條件下工作，這就要求電動機有較強的過載能力，一般要求在數分鍾內過載4～6倍而不損壞。

(6) 穩定性好，壽命長。穩定性是伺服進給系統能夠正常工作的最基本條件，特別是在低速進給情況下不產生爬行，並能適應外加負載的變化而不發生共振。穩定性與系統的慣性、剛度、阻尼及增益等都有關系，適當選擇的各項參數，並能達到最佳的工作性能，是伺服進給系統設計的目標。

所謂伺服進給傳動系統的壽命，主要指其保持數控機床傳動精度和定位精度的時間長短，即各傳動部件保持其原來製造精度的能力。為此，應合理選擇各傳動部件的材料、熱處理方法及加工工藝，並採用適當的潤滑方式和防護措施，以延長其壽命。

(7) 使用維護方便。數控機床屬於高精度自動控制機床，主要用於單件、中小批量、高精度及復雜的生產加工，機床的開機率相應就高，因而進給傳動系統的結構設計應便於維護和保養，最大限度地減少維修工作量，以提高機床的利用率。

㈥ 數控機床進給系統

在數控機床中，進給伺服系統是數控裝置和機床的中間聯接環節，是數控系統的重要組成部分。

通常設計進給伺服系統時必須滿足一定的要求，才能保證進給系統的定位精度和靜態、動態性能，從而確保機床的加工精確度。

現代數控機床向著高速、高效率和高精度的方向發展，進給系統的設計要求也就越來越高，因此深入研究數控機床進給系統的機構特性和伺服系統的動靜態特性，這對數控機床性能的提高具有重要的意義。

本文在介紹數控機床進給機械部件和伺服驅動系統組成的基礎上，分析了進給機構的一些運動特性；採用理論推導的方法，建立了數控機床進給伺服系統的模型，並以加工中心XK2120為例，分析了它的進給系統動靜態性能，給出了各設計變數對動態特性的影響規律，為進給伺服系統的設計、參數的選擇及性能的改進提供了理論依據。

研究成果如下:1進給機構的運動特性是研究其伺服控制方法的基礎，而且從根本上決定進給機構所能達到的運動精度。

滾珠絲杠是數控機床進給機構中運動傳遞的核心部件，本文針對滾珠絲杠傳動的進給機構，深入研究了進給機構中的摩擦、剛度、反向間隙、熱變形等諸多影響進給機構動態性能的因素，並提出了相應的改進措施。

2研究了滾珠絲杠進給機構的微觀運動特性，並建立了適當的動態模型。

3討論了如何運用先進的有限元分析軟體ANSYS對滾珠絲杠進行模態分析；研究了滾珠絲杠的無阻尼自由振動；得到了系統的固有頻率和振型。

4利用機械動力學原理，建立了進給系統的數學模型並對其進行了分析，該研究結果為伺服系統的動、靜態性能分析提供理論基礎。

5基於Simulink建立了XK2120進給系統的模擬模型，獲得了反映系統性能的模擬曲線。

並根據模擬模型分析了機械參數和間隙、死區等非線性因素對系統精確度的影響，提出了改進性能的措施。

㈦ 渦輪機構在數控機床中的應用，說明工作原理

蝸輪作為一個傳統的傳動裝置，內部是蝸桿帶動渦輪轉，蝸桿齒數有單頭和多頭之分，

單頭蝸桿轉一圈，蝸輪才轉一個齒，達到很大的減速比。

其優點是：使用壽命長，允許輸入的轉速范圍很低，減速的范圍很大。具有自鎖功能適合用於滾齒機，電動刀台，分度工作台等機床。

其缺點是：工作效率太低，只能達到百分之60～70之間。當渦輪與蝸桿磨合時間比較長後，會產生間隙，所以現在高精度機床採用雙導程蝸桿消除間隙，或者直接用雙電機電器消隙。

㈧ 數控機床進給系統有哪些特點

數控機床的進給系統一般由驅動控制單元、驅動元件、機械傳動部件、執行元件和檢測反饋環節等組成.驅動控制單元和驅動元件組成伺服驅動系統,機械傳動部件和執行元件組成機械傳動系統,檢測元件與反饋電路組成檢測裝置,亦稱檢測系統.
數控機床進給系統中的機械傳動裝置和器件具有高壽命、高剛度、無間隙、高靈敏度和低摩擦阻力等特點.
目前,數控機床進給驅動系統中常用的機械傳動裝置有以下幾種:滾珠絲杠副、靜壓蝸桿一蝸母條、預載入荷雙齒輪齒條及直線電動機.

㈨ 蝸桿，蝸輪，機架組成的裝置叫什麼

叫作 渦輪增壓 裝置。