高架燈提升傳動裝置的設計

❶ 帶式傳輸機傳動裝置的設計

設計—用於帶式運輸機上的單級直齒圓柱減速器，已知條件：運輸帶的工作拉力F=1350 N，運輸帶的速度V=1.6 m/s捲筒直徑D=260 mm,兩班制工作（12小時），連續單向運轉，載荷平移，工作年限10年，每年300工作日，運輸帶速度允許誤差為±5％，捲筒效率0.96

一.傳動方案分析：
如圖所示減速傳動由帶傳動和單級圓柱齒輪傳動組成，帶傳動置於高速級具有緩沖吸振能力和過載保護作用，帶傳動依靠摩擦力工作，有利於減少傳動的結構尺寸，而圓柱齒輪傳動布置在低速級，有利於發揮其過載能力大的優勢

二.選擇電動機：
（1）電動機的類型和結構形式，按工作要求和工作條件，選用一般用途的Y系列三相非同步交流電動機。
（2）電動機容量：
①捲筒軸的輸出功率Pw＝FV/1000=1350×1.6/1000=2.16 kw
②電動機輸出功率Pd＝Pw/η
傳動系統的總效率：η＝
式中……為從電動機至捲筒之間的各傳動機構和軸承的效率。
由表查得V帶傳動＝0.96，滾動軸承＝0.99，圓柱齒輪傳動
＝0.97，彈性連軸器＝0.99，捲筒軸滑動軸承＝0.96
於是η=0.96××0.97×0.99×0.96≈0.88
故:
Pd= Pw/η=2.16/0.88≈2.45 kw
③ 電動機額定功率由表取得=3 kw
（3）電動機的轉速：由已知條件計算捲筒的轉速
即:
=60×1000V/πD=60×1000×1.6/3.14×260=118 r/min
V帶傳動常用傳動比范圍=2-4，單級圓柱齒輪的傳動比范圍=2-4
於是轉速可選范圍為 ==118×（2～4）×（2～4）
=472～1888 r/min
可見同步轉速為 500 r/min和2000 r/min的電動機均合適，為使傳動裝置的傳動比較小，結構尺寸緊湊，這里選用同步轉速為960 ×r/min的電動機
傳動系統總傳動比i= =≈2.04
根據V帶傳動的常用范圍=2-4取=4
於是單級圓柱齒輪減速器傳動比 ==≈2.04

❷ 在傳動裝置設計中,影響閉式齒輪傳動和開式齒輪傳動承載能力的主要因素是什麼

影響開式傳動的主要因素是，彎曲疲勞強度，開式傳動一般都是採用硬齒面。閉式傳動的主要影響因素是，接觸疲勞強度，採用軟齒面。
設計時，根據傳動類型，硬齒面按照彎曲強度設計，驗算接觸強度。軟齒面按照接觸強度設計，驗算疲勞強度。兩個都有專門的計算公式。

❸ 急求垂直斗式提升機傳動裝置設計

簡介： 軸流風機動葉調節原理（TLT結構） 軸流送風機利用動葉安裝角的變化，使風機的性能曲線移位。性能曲線與不同的動葉安裝角與風道性能曲線，可以得出一系列的工作點。若需要流量及壓頭增大，只需增大動葉安 ... 軸流送風機利用動葉安裝角的變化，使風機的性能曲線移位。性能曲線與不同的動葉安裝角與風道性能曲線，可以得出一系列的工作點。若需要流量及壓頭增大，只需增大動葉安裝角；反之只需減少動葉安裝角。 軸流送風機的動葉調節，調節效率高，而且又能使調節後的風機處於高效率區內工作。採用動葉調節的軸流送風機還可以避免在小流量工況下落在不穩定工況區內。軸流送風機動葉調節使風機結構復雜，調節裝置要求較高，製造精度要求亦高。 改變動葉安裝角是通過動葉調節機構來執行的，它包括液壓調節裝置和傳動機構。液壓缸內的活塞由軸套及活塞軸的凸肩被軸向定位的，液壓缸可以在活塞上左右移動，但活塞不能產生軸向移動。為了防止液壓缸在左、右移動時通過活塞與液壓缸間隙的泄漏，活塞上還裝置有兩列帶槽密封圈。當葉輪旋轉時，液壓缸與葉輪同步旋轉，而活塞由於護罩與活塞軸的旋轉亦作旋轉運動。所以風機穩定在某工況下工作時，活塞與液壓缸無相對運動。 活塞軸的另一端裝有控制軸，葉輪旋轉時控制軸靜止不動，但當液壓缸左右移動時會帶動控制軸一起移動。控制頭等零件是靜止並不作旋轉運動的。 葉片裝在葉柄的外端，每個葉片用6個螺栓固定在葉柄上，葉柄由葉柄軸承支撐，平衡塊與葉片成一規定的角度裝設，二者位移量不同，平衡塊用於平衡離心力，使葉片在運轉中成為可調。 動葉調節機構被葉輪及護罩所包圍，這樣工作安全，避免臟物落入調節機構，使之動作靈活或不卡澀。 當軸流送風機在某工況下穩定工作時，動葉片也在相應某一安裝角下運轉，那麼伺服閥將油道①與②的油孔堵住，活塞左右兩側的工作油壓不變，動葉安裝角自然固定不變。 當鍋爐工況變化需要減小調節風量時，電信號傳至伺服馬達使控制軸發生旋轉，控制軸的旋轉帶動拉桿向右移動。此時由於液壓缸只隨葉輪作旋轉運動，而調節桿(定位軸)及與之相連的齒條是靜止不動的。於是齒套是以B點為支點，帶動與伺服閥相連的齒條往右移動，使壓力油口與油道②接通，回油口與油道①接通。壓力油從油道②不斷進入活塞右側的液壓缸容積內，使液壓缸不斷向右移動。與此同時活塞左側的液壓缸容積內的工作油從油道①通過回油孔返回油箱。 由於液壓缸與葉輪上每個動葉片的調節桿相連，當液壓缸向右移動時，動葉的安裝角減小，軸流送風機輸送風量和壓頭也隨之降低。 當液壓缸向右移動時，調節桿(定位軸)亦一起往右移動，但由於控制軸拉桿不動，所以齒套以A為支點，使伺服閥上齒條往左移動，從而使伺服閥將油道①與②的油孔堵住，則液壓缸處在新工作位置下(即調節後動葉角度)不再移動，動葉片處在關小的新狀態下工作。這就是反饋過程。在反饋過程中，定位軸帶動指示軸旋轉，使它將動葉關小的角度顯示出來。 若鍋爐的負荷增大，需要增大動葉角度，伺服馬達使控制軸發生旋轉，於是控制軸上拉桿以定位軸上齒條為支點，將齒套向左移動，與之嚙合齒條(伺服閥上齒條)也向左移動，使壓力油口與油道①接通，回油口與油道②接通。壓力油從油道①進入活塞的左側的液壓缸容積內，使液壓缸不斷向左移動，而與此同時活塞右側的液壓缸容積內的工作油從油道②通過回油孔返回油箱。此時動葉片安裝角增大、鍋爐通風量和壓頭也隨之增大。當液壓缸向左移動時，定位軸也一起往左移動。以齒套中A為支點，使伺服閥的齒條往右移動，直至伺服閥將油道①與②的油孔堵住為止，動葉在新的安裝角下穩定工作。
追問：
圖片呢?垂直軸的呢??

❹ 帶式輸送機傳動裝置設計！！！感激不盡

題目：傳動裝置，減速機設計及相關零件加工。
一．總體布置簡圖
1—電動機；2—帶式運輸機；3—齒輪減速器；4—聯軸器；5—滾筒
二.工作情況：
載荷平穩、單向工作
三．原始數據
滾筒的扭矩T（Nm）：520
滾筒的直徑D（mm）：260
運輸帶速度V（m/s）：1.2
帶速允許偏差（％）：5
使用年限（年）：8
工作制度（班/日）：2
四.設計內容
傳動方案的擬定及說明
一個好的傳動方案，除了滿足機器的功能要求外，還應當工作可靠，結構簡單，尺寸緊湊，傳動效率高，成本低廉以及使用維護方便。對比材料中2-1所示帶式輸送機的四種方案，再經由題目所知傳動機由於工作載荷平穩，工作環境有輕塵，布局尺寸沒有嚴格限制，將帶傳動放在高速級，即可緩沖吸振又能減小傳動的尺寸。具體方案見圖1-1。
電動機的選擇
1．電動機類型和結構的選擇
因為本傳動的工作狀況是：載荷平穩、單向旋轉。所以選用常用的封閉式Y系列的三相非同步電動機。
2．電動機容量的選擇
1） 工作機所需功率Pw
Pw＝2.4kW
2） 電動機的輸出功率
Pd＝Pw/η
η＝ ＝0.895
Pd＝2.682kW
3．電動機轉速的選擇
nd＝（i1』 i2』…in』）nw
則V帶傳動η1=0.96
初選為同步轉速為1000r/min的電動機
4．電動機型號的確定
由表20－2查出電動機型號為Y132S-6,其額定功率為3kW，滿載轉速960r/min。基本符合題目所需的要求
計算傳動裝置的運動和動力參數
傳動裝置的總傳動比及其分配
1．計算總傳動比
由電動機的滿載轉速nm和工作機主動軸轉速nw可確定傳動裝置應有的總傳動比為：
i＝nm/nw
nw＝88.19
i＝10.89
2．合理分配各級傳動比
取V帶傳動的傳動比i1，取i1=2.7，則單級圓柱齒輪減速器的傳動比為i2=i/i1= =4.03，
取i2=4
各軸轉速、輸入功率、輸入轉矩
項 目 電動機軸 高速軸I 低速軸II 滾筒W軸
轉速（r/min） 960 384 88.19 88.19
功率（kW） 2.682 2.575 2.471 2.422
轉矩（N?m） 26.68 64.04 245.813 262.276
傳動比 4 4.356 4.356 1
效率 0.96 0.97 0.99 0.99

傳動件設計計算
(1)材料選擇以斜齒圓柱齒輪傳動方式
小齒輪：材料45鋼，調質處理HBS1=230
大齒輪：材料45鋼（或者ZG310~570）正火處理，HBS2=190
(2）參數選擇
1)齒數，取Z1=22，則Z2=I Z=4.356×22=95.832 取Z2=96
2)齒寬系數, 查表6-6 取

❺ 你所設計的傳動裝置,各級傳動比是如何分配的這樣分配有什麼特點

分配各級傳動比，取V帶傳動的傳動比為2.5，則兩級減速器的傳動比為ij=i/i1=23.978/2.5=9.5912兩級圓柱齒輪減速器高速級齒輪傳動比為i2，低速級齒輪傳動比為i3，i2=√1.3i3=4.1i3=ij/i2=2.3393。

當式中的角速度為平均值時，則求得的傳動比為平均傳動比。理論上對於大多數漸開線齒廓正確的齒輪傳動，瞬時傳動比是不變的；對於鏈傳動和摩擦輪傳動，瞬時傳動比是變化的。

主要優勢：

多級減速器各級傳動比的分配，直接影響減速器的承載能力和使用壽命，還會影響其體積、重量和潤滑。傳動比一般按以下原則分配：使各級傳動承載能力大致相等；使減速器的尺寸與質量較小；使各級齒輪圓周速度較小；採用油浴潤滑時，使各級齒輪副的大齒輪浸油深度相差較小。

和強度相比，各級大齒輪浸油深度相近是較次要分配的原則，即使高速級大齒輪浸不到油，由結構設計也可設法使其得到充分的潤滑。

❻ 帶式輸送機傳動裝置設計

一、帶式輸送機傳動裝置，可伸縮膠帶輸送機與普通膠帶輸送機的工作原理一樣，是以膠帶作為牽引承載機的連續運輸設備，不過增加了儲帶裝置和收放膠帶裝置等，當游動小車向機尾一端移動時，膠帶進入儲帶裝置內，機尾回縮;反之則機尾延伸，因而使輸送機具有可伸縮的性能。
二、設計安裝調試：

1.輸送機的各支腿、立柱或平台用化學錨栓牢固地固定於地面上。
2.機架上各個部件的安裝螺栓應全部緊固。各托輥應轉動靈活。托輥軸心線、傳動滾筒、改向滾筒的軸心線與機架縱向的中心線應垂直。
3.螺旋張緊行程為機長的1%~1.5%。
4.拉繩開關安裝於輸送機一側，兩開關間用覆塑鋼絲繩連接，松緊適度。
5.跑偏開關安裝於輸送機頭尾部兩側，成對安裝。開關的立輥與輸送帶帶邊垂直，且保證帶邊位於立輥高度的1/3處。立輥與輸送帶邊緣距離為50~70mm。
6.各清掃器、導料槽的橡膠刮板應與輸送帶完全接觸，否則，調節清掃器和導料槽的安裝螺栓使刮板與輸送帶接觸。
7.安裝無誤後空載試運行。試運行的時間不少於2小時。並進行如下檢查:
(1)各托輥應與輸送帶接觸，轉動靈活。
(2)各潤滑處無漏油現象。
(3)各緊固件無松動。
(4)軸承溫升不大於40°C，且最高溫度不超過80°C。
(5)正常運行時，輸送機應運行平穩，無跑偏，無異常噪音。

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設計參數可能不同，資料僅供參考

❽ 設計提升機的傳動裝置（含單級斜齒圓柱齒輪減速器）

❾ 多級傳動設計中，為提高嚙合效率，通常將蝸桿傳動裝置放在什麼位置

應該是放在末級