⑴ 脫硫塔內部結構
萊特.萊德.對工業廢氣進行脫硫處理的設備，以塔式設備居多，即為脫硫塔。脫硫塔最初以花崗岩砌築的應用的最為廣泛，其利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗岩水膜脫硫除塵器，或名麻石水膜脫硫除塵器。優點是易維護，且可通過配製不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫(脫氮)的效果。現在隨著玻璃鋼技術的發展，脫硫塔逐漸改為用玻璃鋼製造。相比花崗岩脫硫塔，玻璃鋼脫硫塔成本低、加工容易、不銹不爛、重量輕，因此成為今後脫硫塔的發展趨勢。另外316L不銹鋼具有耐腐蝕、耐高溫、耐磨損三大優勢，也是脫硫塔發展重要趨勢之一。經過多年的改進，已發展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、篩板型、氣動乳化型等各種類型的脫硫塔，設備技術日趨成熟，各有優點和不足，企業可依自身需要選用不同類型。
對脫硫塔的煙氣脫硫的大型脫硫裝置稱為脫硫塔，而用於燃煤工業鍋爐和窯爐煙氣脫硫的小型脫硫除塵裝置多稱為脫硫除塵器。在脫硫塔和脫硫除塵器中，應含SO2的煙氣，對煙氣中的SO2進行化學吸收。為了強化吸收過程，提高脫硫效率，降低設備的投資和運行費用，脫硫塔和脫硫除塵器應滿足以下的基本要求：(1)氣液間有較大的接觸面積和一定的接觸時間;(2)氣液間擾動強烈，吸收阻力小，對SO2的吸收效率高;(3)操作穩定，要有合適的操作彈性;(4)氣流通過時的壓降要小;(5)結構簡單，製造及維修方便，造價低廉，使用壽命長;(6)不結垢，不堵塞，耐磨損，耐腐蝕;(7)能耗低，不產生二次污染。SO2吸收凈化過程，處理的是低濃度SO2煙氣，煙氣量相當可觀，要求瞬間內連續不斷地高效凈化煙氣。因而，SO2參加的化學反應應為極快反應，它們的膜內轉化系數值較大，反應在膜內發生，因此選用氣相為連續相、湍流程度高、相界面較大的吸收塔作為脫硫塔和脫硫除塵器比較合適。通常，噴淋塔、填料塔、噴霧塔、板式塔、文丘里吸收塔等能滿足這些要求。其中，噴淋塔是使用最為廣泛的脫硫塔類型之一，噴淋塔具有結構簡單，工藝成熟可靠的優點，廣泛應用於大型電廠，中小型低硫煙氣治理;對於高硫煙氣治理，有色行業以氣動乳化脫硫塔、多層噴淋塔等為主。常見吸收塔的性能國內外燃煤電廠常用的脫硫塔，主要有噴淋空塔、填料塔、雙迴路塔及噴射鼓炮塔等四種。
⑵ 吸收塔內填料的目的是什麼
增加氣液兩相的傳質面積，可以提高吸收效率。
⑶ 濕法脫硫系統減小設備結垢，磨損，防止堵塞的措施有哪些
在濕法煙氣脫硫中，設備常常發生結垢和堵塞。設備結垢和堵塞，已成為一些吸收設備能否正常長期運行的關鍵問題。為此，首先要弄清楚結構的機理，影響結構和造成堵塞的因素，然後有針對性地從工藝設計、設備結構、操作控制等方面著手解決。
一些常見的防止結垢和堵塞的方法有：在工藝操作上，控制吸收液中水份蒸發速度和蒸發量；控制溶液的PH值；控制溶液中易於結晶的物質不要過飽和；保持溶液有一定的晶種；嚴格除塵，控制煙氣進入吸收系統所帶入的煙塵量，設備結構要作特殊設計，或選用不易結垢和堵塞的吸收設備，例如流動床洗滌塔比固定填充洗滌塔不易結垢和堵塞；選擇表面光滑、不易腐蝕的材料製作吸收設備。
脫硫系統的結構和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器設置熱交換器結垢和堵塞。其原因是煙氣中的氧氣將CaSO3氧化成為CaSO4（石膏），並使石膏過飽和。這種現象主要發生在自然氧化的濕法系統中，控制措施為強制氧化和抑制氧化。 強制氧化系統通過向氧化槽內鼓入壓縮空氣，幾乎將全部CaSO3氧化成CaSO4，並保持足夠的漿液含固量（大於12%），以提高石膏結晶所需要的晶種。此時，石膏晶體的生長占優勢，可有效控制結垢。
抑制氧化系統採用氧化抑制劑，如單質硫，乙二胺四乙酸（EDTA）及其混合物。添加單質硫可產生硫代硫酸根離子，與亞硫酸根自由基反應，從而干擾氧化反應。EDTA則通過與過渡金屬生成螯合物和亞硫酸根反應而抑制氧化反應。（5）腐蝕及磨損
煤炭燃燒時除生成SO2以外，還生成少量的SO3，煙氣中SO3的濃度為10~40ppm。由於煙氣中含有水（4%~12%），生成的SO3瞬間內形成硫酸霧。當溫度較低時，硫酸霧凝結成硫酸附著在設備的內壁上，或溶解於洗滌液中。這就是濕法吸收塔及有關設備腐蝕相當嚴重的主要原因。解決方法主要有：採用耐腐蝕材料製作吸收塔，如採用不銹鋼、環氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等製作吸收塔及有關設備；設備內壁塗敷防腐材料，如塗敷水玻璃等；設備內襯橡膠等。
含有煙塵的煙氣高速穿過設備及管道，在吸收塔內同吸收液湍流攪動接觸，設備磨損相當嚴重。解決的主要方法有：採用合理的工藝過程設計，如煙氣進入吸收塔前要進行高效除塵，以減少高速流動煙塵對設備的磨損；採用耐磨材料製作吸收塔及其有關設備，以及設備內 壁內襯或塗敷耐磨損材料。近年來，我國燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術中，吸收塔的防腐及耐磨損已取得顯著進展，致使煙氣脫硫設備的運轉率大大提高。
吸收塔、煙道的材質、內襯或塗層均影響裝置的使用壽命和成本。吸收塔體可用高（或低）合金鋼、碳鋼、碳鋼內襯橡膠、碳鋼內襯有機樹脂或玻璃鋼。美國因勞動力昂貴，一般採用合金鋼。德國普遍採用碳鋼內襯橡膠（溴橡膠或氯丁橡膠），使用壽命可達10年。腐蝕特別嚴重的如漿池底和噴霧區，採用雙層襯膠，可延長壽命25%。ABB早期用C-276合金鋼製作吸收塔，單位成本為63[wiki]美元[/wiki]/KW，現採用內襯橡膠，成本為22美元/KW。煙道應用碳鋼製作時，採用何種防腐措施取決於煙氣溫度（是否在酸性[wiki]露點[/wiki]或水蒸汽飽和溫度以上）及其成分（尤其是SO2和H2O含量）。
⑷ 鋼制脫硫除塵器渦輪增壓湍流裝置的作用下會怎麼樣
濕法脫硫，特點是脫硫系統位於煙道的末端、除塵器之後，脫硫過程的反應溫度低於露點，所以脫硫後的煙氣需要再加熱才能排出。由於是氣液反應，其脫硫反應速度快、效率高、脫硫添加劑利用率高，如用石灰做脫硫劑時，當Ca/S=1時，即可達到90%的脫硫
⑸ 火力發電廠 脫硫工藝主要有哪幾種
脫硫技術分類（按相對燃燒過程的位置）
燃燒前的脫硫
1） 煤的洗選（可脫硫30-60%）
2） 其他原料煤的脫硫技術（化學法，物理法，微波法，生物法。。。。。。）
3） 煤的轉化（液化，氣化，高純水煤漿，燃氣-蒸汽聯合循環[wiki]IGCC[/wiki]）
4） 燃料電池，等離子。。。。。。
燃燒中脫硫
1） 型煤
2） 流化床燃燒: 鼓泡床(BFBC)，循環床(CFBC)，增壓床合循環（PFBC-CC）
3） 爐內噴鈣
燃燒後煙氣脫硫（FGD）
1) 干法煙氣脫硫
a） 爐內噴鈣+尾部增濕活化（LIFAC）--下關，錢清，沾化
b） 旋轉噴霧法（SDA）—白馬，黃島
c） 循環流化床煙氣脫硫（CFB-FGD）恆運，漳山，榆社
d） 增濕灰循環法（NID）--衢州[wiki]化工[/wiki]
e） 荷電乾粉噴射法（CDSI）--德州, 杭鋼二熱
f） 其他
2）濕法煙氣脫硫
a) 石灰石/石灰—拋棄/石膏法—珞璜，太原。。。。。。
b) 海水法—深圳西，後石
c) 氨法—內江
d) 鎂法---
e) 磷氨法—豆壩
f) 其他
3）其他脫硫法 （同時脫硫和脫硝）
a) 電子束—成都
b) 脈沖電暈
c)活性炭
（3）煙氣的預冷卻
大多數含硫煙氣的溫度為120~185℃或更高，而吸收操作則要求在較低的溫度下（60℃左右）進行。低溫有利於吸收，高溫有利於解吸。因而在進行吸收之前要對煙氣進行預冷卻。通常，將煙氣冷卻到60℃左右較為適宜。常用冷卻煙氣的方法有：應用熱交換器間接冷卻；應用直接增濕（直接噴淋水）冷卻；用預洗滌塔除塵增濕降溫，這些都是較好的方法，也是目前使用較廣泛的方法。通常，國外濕法煙氣脫硫的效率較高，其原因之一就是對高溫煙氣進行增濕降溫。
我國目前已開發的濕法煙氣脫硫技術，尤其是燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術，高溫煙氣未經增濕降溫直接進行吸收操作，較高的吸收操作溫度，使SO2的吸收效率降低，這就是目前我國燃煤工業鍋爐濕法煙氣脫硫效率較低的主要原因之一。
（4）結垢和堵塞
在濕法煙氣脫硫中，設備常常發生結垢和堵塞。設備結垢和堵塞，已成為一些吸收設備能否正常長期運行的關鍵問題。為此，首先要弄清楚結構的機理，影響結構和造成堵塞的因素，然後有針對性地從工藝設計、設備結構、操作控制等方面著手解決。
一些常見的防止結垢和堵塞的方法有：在工藝操作上，控制吸收液中水份蒸發速度和蒸發量；控制溶液的PH值；控制溶液中易於結晶的物質不要過飽和；保持溶液有一定的晶種；嚴格除塵，控制煙氣進入吸收系統所帶入的煙塵量，設備結構要作特殊設計，或選用不易結垢和堵塞的吸收設備，例如流動床洗滌塔比固定填充洗滌塔不易結垢和堵塞；選擇表面光滑、不易腐蝕的材料製作吸收設備。
脫硫系統的結構和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、噴嘴、除霧器設置熱交換器結垢和堵塞。其原因是煙氣中的氧氣將CaSO3氧化成為CaSO4（石膏），並使石膏過飽和。這種現象主要發生在自然氧化的濕法系統中，控制措施為強制氧化和抑制氧化。 強制氧化系統通過向氧化槽內鼓入壓縮空氣，幾乎將全部CaSO3氧化成CaSO4，並保持足夠的漿液含固量（大於12%），以提高石膏結晶所需要的晶種。此時，石膏晶體的生長占優勢，可有效控制結垢。
抑制氧化系統採用氧化抑制劑，如單質硫，乙二胺四乙酸（EDTA）及其混合物。添加單質硫可產生硫代硫酸根離子，與亞硫酸根自由基反應，從而干擾氧化反應。EDTA則通過與過渡金屬生成螯合物和亞硫酸根反應而抑制氧化反應。（5）腐蝕及磨損
煤炭燃燒時除生成SO2以外，還生成少量的SO3，煙氣中SO3的濃度為10~40ppm。由於煙氣中含有水（4%~12%），生成的SO3瞬間內形成硫酸霧。當溫度較低時，硫酸霧凝結成硫酸附著在設備的內壁上，或溶解於洗滌液中。這就是濕法吸收塔及有關設備腐蝕相當嚴重的主要原因。解決方法主要有：採用耐腐蝕材料製作吸收塔，如採用不銹鋼、環氧玻璃鋼、硬聚氯乙烯、陶瓷等製作吸收塔及有關設備；設備內壁塗敷防腐材料，如塗敷水玻璃等；設備內襯橡膠等。
含有煙塵的煙氣高速穿過設備及管道，在吸收塔內同吸收液湍流攪動接觸，設備磨損相當嚴重。解決的主要方法有：採用合理的工藝過程設計，如煙氣進入吸收塔前要進行高效除塵，以減少高速流動煙塵對設備的磨損；採用耐磨材料製作吸收塔及其有關設備，以及設備內 壁內襯或塗敷耐磨損材料。近年來，我國燃煤工業鍋爐及窯爐煙氣脫硫技術中，吸收塔的防腐及耐磨損已取得顯著進展，致使煙氣脫硫設備的運轉率大大提高。
吸收塔、煙道的材質、內襯或塗層均影響裝置的使用壽命和成本。吸收塔體可用高（或低）合金鋼、碳鋼、碳鋼內襯橡膠、碳鋼內襯有機樹脂或玻璃鋼。美國因勞動力昂貴，一般採用合金鋼。德國普遍採用碳鋼內襯橡膠（溴橡膠或氯丁橡膠），使用壽命可達10年。腐蝕特別嚴重的如漿池底和噴霧區，採用雙層襯膠，可延長壽命25%。ABB早期用C-276合金鋼製作吸收塔，單位成本為63[wiki]美元[/wiki]/KW，現採用內襯橡膠，成本為22美元/KW。煙道應用碳鋼製作時，採用何種防腐措施取決於煙氣溫度（是否在酸性[wiki]露點[/wiki]或水蒸汽飽和溫度以上）及其成分（尤其是SO2和H2O含量）。
日本日立公司的防腐措施是：煙氣再熱器、吸收塔入口煙道、吸收塔煙氣進口段，採用耐熱玻璃鱗片樹脂塗層，吸收塔噴淋區用不銹鋼或碳鋼橡膠襯里，除霧器段和氧化槽用玻璃鱗片樹脂塗層或橡膠襯里。
（6）除霧
濕法吸收塔在運行過程中，易產生粒徑為10~60m的「霧」。「霧」不僅含有水分，它還溶有硫酸、硫酸鹽、SO2等，如不妥善解決，任何進入煙囪的「霧」，實際就是把SO2排放到大氣中，同時也造成引風機的嚴重腐蝕。因此，工藝上對吸收設備提出除霧的要求。被凈化的氣體在離開吸收塔之前要進行除霧。通常，除霧器多設在吸收塔的頂部。
目前，我國相當一部分吸收塔尚未設置除霧器，這不僅造成SO2的二次污染，對引風機的腐蝕也相當嚴重。脫硫塔頂部凈化後煙氣的出口應設有除霧器，通常為二級除霧器，安裝在塔的圓筒頂部（垂直布置）或塔出口的彎道後的平直煙道上（述評布置）。後者允許煙氣流速高於前者。對於除霧器應設置沖洗水，間歇沖洗除霧器。凈化除霧後煙氣中殘余的水分一般不得超過100mg/m3，更不允許超過200mg/m3，否則含沾污和腐蝕熱交換器、煙道和風機。
（7）凈化後氣體再加熱
在處理高溫含硫煙氣的濕法煙氣脫硫中，煙氣在脫硫塔內被冷卻、增濕和降溫，煙氣的溫度降至60℃左右。將60℃左右的凈化氣體排入大氣後，在一定的氣象條件下將會產生「白煙」。由於煙氣溫度低，使煙氣的抬升作用降低。特別是在凈化處理大量的煙氣和某些不利的氣象條件下，「白煙」沒有遠距離擴散和充分稀釋之前就已降落到污染源周邊的地面，容易出現高濃度的SO2污染。為此，需要對洗滌凈化後的煙氣進行二次再加熱，提高凈化氣體的溫度。被凈化的氣體，通常被加熱到105~130℃。為此，要增設燃燒爐。燃燒爐燃燒天然氣或輕柴油，產生1000~1100℃的高溫燃燒氣體，再與凈化後的氣體混對。這里應當指出，不管採用何種方法對凈化氣體進行二次加熱，在將凈化氣體的溫度加熱到105~130℃的同時，都不能降低煙氣的凈化效率，其中包括除塵效率和脫硫效率。為此，對凈化氣體二次加熱的方法，應權衡得失後進行選擇。
吸收塔出口煙氣一般被冷卻到45~55℃（視煙氣入口溫度和濕度而定），達飽和含水量。是否要對脫硫煙氣再加熱，取決於各國環保要求。德國《大型燃燒設備法》中明確規定，煙囪入口最低溫度為72℃，以保證煙氣擴散，防止冷煙霧下沉。因吸收塔出口與煙囪入口之間的散熱損失約為5~10℃，故吸收塔出口煙氣至少要加熱到77~82℃。據ABB或B&W公司介紹，美國一般不採用煙氣再加熱系統，而對煙囪採取防腐措施。如脫硫效率僅要求75%時，可引出25%的未處理的旁通煙氣來加熱75%的凈化煙氣，
德國第1台濕法脫硫裝置就採用這種方法。德國現在還把凈化煙氣引入自然通風冷卻塔排放的脫硫裝置，籍煙氣動量（質量 速度）和攜帶熱量的提高，使煙氣擴散的更好。
煙氣再加熱器通常有蓄熱式和非蓄熱式兩種形式。蓄熱式工藝利用未脫硫的熱煙氣加熱冷煙氣，統稱GGH。蓄熱式換熱器又可分為回轉式煙氣換熱器、板式換熱器和管式換熱器，均通過載熱體或熱介質將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣。回轉式換熱器與電廠用的回轉式空氣預熱器的工作原理相同，是通過平滑的或者帶波紋的金屬薄片載熱體將熱煙氣的熱量傳遞給凈化後的冷煙氣，缺點是熱煙氣會泄露到冷煙氣中。板式換熱器中，熱煙氣與冷煙氣逆流或交*流動，熱交換通過薄板進行，這種系統基本不泄露。管式加熱器是通過中間載體水將熱煙氣的熱量傳遞給冷煙氣，無煙氣泄露問題，用於年滿負荷運行在4000~6500h的脫硫裝置。 非蓄熱式換熱器通過蒸汽、天然氣等將冷煙氣重新加熱，又分為直接加熱和間接加熱。直接加熱是燃燒加熱部分冷煙氣，然後冷熱煙氣混合達到所需溫度；間接加熱是用低壓蒸汽（≥2×105Pa）通過熱交換器加熱冷煙氣。這種加熱方式投資省，但能耗大，使用於脫硫裝置年運行時間4000h-6500h的脫硫裝置。
（8）脫硫風機位置的選擇
安裝煙氣脫硫裝置後，整個脫硫系統的煙氣阻力約為2940Pa，單*原有鍋爐引風機（IDF）不足以克服這些阻力，需設置一助推風機，或稱脫硫風機（BUF）。脫硫風機有四種布置方案。脫硫引風機處於低煙溫段，風機容量相當，由於風機位於再熱器後，煙氣中水份得到改善，對風機防腐無特殊要求。脫硫系統在負壓下運行，有利於環境保護。（9）石灰石制備系統
將塊狀石灰石應用干磨或濕磨研磨成石灰石粉，或從石粉製造廠購進所需要的石灰石粉，由罐車運到料倉存儲，然後通過給料機、輸粉機將石灰石粉輸入漿池，加水制備成固體質量分數為10%-15%的漿液。對石灰石粉粒度要求一般是90%通過325目篩（45m）或250目篩。石灰石純度須大於90%。工藝對其活性、可磨性也有一定的要求。
（10）氧化槽
氧化槽的功能是接受和儲存脫硫劑、溶解石灰石，鼓風氧化CaSO3，結晶生成石膏。循環的吸收劑在氧化槽內的設計停留時間一般為4-8min，與石灰石反應性能有關。石灰石反應性能越差，為使之完全溶解，則要求它在池內滯留時間越長。氧化空氣採用羅茨風機或離心風機鼓入，壓力約5×104-8.6×104Pa一般氧化1mo1SO2需要1mo1 O2。
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⑹ 填料吸收塔裝置主要由哪些部件組成
填料吸收塔主要有塔體，填料，循環泵，風機，噴淋系統等五部分組成，蘇州百誠防腐設備版專業製造聚丙權烯噴淋塔。
填料塔內件包括：填料，用於提供交換面積；筒體，不用說；分布器，用於液體分布；柵板，用於支撐填料；有的吸收塔還有擴大段，用於不溶物系的分離。
填料塔主要由哪些部件組成？各有何作用？
化工原理P241
支承板、液體分布器、液體在分布器、
除沫器
⑺ 填料吸收塔中 為防止壁流效應而設置的裝置是什麼機器
：填料塔是一種常用的氣液傳質設備，通過對傳統填料塔內氣液二相流動行為的研究，提出了一種帶折流擋板的新型填料塔鍺流填料塔。實驗表明，錯流填料塔能更好地消除壁流，改善氣液二相的接觸狀況；錯流填料塔的吸收率明顯大於普通填料塔，在氣液二相流量一定時，吸收率隨著∥Ｄ（板間距與塔徑之比）的減小而逐漸增大，當∥Ｄ＝ｏ．８時，吸收率最大；當∥Ｄ＜Ｏ．８時，隨著氣量的增加，吸收率逐漸減小，僅在小氣速下，吸收率較大，在氣速較大時，由於壓降過大，導致吸收操作無法正常進行填料塔是以塔內的填料作為氣液兩相間接觸構件的傳質設備。填料塔的塔身是一直立式圓筒，底部裝有填料支承板，填料以亂堆或整砌的方式放置在支承板上。填料的上方安裝填料壓板，以防被上升氣流吹動。液體從塔頂經液體分布器噴淋到填料上，並沿填料表面流下。氣體從塔底送入，經氣體分布裝置（小直徑塔一般不設氣體分布裝置）分布後，與液體呈逆流連續通過填料層的空隙，在填料表面上，氣液兩相密切接觸進行傳質。填料塔屬於連續接觸式氣液傳質設備，兩相組成沿塔高連續變化，在正常操作狀態下，氣相為連續相，液相為分散相。
當液體沿填料層向下流動時，有逐漸向塔壁集中的趨勢，使得塔壁附近的液流量逐漸增大，這種現象稱為壁流。壁流效應造成氣液兩相在填料層中分布不均，從而使傳質效率下降。因此，當填料層較高時，需要進行分段，中間設置再分布裝置。液體再分布裝置包括液體收集器和液體再分布器兩部分，上層填料流下的液體經液體收集器收集後，送到液體再分布器，經重新分布後噴淋到下層填料上。
填料塔具有生產能力大，分離效率高，壓降小，持液量小，操作彈性大等優點。
填料塔也有一些不足之處，如填料造價高；當液體負荷較小時不能有效地潤濕填料表面，使傳質效率降低；不能直接用於有懸浮物或容易聚合的物料；對側線進料和出料等復雜精餾不太適合等。
⑻ 吸收塔加裝喘流器的作用是什麼
應該是湍流器，目的是穩定吸收流量，讓吸收塔穩定運行，這是安全的要求。
⑼ 脫硫塔環氧倉的作用
鈣鈉雙鹼法脫硫工藝，簡稱雙鹼法。該法主要是脫除氣體中的SO2氣體。適用於鍋爐煙氣、焦爐氣、鍋爐生產廢氣等的脫硫。
一、工藝特點
鈣鈉雙鹼法是先用鈉鹼性吸收液進行煙氣脫硫，然後再用石灰粉再生脫硫液，由於整個反應過程是液氣相之間進行，避免了系統結垢問題，而且吸收速率高，液氣比低，吸收劑利用率高，投資費用省，運行成本低。
1、以NaOH(Na2CO3)脫硫，脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備緩解腐蝕、沖刷及堵塞，便於設備運行和維護。
2、鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般≥90%。
3、脫硫劑的再生及脫硫沉澱均發生於塔體避免塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了運行成本。
4、以空塔噴淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。
二、工藝原理
1、反應原理
SO2吸收反應：Na2CO3＋SO2→Na2SO3＋CO2↑
吸收劑再生反應：CaO＋H2O→Ca(OH) 2
Ca(OH) 2＋Na2SO3＋H2O→2NaOH＋CaSO3＋H2O
2、工藝流程
採用鍛鋼爐的煙氣經換熱降溫至≤200℃，經煙道從塔底進入脫硫塔。在脫硫塔內布置若干層數十支噴嘴，噴出細微液滴霧化均布於脫硫塔溶積內，煙氣與噴淋脫硫液進行充分汽液混合接觸，使煙氣中SO2和灰塵被脫硫液充分吸收、反應，達到脫塵除SO2的目的。經脫硫洗滌後的凈煙氣經塔頂除霧器脫水，經脫硫塔上部進入煙囪排入大氣。脫硫循環液經塔內氣液接觸除SO2後，經塔底管道流入沉澱池在此將灰塵沉澱下來，清液經上部溢進入反應再生池，在池內與石灰乳液制備槽引來的石灰乳進行再生反應，再生液流入泵前循環槽補入Na2CO3，由泵打入脫硫塔頂脫除SO2循環使用。其中再生產出的CaSO3及煙氣中過剩氧生成的CaSO4於沉澱池中沉澱分離。
三、工藝優勢
1、煙氣系統
來自鍛鋼煙氣經煙道引風機直接進入脫硫塔。脫硫塔以空塔噴淋結構。設計空速小（4.0m/s），塔壓力降小（≤600Pa），脫硫集中除塵、脫硫、排煙氣於一體，煙氣升至塔頂進入煙囪排入大氣。脫硫塔製作完畢噴砂處理後，環氧樹脂防腐6遍，塔內部件主要是噴嘴和防霧器，均為304不銹鋼材質。當脫硫泵出現故障時，脫硫暫停反應，煙氣可通過煙囪排入大氣。
2、脫硫塔SO2吸收系統
煙氣進入脫硫塔向上升起與向下噴淋的脫硫塔以逆流式洗滌，氣液充分接觸吸收SO2。脫硫塔採用噴嘴式空塔噴淋，由於噴嘴的霧化作用，分裂成無數小直徑的液滴，其總表面積增大數千倍，使氣液得以充分接觸，氣液相接觸面積越大，兩相傳質熱反應，效率越高。因此化工生產中諸多單元操作中多採用噴淋塔結構，起到高效、節能、造價低等優點。脫硫塔內鹼液霧化吸收SO2及粉塵，生成Na2SO3，同時消耗了NaOH和Na2SO3。脫硫液排出塔外進入再生池與Ca(OH) 2反應，再生出鈉離子並補入Na2SO3（或NaOH），經循環脫硫泵打入脫硫循環吸收SO2。
在脫硫塔頂部裝有除霧器，經除霧器折流板碰沖作用，煙氣攜帶的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。除霧器設置定期沖洗裝置，防止除霧器堵塞。
3、脫硫產物處理
脫硫產物最終是石膏漿，具體為CaSO3、CaSO4還有部分被氧化的Na2SO4及粉塵。有潛水泥漿泵從沉澱池排出處理好，經自然蒸發晾乾。由於石膏漿中含有固體雜質，影響石膏的質量，所以一般以拋棄法為高。排出沉澱池漿液可經水力旋流器，稠厚器增濃提固後，再排至渣場處理。
4、關於二次污染的解決
以鈉鈣雙鹼法煙氣脫硫可解決單一納鹼脫硫的二次污染問題。鈉鈣雙鹼法是以納鹼吸收SO2,其產物用石灰乳再生出納鹼繼續使用，因鈉鈣雙鹼法能節省鹼耗，又杜絕二次污染問題。有少量的Na2SO4不能夠再生被帶入石膏漿液中，經固液分離，分離的固體殘渣進行回收堆放再做他用。溶液流回再生池繼續使用，因此不會產生二次污染。
5、方案的特點
以NaOH(Na2CO3)脫硫，脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備緩解腐蝕、沖刷及堵塞，便於設備運行和維護。鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般≥90%。
脫硫劑的再生及脫硫沉澱均發生於塔體避免塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了運行成本。以空塔噴淋為脫硫塔結構，運行可靠性高，事故發生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。
6、吸收SO2效率及主要影響因素
PH值：PH值高，SO2吸收速率大，脫硫效率高，同時PH值高，結垢幾率小，避免吸收劑表面純化。
溫度：溫度低有利於氣液傳質，溶解SO2，但溫度低影響反應速度，所以脫硫劑的溫度不是一個獨立的不變因素，取決於進氣的煙氣溫度。
石灰粒度及純度：要求石灰純度≥95%，粒度控制Pc200~300目內。
液漿濃度：控制在10~15%。
⑽ 填料吸收塔塔底為什麼有液封裝置採用了什麼原理
液封裝備分2 類
1、塔內正壓，這時採用液封裝置是防止塔內氣體(一般為有毒有害或者版本來就是產品)外漏，權造成污染環境或者浪費。
2、塔內真空，這這時採用液封裝置是防止塔外氣體進入塔內，影響吸收效率和增加後面的相關設備(如風機)負擔。
原理就是：利用一定高度液體產生的壓力抵消塔內產生的壓力產生平衡，隔離塔內外氣體。