墊圈內徑檢測裝置設計方案

『壹』 墊片規格的寫法

墊片也叫墊圈，指墊在被連接件與螺母之間的零件。一般為扁平形的金屬環，用來保護被連接件的表面不受螺母擦傷，分散螺母對被連接件的壓力。

寫法標准：

1 GB/T3103.3-2000 緊固件公差平墊圈

2 GB/T5286-2001 螺栓、螺釘和螺母用平墊圈總方案

3 GB/T9074.1-2002 螺栓或螺釘和平墊圈組合件

4 GB/T9074.18-2002 自攻螺釘和平墊圈組合件

5 GB/T 95-2002 平墊圈 C級

6 GB/T96.1-2002 大墊圈 A級

7 GB/T96.2-2002 大墊圈 C級

8 GB/T97.1-2002 平墊圈 A級

9 GB/T97.2-2002 平墊圈倒角型 A級

10 GB/T97.4-2002 平墊圈用於螺釘和墊圈組合件

11 GB/T97.5-2002 平墊圈用於自攻螺釘和墊圈組合件

12 GB/T848-2002 小墊圈 A級

13 GB/T5287-2002 特大墊圈 C級

14 GB/T4678.13-2003 壓鑄模零件第13部分:推板墊圈

15 GB/T4605-2003 滾動軸承推力滾針和保持架組件及推力墊圈

16 GB/T97.3-2000 銷軸用平墊圈

17 GB/T18230.5-2000 栓接結構用平墊圈淬火並回火

18 GB/T9074.5-2004 十字槽小盤頭螺釘和平墊圈組合件

19 GB/T9074.20-2004 十字槽凹穴六角頭自攻螺釘和平墊圈組合件

20 GB/T3762-1983 卡套式管接頭用尖角密封墊圈

21 GB/T1231-2006 鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件

22 GB/T1230-2006 鋼結構用高強度墊圈

23 GB/T2861.10-2008 沖模導向裝置第10部分：墊圈

24 GB/T5649-2008 管接頭用鎖緊螺母和墊圈

25 GB/T94.3-2008 彈性墊圈技術條件鞍形、波形彈性墊圈

26 GB/T3099.1-2008緊固件術語螺紋緊固件、銷及墊圈

27 GB/T10447-2008 滑動軸承半圓止推墊圈要素和公差

28 GB/T94.1-2008 彈性墊圈技術條件彈簧墊圈

29 GB/T10446-2008 滑動軸承整圓止推墊圈尺寸和公差

30 GB/T93-1987標准型彈簧墊圈

31 GB/T94.2-1987 彈性墊圈技術條件齒形、鋸齒鎖緊墊圈

32 GB/T98-1988止動墊圈技術條件

33 GB/T849-1988 球面墊圈

34 GB/T850-1988 錐面墊圈

35 GB/T851-1988 開口墊圈

36 GB/T852-1988 工字鋼用方斜墊圈

37 GB/T853-1988 槽鋼用方斜墊圈

38 GB/T854-1988 單耳止動墊圈

39 GB/T7244-1987 重型彈簧墊圈

40 GB/T855-1988 雙耳止動墊圈

41 GB/T7245-1987 鞍形彈簧墊圈

42 GB/T7246-1987 波形彈簧墊圈

43 GB/T856-1988 外舌止動墊圈

44 GB/T858-1988 圓螺母用止動墊圈

45 GB/T859-1987 輕型彈簧墊圈

46 GB/T860-1987 鞍形彈性墊圈

47 GB/T861.1-1987 內齒鎖緊墊圈

48 GB/T861.2-1987 內鋸齒鎖緊墊圈

49 GB/T862.1-1987 外齒鎖緊墊圈

50 GB/T862.2-1987 外鋸齒鎖緊墊圈

51 GB/T955-1987 波形彈性墊圈

52 GB/T27938-2011 滑動軸承止推墊圈失效損壞術語、外觀特徵及原因

53 GB/T956.1-1987 錐形鎖緊墊圈

54 GB/T956.2-1987 錐形鋸齒鎖緊墊圈

55 GB/T28697-2012 滾動軸承調心推力球軸承和調心座墊圈外形尺寸

56 GB/T9074.2-1988 十字槽盤頭螺釘和外鋸齒鎖緊墊圈組合件

57 GB/T9074.3-1988 十字槽盤頭螺釘和彈簧墊圈組合件

58 GB/T9074.4-1988 十字槽盤頭螺釘，彈簧墊圈和平墊圈組合件

59 GB/T9074.7-1988 十字槽小盤頭螺釘和彈簧墊圈組合件

60 GB/T9074.8-1988 十字槽小盤頭螺釘和彈簧墊圈及平墊圈組合件

61 GB/T9074.9-1988 十字槽沉頭螺釘和錐形鎖緊墊圈組合件

62 GB/T9074.10-1988 十字槽半沉頭螺釘和錐形鎖緊墊圈組合件

63 GB/T9074.11-1988 十字槽凹穴六角頭螺栓和平墊圈組合件

64 GB/T9074.12-1988 十字槽凹穴六角頭螺栓和彈簧墊圈組合件

65 GB/T9074.13-1988 十字槽凹穴六角頭螺栓，彈簧墊圈和平墊圈組合件

66 GB/T9074.15-1988 六角頭螺栓和彈簧墊圈組合件

67 GB/T9074.16-1988 六角頭螺栓和外鋸齒鎖緊墊圈組合件

68 GB/T9074.17-1988 六角頭螺栓，彈簧墊圈和平墊圈組合件

69 GB/T9074.26-1988 組合件用彈簧墊圈

70 GB/T9074.27-1988 組合件用外鋸齒鎖緊墊圈

71 GB/T9074.28-1988 組合件用錐形鎖緊墊圈

72 GB/T1030-1988 內球面墊圈

(1)墊圈內徑檢測裝置設計方案擴展閱讀：

墊圈分類:

1、平墊圈一般用在連接件中一個是軟質地的，一個是硬質地較脆的，其主要作用是增大接觸面積，分散壓力，防止把質地軟的壓壞。而彈簧墊圈的彈簧的基本作用是再螺母擰緊之後給螺母一個力，增大螺母和螺栓之間的摩擦力！材料為65Mn(彈簧鋼)、熱處理硬度為HRC44～51HRC，經表面氧化處理。

2、防松墊圈一種防止螺栓松動的墊圈。防松墊圈的工作原理非常簡單。它由兩片墊圈組成。外側是帶有放射狀凸紋面，而內側為斜齒面。當裝配時，內側斜齒面間相對，外側放射狀 凸紋面與兩端接觸面成咬合狀態。

當連接件受到振動，並使螺栓發生松動趨勢 時，僅僅允許兩片墊圈內側斜齒面間相對錯動，產生抬升張力，從而達到100%的鎖緊。

3、彈簧墊圈在一般機械產品的承力和非承力結構中應用廣泛，其特點是成本低廉、安裝方便，適用於裝拆頻繁的部位。墊圈快易優自動化選型有收錄，但是彈簧墊圈的防松能力很低！尤其在歐美各國要求可靠性高的產品中採用率極低，特別是重要的承力結構連接部位早已被拋棄。

我們國家在軍工方面還有部分應用，但已改進為不銹鋼材料。鋼制彈簧墊圈在CASC早就是被禁止使用了！也說是很不安全，原因有兩個1是「漲圈」2是氫脆。

彈簧墊圈在螺絲行業，常叫為彈墊。它的材質有不銹鋼的和碳鋼的，碳鋼的也就是鐵的。一般常用的彈簧墊圈規格尺寸有M3,M4,M5,M6,M8,M10.M12,M14,M16.這些規格比較常用。

彈簧墊圈國家標准GB/T 94.1-87，標准規定了規格為2-48mm的標准型彈簧墊圈。引用標准GB94.4-85《彈性墊圈技術條件 彈簧墊圈》。

『貳』 角磨機切割片規格為什麼有內徑22和16

1. 因為 石材切割機跟角磨機用一樣的切割片，角磨墊圈 一般是兩面用的 大小都能上。

2. 現在角磨機的護罩有100#的直徑尺寸在120mm『 125#，直徑尺寸在145mm 150的直徑尺寸：170mm 180直徑尺寸：200mm 230的直徑尺寸：247mm 以上由就是耐用的進口607款單模科技角磨機。

3. 角磨機（angle grinder ），又稱研磨機或盤磨機，是用於玻璃鋼切削和打磨的一種磨具。角磨機常見型號按照所使用的附件規格劃分為100毫米（4寸）、125毫米（5寸）、150毫米（6寸）、180毫米（7寸）及230毫米（9寸），歐美多使用的小規格角磨機為115毫米。

4. 電動角磨機就是利用高速旋轉的薄片砂輪以及橡膠砂輪、鋼絲輪等對金屬構件進行磨削、切削、除銹、磨光加工。角磨機適合用來切割、研磨及刷磨金屬與石材，作業時不可使用水。切割石材時必須使用引導板。針對配備了電子控制裝置的機型，如果在此類機器上安裝合適的附件，也可以進行研磨及拋光作業。

5. 角磨機設計是用來打磨的，鋸、割功能不是設計師的初衷。所以請選擇40齒以上的優質鋸片，並保持雙手操作，做好防護措施。因為這實在是太危險了。因為角磨機轉速高，使用鋸片，切割片時不能用力加壓，不能切割超過20mm厚的硬質材料，否則一旦卡死，會造成鋸片、切割片碎裂飛濺，或者機器彈開失控，輕則損壞物品，重則傷人！

   
   

『叄』 在設計中,螺栓連接處是否一定需要有墊片不加墊片可以嗎有什麼影響

需要加上墊片，有增加摩擦、防止它老化後較難擰開。

螺栓聯接並非一定要安裝墊片，許多飛機、汽車、船舶、風力發電機、原子能的設備的聯接都不安裝墊片，舉目可見的是無論重型汽車還是小型汽車輪轂上的螺栓都不加墊片。

墊片的學名為墊圈，有平墊圈、異形墊圈、彈簧墊圈、止動墊圈、防松墊圈。裝不裝墊圈，裝什麼墊圈，要看具體的設計要求，要有依據地選擇。

墊片-密封墊片安裝要求

1、密封墊片與法蘭密封面應清洗干凈，不得有任何影響連接密封性能的劃痕、斑點等缺陷存在。

2、密封墊片外徑應比法蘭密封面外小，密封墊片內徑應比管道內徑稍大，兩內徑的差一般取密封墊片厚度的2倍，以保證壓緊後，密封墊片內緣不致伸入容器或管道內，以免妨礙容器或管道中流體的流動。

3、密封墊片預緊力不應超過設計規定，以免密封墊片過度壓縮喪失回彈能力。

以上內容參考：網路-墊片

『肆』 重金屬檢查法的方法內容

稱取硝酸鉛0.1599g，置1000ml量瓶中,加硝酸5ml與水50ml溶解後，用水稀釋至刻度，搖勻，作為貯備液。
臨用前，精密量取貯備液10ml，置100ml量瓶中，加水稀釋至刻度，搖勻，即得(每1ml相當於10μg的Pb)。本液僅供當日使用。
配製與貯存用的玻璃容器均不得含鉛。
重金屬系指在實驗條件下能與硫代乙醯胺或硫化鈉作用顯色的金屬雜質。生產中遇到鉛的機會較多，且鉛又易在體內積蓄中毒，所以檢查時以鉛為代表。重金屬影響葯物的穩定性及安全性。 【中國葯典2010版第一增補本】附錄中規定了三種方法： 除另有規定外，取25ml納氏比色管三支，甲管中加標准鉛溶液一定量與醋酸鹽緩沖液(pH3.5)2ml後，加水或該葯品項下規定的溶劑稀釋成25ml，乙管中加入按各品種項下規定的方法製成的供試液25ml，丙管中加入與乙管相同量的供試品，加配製供試品溶液的的溶劑適量使溶解，再加與甲管相同量的標准鉛溶液與醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2ml後，用溶劑稀釋成25ml，若供試液帶顏色，可在甲管中滴加少量的稀焦糖溶液或其他無干擾的有色溶液,使之與乙管、丙管一致；再在甲、乙、丙三管中分別加硫代乙醯胺試液各2ml，搖勻，放置2分鍾，同置白紙上，自上向下透視，當丙管中顯出的顏色不淺於甲管時，乙管中顯示的顏色與甲管比較，不得更深，如丙管中顯出的顏色淺於甲管，應取樣按第二法檢查。
如在甲管中滴加稀焦糖溶液或其他無干擾的有色溶液仍不能使顏色一致，應取樣按第二法檢查。
供試品中如含高鐵鹽影響重金屬檢查時，可在甲、乙、丙三管中分別加入相同量的維生素C0.5-1.0g，再照上述方法檢查。
配製供試品溶液時，如使用的鹽酸超過1ml，氨試液超過2ml，或加入其他試劑進行處理者，除另有規定外，甲管溶液應取同樣同量的試劑置瓷皿中蒸干後，加醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2ml與水15ml，微熱使溶解後，移置納氏比色管中，加標准鉛溶液一定量，再用水或各種項下規定的溶劑稀釋成25ml。 1.1 重金屬是指在規定實驗條件下能與顯色劑作用顯色的金屬雜質。中國葯典2005年版二部附錄Ⅷ H採用硫代乙醯胺試液或硫化鈉試液作顯色劑，以鉛（Pb）的限量表示。
1.2 由於實驗條件不同，分為4種檢查方法：第一法適用於供試品不經有機破壞，在酸性溶液中進行顯色的重金屬限度檢查；第二法適用於供試品需灼燒破壞，取熾灼殘渣項下遺留的殘渣，經處理後在酸性溶液中進行顯色的重金屬限度檢查；第三法用來檢查能溶於鹼而不溶於稀酸（或在稀酸中即生成沉澱）的葯品中的重金屬；第四法用微孔濾膜過濾，使重金屬硫化物沉澱富集成色斑，用於有色溶液或重金屬限度較低的品種。檢查時，應根據葯典品種項下規定的方法選用。
1.3 四種方法顯示的結果均為微量重金屬的硫化物微粒均勻混懸在溶液中所呈現的顏色；採用濾膜法可獲得「色斑」；如果重金屬離子濃度大，加入顯色劑後放置時間長，就會有硫化物聚集下沉。
1.4 重金屬硫化物生成的最佳pH值是3.0～3.5，選用醋酸鹽緩沖液（pH 3，5）2.0ml調節pH 較好，顯色劑硫代乙醯胺試液用量經實驗也以2.0ml為佳，顯色時間一般為2分鍾。以10～20ug的Pb與顯色劑所產生的顏色為最佳目視比色范圍。在規定實驗條件下，與硫代乙醯胺試液在弱酸條件下產生的硫化氫呈色的金屬離子有銀、鉛、汞、銅、鎘、鉍、銻、錫、砷、鋅、鈷與鎳等。
1.5 由於在葯品生產過程中遇到鉛的機會較多，且鉛易積蓄中毒，故以鉛作為重金屬的代表，用硝酸鉛配製標准鉛溶液。 2.1 納氏比色管 應選玻璃質量好、無色（尤其管底）、配對、刻度標線高度一致的納氏比色管。
2.2 濾器 見中國葯典2005年版二部附錄Ⅶ H重金屬檢查法第四法附圖，由具有螺紋絲扣並能密封的上、下兩部分以及墊圈、濾膜和輔助濾板組成。
2.2.1 濾器上蓋部分A的入口處應能與50ml注射器緊密聯接，濾器下部F的出口處能套上一合適橡皮管。A與F能通過螺紋絲扣密封。
2.2.2 墊圈應內徑光滑、大小相同，以使斑點邊緣圓整、清楚、大小一致。在濾器上加上橡皮墊圈，既可使濾膜與濾板緊密結合，又可避免在旋緊濾器接頭時扭曲或損壞濾膜。
2.2.3 濾膜的直徑為10mm，孔徑為3.0um，使用前在水中浸泡24小時以上，可使色斑均勻。
2.2.4 50ml注射器，應能與濾器上蓋入口處緊密聯接 3.1 標准鉛溶液 精密稱取在105℃乾燥至恆重的硝酸鉛0.160g，置1000ml量瓶中，加硝酸5ml與水50ml溶解後，用水稀釋至刻度，搖勻，作為貯備液。臨用前，精密量取貯備液10ml，置100ml量瓶中，加水稀釋至刻度，搖勻，即得（每1ml相當於10ug的Pb ）。
3.2 硫代乙醯胺試液、硫化鈉試液、醋酸鹽緩沖液（pH3.5）與抗壞血酸等均按葯典附錄XV的規定。
3.3 稀焦糖溶液 取蔗糖或葡萄糖約5g，置磁坩堝中，在玻璃棒不斷攪拌下，加熱至呈棕色糊狀，放冷，用水溶解成約25ml，濾過，貯於滴瓶中備用。臨用時，根據供試液色澤深淺，取適當量調節使用。 4.1 第一法
4.1.1 取25ml納氏比色管兩支，編號為甲、乙。
4.1.2 甲管中加標准鉛溶液一定量與醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2ml，加水或各品種項下規定的溶劑稀釋成25ml。
4.1.3 乙管中加入按該品種項下規定的方法製成的供試液25ml。
4.1.4 如供試液帶顏色，可在甲管中滴加稀焦糖溶液少量或其它無干擾的有色溶液，使其色澤與乙管一致。
4.1.5 在甲、乙兩管中分別加硫代乙醯胺試液各2.0ml，搖勻，放置2分鍾，同置白色襯板上，自上向下透視，乙管中顯出的顏色與甲管比較，不得更深。
4.1.6 如在甲管中滴加稀焦糖溶液仍不能使顏色一致時，可取該品種項下規定的二倍量的供試品和試液，加水或該品種項下規定的溶劑使成30ml，將溶液分成甲乙二等份，乙管中加水或該品種項下規定的溶劑稀釋成25ml；甲管中加入硫代乙醯胺試液2.0ml，搖勻，放置2分鍾，經濾膜（孔徑3um）濾過，然後甲管中加入標准鉛溶液一定量，加水或該品種項下規定的溶劑使成25ml，再在乙管中加入硫代乙醯胺試液2.0ml，甲管中加水2.0ml，照上述方法比較，即得。
4.1.7 供試品中如含高鐵鹽而影響重金屬檢查時，可取該品種項下規定方法製成的供試液，加抗壞血酸0.5～1.0g，並在對照溶液中加入相同量的抗壞血酸，再照上述方法檢查。
4.1.8 配製供試品溶液時，如使用的鹽酸超過1.0ml（或與鹽酸1.0ml相當的稀鹽酸），氨試液超過2.0ml，或加入其他試劑進行處理者，除另有規定外，對照液中應取同樣同量的試劑置瓷皿中蒸干後，加醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2.0ml與水15ml溶解後移置甲管中，加標准鉛溶液一定量，再加水稀釋成25ml。
4.2 第二法
4.2.1 除另有規定外，取該品種在500～600℃灼燒的熾灼殘渣項下遺留的殘渣，加硝酸0.5ml蒸干，至氧化氮蒸氣除盡後，加鹽酸2.0ml，置水浴上蒸干後加水25ml，滴加氨試液至對酚酞指示液顯中性，再加醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2.0ml，微熱溶解後，移置乙管中，加水稀釋成25ml。
4.2.2 如不取熾灼殘渣項下遺留的殘渣，則可取供試品一定量，緩緩熾灼至完全炭化，放冷，加硫酸0.5～1.0ml，使恰濕潤，用低溫加熱至硫酸除盡後，加硝酸0.5 ml，蒸干，至氧化氮蒸氣除盡後，放冷，在500～600℃熾灼使完全灰化，再按 4.2.1自「…放冷，加鹽酸2.0ml……」起，依法操作至「加水稀釋成25ml」。
4.2.3 取配製供試溶液的試劑，置瓷皿中蒸干後，加醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2.0ml與水15ml，微熱溶解後，移置甲管中，加標准鉛溶液一定量，加水稀釋成25ml。
4.2.4 按4.1.5方法檢查。
4.3 第三法
4.3.1 取25ml納氏比色管兩支，編號為甲、乙。
4.3.2 除另有規定外，取供試品適量，加水20ml與氫氧化鈉試液5ml溶解後，置乙比色管中。
4.3.3 取一定量的標准鉛溶液，與4.3.2同樣處理，置甲管中。
4.3.4 於甲、乙兩管中各加硫化鈉試液5滴，搖勻。
4.3.5 甲、乙兩管同置白色襯板上，自上向下透視，乙管中所顯的顏色與甲管比較，不得更深。
4.4 第四法
4.4.1 標准鉛斑的制備 精密量取標准鉛溶液一定量，置小燒杯中，加水或各品種項下規定的溶劑稀釋成10ml，加入醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2.0ml與硫代乙醯胺試液1.0ml，搖勻，放置10分鍾，用50ml注射器轉移至過濾器中進行壓濾（濾速約為每分鍾1ml），濾畢，取下濾膜，放在濾紙上千燥，即得。
4.4.2 檢查法 照各品種項下規定方法製成的供試液10ml，照4.4.1標准鉛斑的制備，自「加入醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2ml起，依法操作，將生成的色斑與標准鉛斑比較，不得更深。
4.4.3 若供試溶液有顏色或渾濁，應用濾膜進行預濾，如濾膜上有污染，應換濾
膜再濾，直至濾膜不再染色；然後取濾液10ml，照4.4.1標准鉛斑的制備，自「加入醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2.0ml」起，依法操作。所得供試液的鉛斑與標准鉛斑比較，不得更深。 5.1 標准鉛溶液應在臨用前精密量取標准鉛貯備液新鮮稀釋配製，以防止硝酸鉛水解而造成誤差，配製與貯存標准鉛溶液使用的玻璃容器，均不得含有鉛。
5.2 硫代乙醯胺試液與重金屬反應的最佳pH值是3.5，故配製醋酸鹽緩沖液（pH3.5）時，要用pH計調節，硫代乙醯胺試液加入量以2.0ml時呈色最深；第四法中的檢測范圍為2～5ug的Pb，且因體積小，所以硫代乙醯胺試液的用量為 。硫代乙醯胺試液顯色劑的最佳顯色時間為2分鍾，除第四法由於檢測限量低，且為了方便過濾，顯色時間為10分鍾外，第一、二法均為放置2分鍾。
5.3 為了便於目視比較，第一、二和三法中的標准鉛溶液用量以2.0ml（相當於20ug的Pb）為宜，小於1.0ml或大於3.0ml，呈色太淺或太深，均不利於目視比較。
5.4 如需將熾灼殘渣項下遺留的殘渣作重金屬檢查時，則熾灼溫度必須控制在500～600℃。實驗證明，熾灼溫度在700℃以上時，多數重金屬鹽都有不同程度的損失；以鉛為例，在700℃經6小時熾灼，損失達68﹪。某些供試品（如安乃近，諾氟沙星等）在熾灼時能腐蝕瓷坩堝而帶入較多的重金屬，應改用石英坩堝或鉑坩堝操作。
5.5 熾灼殘渣加硝酸處理，必須蒸干，至氧化氮蒸氣除盡，否則會使硫代乙醯胺水解生成的硫化氫，因氧化析出乳硫，影響檢查。蒸干後殘渣加鹽酸處理，使重金屬轉化為氯化物，在水浴上蒸干以趕除多餘的鹽酸，加水溶解，加入酚酞指示液1滴，再逐滴加入氨試液，邊加邊攪拌，直到溶液剛顯淺紅色為止，再加醋酸鹽緩沖液（pH3.5）使供試液的pH調節至3.5。
5.6供試品中如含有高鐵鹽，在弱酸性溶液中會使硫代乙醯胺水解生成的硫化氫進一步氧化析出乳硫，影響檢查，可加入抗壞血酸將高鐵離子還原為亞鐵離子而消除干擾。
5.7如供試品自身為重金屬的鹽，在檢查這類葯品中的其他重金屬時，必須先將供試品本身的金屬離子除去，再進行檢查。如在枸櫞酸鐵銨中檢查鉛鹽時，利用 在一定濃度的鹽酸中形成 ，用乙醚提取除去，再調節供試液至鹼性，用氰化鉀試液掩蔽微量的鐵後進行檢查；右旋醣酐鐵注射液中重金屬檢查，也是在一定濃度的鹽酸中，用醋酸異丁酯提取除去鐵鹽後進行檢查。
5.8葯品本身生成的不溶性硫化物，影響重金屬檢查，可加入掩蔽劑以避免干擾。如硫酸鋅和葡萄糖酸銻鈉中鉛鹽檢查，是在鹼性溶液中加入氰化鉀試液，或在中性溶液中加入酒石酸，使鋅離子或銻離子生成穩定的絡合物，再依法檢查。
5.9為了消除鹽酸或其他試劑可能夾雜重金屬，故在配製供試品溶液時，如使用鹽酸超過1.0ml（或與鹽酸1.0ml相當的稀鹽酸）或使用氨試液超過2.0ml，以及用硫酸或硝酸進行有機破壞，或加入其他試劑進行處理者，除另有規定外，對照溶液應取同樣量試液蒸干後，依法檢查。
5.10當採用第四法時，將注射器套於濾器上後，讓注射器內管自然下降，產生的壓力比較均勻，而且對於大多數樣品溶液過濾速度達到每分鍾左右；對於較粘稠的樣品溶液，可施加一均勻壓力使達到該速度，以保證色斑上色調的均勻性。濾過時如濾器中存在氣泡則會影響色斑質量，故在裝置輔助濾板（尼龍墊網）、濾膜和墊圈時應以水排除氣泡。濾器上端與注射器連接處的尺寸大小應以兩者能嚴密嵌合為宜，以免濾過時溶液溢漏；必要時可改用乳膠管連接。 6.1記錄 必須記錄所採用的方法，供試品取樣量，標准鉛溶液取用量，操作過程中使用的特殊試劑，試液名稱和用量或對檢查結果有影響的試劑用量，實驗過程中出現的現象及實驗結果等。
6.2 計算
6.2.1 標准鉛溶濃度計算
例如葡萄糖注射液中重金屬檢查，「取本品適量（約相當於葡萄糖3g），必要時，蒸發至約 ，放冷，加醋酸鹽緩沖液（pH3.5）2ml與水適量使成25ml，依法檢查，按葡萄糖含量計算，含重金屬不得過百萬分之五」，計算標准鉛溶液取用量。 7.1 第一、二、三法，甲管與乙管比較，乙管所呈顏色淺於甲管，判為符合規定。
7.2 第四法，供試液所得斑點淺於標准鉛癱的顏色，判為符合規定。

『伍』 安防監控施工規范

一、監控攝像頭的安裝方法：

1、在強電磁干擾環境下，監控攝像頭安裝應與地絕緣隔離。

2、在滿足監視目標視場范圍要求的條件下，其安裝高度：室內離地不宜低於2.5m，室外離地不宜低於3.5m。

3、電梯廂內的監控攝像頭應安裝在廂門上方的左或右側，並能有效監視電梯廂內乘員面部特徵。

4、監控攝像頭及其配套裝置，如鏡頭、攝像機防護罩、支架、雨刷等，安裝應牢固，運轉應靈活，應注意防破壞，並與周邊環境相協調。

5、信號線和電源線應分別引入，外露部分用軟管保護，並不影響雲台的轉動。

二、監控攝像頭控制設備安裝：

1、控制室內所有線纜應根據設備安裝位置設置電纜槽和進線孔，排列、捆紮整齊，編號，並有永久性標志。

2、控制台、機櫃（架）安裝位置應符合設計要求，安裝應平穩牢固、便於操作維護。機櫃架）背面、側面離牆凈距離應符合維修要求。

3、監控攝像頭所有控制、顯示、記錄等終端設備的安裝應平穩，便於操作。其中監視器（屏幕）應避免外來光直射，當不可避免時，應採取避光措施。在控制台、機櫃（架）內安裝的設備應有通風散熱措施，內部接插件與設備連接應牢。

三、雲台跟解碼器安裝：

1、應根據產品技術條件和系統設計要求，檢查雲台的轉動角度范圍是否滿足要求。

2、雲台的安裝應牢固，轉動時無晃動。

3、解碼器應安裝在雲台附近或吊頂內（但須留有檢修孔）。

(5)墊圈內徑檢測裝置設計方案擴展閱讀：

安防監控行業的發展十分快速，很多大型的企業也跟隨這個市場大蛋糕發展也是紛紛的加入，有了他們的加入使得整個市欣起了很波浪，相對於一些中小的安防監控工程商來說是不小的壓力。使得在這行中在生存的空間也變得更小了。

要想獲得更好的發展水平，就必須創新出更好的產品系列和功能。從運營商的各個角度來看，提供最優質的服務，包括遠程無線視頻監控，無線實時監控傳輸。

最快速度的提高監控效率，同時適合對各個行業、企業、機關單位中的應用。從各個系統中實現整個安防監控工程的總體集合，形式一個大型的監控管理平台。從而快速度有效的實現物聯網工程。

『陸』 怎樣從機械工程角度驗收一台新設備

• 從機械工程角度去驗收一台設備，准確的說是按設備的製造圖紙去對應每個細節，進行標准化驗收！一般按規范和技術協議驗收。

我這里有一個某設備的驗收標准，借鑒一下吧


設備驗收標准
注意項：需驗收的容器資料包括一般圖紙，產品質量證明書，裡麵包括特檢院的監檢證書，原材料驗收及質量證明書，製造檢驗過程記錄，水壓試驗記錄，無損檢測報告基本上就是容規上說的那些。主要是容規上的 還有就是三類壓力容器和低溫製造廠要向使用單位提供容器強度計算書。如有必要還要提供安裝指導說明。
對於到貨的設備應該對照設備圖紙和設備的相關技術要求或技術協議，對其有特殊要求的部位進行重點檢查。
設備到貨及安裝檢驗標准
一、立式或卧式容器類設備的整體就位安裝質量檢驗
（一）、設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查設備是否有竣工圖、壓力容器產品質量監督檢驗證書及產品質量證書。
1.2產品質量證書應包括：產品合格證、容器特性、主要零部件材料的化學成份和力學性能、容器熱處理狀態與禁焊等特殊說明、無損探傷檢查結果、焊接質量檢查結果、壓力試驗與氣密試驗結果、與設計圖樣不符項目。
1.3對照竣工圖與產品質量證書，檢查設備本體及主要零部件是否與設計一致。
1.4檢查各管口是否配齊配對法蘭、螺栓、墊片。
1.5檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。銘牌上應包括：製造單位名稱和製造許可證號碼、壓力容器名稱和產品編號、設計壓力、溫度及介質、最高工作壓力和最大允許工作壓力、壓力容器類別和監檢標記、壓力容器凈重和製造日期、試驗壓力。
1.6檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。
焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。
焊縫與母材應圓滑過渡；
角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度；
焊縫余高＜4mm。
2．4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2．5設備開蓋檢查：內構件齊全如：進料分配管、出口防渦旋器、破沫網安裝符合要求；焊縫錯邊量＜3mm；
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，直徑小於等於φ3200≤5mm；
不銹鋼內構件表面進行酸洗鈍化；
器內無雜物，各開口通暢。
（二）、容器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、地腳螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、卧式容器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至0.5-1mm間隙。
4、卧式容器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、立式設備垂直度檢查：立式設備垂直度≤H/1000，且≤30（H：設備高度）。用經緯儀測量。
6、需要現場安裝的內構件檢查：
內構件支承圈水平度：直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤4mm；
內構件安裝水平度： 直徑小於等於φ1600≤3mm，
直徑小於等於φ3200≤5mm；相鄰支承圈間距±3mm，20層中任何兩層之間±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部與受液盤上表面距離偏差±3mm，降液板立邊與受液盤立邊距離偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m時為±1.5mm,D＞3m時為±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m時為3mm，當1.5m＜D≤2.5m時為4.5mm，當D＞2.5m時為6mm。
檢查數量：檢查總層數10%，且不少於5層，少於5層時全部檢查。
7、塔盤內構件補充檢查項目：塔盤、卡子、密封墊片安裝位置准確，塔盤搭接均勻，無明顯凹凸變形，各螺栓齊全、緊固（抽查15%的塔盤）；浮閥齊全，無卡澀和脫落現象。
8、內構件安裝完畢封人孔前檢查：容器內無積垢，無殘留工具及配件、雜物等。
9、外部附屬設施的安裝檢查：液位計、壓力表、溫度計安裝方向是否便於觀察；各法蘭螺栓是否齊全、緊固，是否滿扣，墊片是否對正，法蘭面是否平行。
10、在人孔回裝前必須測量人孔墊片及其螺栓尺寸並記錄在設備一覽表內。
11、記錄各容器液位計規格。
12、測量各安全閥墊片、螺栓規格，並記錄在安全閥檔案內。
13、設備接地電阻必須小於10Ω。
14、抽出口有濾網的要檢查使用的濾網目數（網孔小於最小磁球直徑的一半）、抽出口開孔是否與圖紙一致（避免床層壓降過大）和是否捆紮牢固，避免器內磁球從抽出口漏出或卡在抽出口的開口、縫。
15、有破沫網的要仔細檢查破沫網的厚度是否符合圖紙要求及捆紮、固定是否牢固，避免在運行中被沖出堵塞管線。
二、換熱器的整體就位安裝質量檢驗
（一）設備到貨的驗收
1、檢查設備技術文件
1.1檢查是否有產品合格證書；
1.2檢查是否有產品特性表，該表應包括設計壓力、試驗壓力、設計溫度、工作介質、試驗介質、換熱面積、設備重量、設備類別及特殊要求；
1.3檢查是否有產品質量證明書，該書內應包括：主要受壓元件材料的化學成份、力學性能及標准規定的復驗項目的復驗值；無損檢測及焊接質量的檢查報告（包括超過兩次返修的記錄）；通球記錄；奧氏體不銹鋼設備的晶間腐蝕試驗報告；設備熱處理報告（包括時間——溫度記錄曲線）；外觀及幾何尺寸檢查報告；壓力試驗和緻密性試驗報告。
1.4檢查是否有設備製造竣工圖；（現在一般情況下設計出圖後，製造商應該在圖紙上蓋竣工章）；
1.5檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量。
1.6檢查設備本體上是否安裝設備銘牌。
注意：必須將所有技術文件收集、保管好，這是設備檔案的一部分，壓力容器取證也需要這些資料
2、檢查設備本體
2.1檢查設備本體的表面質量：設備表面無明顯損傷和凹凸不平，接管、法蘭及其它焊接件無明顯歪斜，法蘭密封面無損傷，工夾具的焊疤應清除干凈。
2.2設備本體按規定進行刷漆防腐，質量合格。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2.3設備焊縫檢查：
無十字焊縫、拼接縫應按規定布置和錯口，管口應避開焊縫。焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
2.4設備本體平直，無彎曲、扭曲。
2.5換熱管束必須進行抽芯、試壓檢查。
（二）、換熱器安裝質量檢查
1、墊鐵的安裝：不松動、接觸好，找正後定位焊固定（墊鐵之間），每組墊鐵不超過四塊，外露均勻（10-30mm），搭接長度不小於全長的3/4。
2、 螺栓的安裝：地腳螺栓的螺母和墊圈齊全，均勻緊固、螺栓螺紋無損傷並露出螺母2-3扣，外漏螺紋應塗防銹脂。
3、換熱器滑動支座的安裝：滑動端支座板的腰形孔與地腳螺栓的位置應滿足設備工況下的脹縮量，支座板與底板應能滑動（其表面上無滑動障礙物並塗上潤滑劑）。設備配管結束後，將地腳螺栓擰松至1-3mm間隙。
4、換熱器安裝水平度的檢查：軸向水平度≤L/1000（L：設備長度），徑向水平度≤2D/1000（D：設備直徑）。用水平儀測量。
5、換熱器管束抽芯後（抽芯時必須管箱下管道口必須封蓋，防止雜物落如管內），認真檢查管束固定管板的脹焊管口是否完整，管板密封面、浮頭、鉤圈密封面是否有損傷。管束管子外表是否有損傷，U形管束彎管處是否有損傷。防沖板安裝的位置是否正確（管束回裝時，同樣注意防沖板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有損傷，分程板角焊縫是否合格（外觀檢查）。
7、殼體兩側**蘭及大頭蓋密封面是否有損傷。
8、測量標准換熱器管箱、浮頭、大頭蓋處的墊片、螺栓的規格，並記錄在換熱器台帳上。特別要注意螺栓的材質要符合規定：高溫部位的螺栓必須使用合金鋼螺栓（詳見下表規定），在低溫濕硫化氫腐蝕介質中的小浮頭螺栓不能使用高強度的合金螺栓，只能使用35#/25#鋼。一般螺栓、螺母上均打有材質代碼，其代碼與材質的對應關系如下：
材質代碼 1 2 3 4 5 6 7
材質 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不銹鋼
螺栓的材質等級一般比螺母高一級。所以，對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#；
對於非臨氫系統的管線、設備，溫度在250℃-400℃一般選用35CrMoA/30CrMoA； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃以下一般選用碳鋼螺栓和螺母，即35#/25#； 對於臨氫系統的管線、設備，溫度在200℃-300℃一般選用35CrMoA/30CrMoA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在300℃-550℃一般選用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
對於臨氫系統的管線、設備，溫度在550℃-700℃一般選用不銹鋼螺栓及螺母；
9、接地電阻必須小於10Ω。
三、空冷整體就位安裝質量檢驗
（一）、 設備到貨的驗收
1、檢查結構件、零部件、空冷管束、風機、電機等是否有質量證明書、產品使用說明書等，將這些資料拿回車間，保管好。滿足圖紙、技術要求或技術協議要求。
2、檢查是否有裝箱清單，根據竣工圖和裝箱清單清點驗收以下各項：清點箱數、箱號及檢查包裝情況；核對設備名稱、型號及規格；檢查接管的規格、方位及數量；核對設備備件、附件的規格尺寸、型號及數量，特別是風機的皮帶和風葉的規格尺寸。
3、設備外觀檢查：翅片管不應折斷、裂紋、卷邊、倒裝和相鄰的翅片緊挨。管束法蘭面無損傷；管箱焊縫焊縫表面不得咬邊（深度≤0.5mm,長度≤10%焊縫長度且≤100mm）、裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷。焊縫與母材應圓滑過渡；角焊縫或搭接焊縫焊角高度應等於較薄件厚度。焊縫余高＜4mm。
4、檢查電機、管束、風筒上是否銘牌齊全。
（二）、空冷安裝驗收
1、空冷管束安裝前必須進行水壓試驗，試驗壓力嚴格按照銘牌上的試驗壓力。
2、構架連接牢固，風筒本身及與風箱連接緊密，所有螺栓擰緊。
3、構架、風筒風箱無機械損傷和殘留變形，立柱和橫梁無明顯歪斜。
4、風箱壁板上的連接焊縫應嚴密，不得漏焊、間斷、燒穿、接頭脫節和包角不密。
5、立柱垂直度不得超過立柱總長的1/1000，且不超過25mm。
6、風筒橢圓度：直徑為2-3m≤2.5mm; 直徑為3-5m≤4mm。
7、風筒法蘭面兩端平行度：直徑為2-3m≤5mm; 直徑為3-5m≤6mm。
8、風筒內壁與風機葉片尖端的間距偏差：直徑為2-3m為3-8mm; 直徑為3-5m為4-12mm。
9、風機電機座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超過管束長度的1/1000。
11、盤車靈活無輕重感。
12、風機試運檢查：葉片是否平穩、有無撞擊聲、皮帶不松脫，風機振動不大於0.15mm，電機軸承溫度不大於70℃
四、工藝管道驗收標准
1、採用的標准
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002
《壓力容器無損檢測》 JB4730-94
1.1適用范圍
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》 GB50235-97
適用於設計壓力不大於42Mp,設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道
《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》 SH3501-2002
適用於設計壓力400Pa(絕壓)~42MP(表壓),設計溫度-196℃~850℃的有毒、可燃介質剛直管道工程的施工及驗收。
2、管道分級
管道級別 適 用 范 圍
SHA 1、毒性程度為極度危害介質管道（苯管道除外）
2、毒性程度為高度危害介質的丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫介質管道
3、設計壓力不大或等於10.0Mp輸送有毒、可燃介質管道
SHB 1、毒性程度為極度危害介質的苯管道
2、毒性程度為高度危害介質管道（丙稀腈、光氣、二硫化碳和氟化氫管道除外）
3、甲類、乙類可燃氣體和甲A類液化烴、甲B類、乙A類可燃液體介質管道
SHC 1、毒性程度為中度、輕度危害介質管道
2、乙B類、丙類可燃液體介質管道
SHD 設計溫度低於-29℃的低溫管道
3、管道組成件的檢驗
3.1管材、管件、閥門必須具有製造廠的質量證明書。
3.2管材、管件使用前應進行外觀檢查，表面應符合下列要求。
－-無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。
－-無超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及機械損傷。
－-有材質標記。
3.3材料使用前應認真按設計要求進行核對管線的材質、規格。
3.4管道組成件及管道支撐件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。
3.5暫時不能安裝的管子，應封閉管口。
3.6閥門檢驗
3.6.1用於本工程的閥門產品，應符合設計文件中「閥門規格書」的要求。
3.6.2閥門的質量證明書應有下列內容：
1、製造廠名稱
2、閥門名稱、型號、規格、公稱壓力
3、適用介質，溫度
4、出廠日期
5、產品標准代號、質量檢查結論
6、製造廠檢驗單位及檢驗人員的印章
3.6.3閥門的外觀質量應符合下列要求：
1、閥門上應有製造廠的銘牌，銘牌上應標明：閥門名稱、型號、公稱壓力、公稱直徑、工作溫度、製造廠名；
2、閥門的殼體上應注有公稱壓力、公稱直徑、介質流向等標識；
3、閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落、色標不符等；
4、閥門的手柄或手輪應操作靈活輕便，無卡澀現象；
5、閥門兩端的臨時端蓋應完好，封閉嚴實，閥體內無雜物；
3.6.4下列管道的閥門，逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。不合格者，不得使用。
1）輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門；
2）輸送設計壓力大於等於1MP、或設計壓力小於等於1MPa且設計溫度大於186℃的非可燃流體、無毒流體管道的閥門
3）輸送設計壓力設計壓力小於等於1MPa且設計溫度為－29～186℃非可燃流體、無毒流體管道的閥門應從每批中抽查10%，且不得少於1個進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
3.6.5閥門的殼體實驗壓力不得小於公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小於5min。以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
3.6.6試驗合格的閥門，及時排凈內部積水，吹乾。除需要脫脂的閥門外，密封面上應塗防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記。
4、管道預制加工
4.1管道預制按預制加工圖進行預制並滿足下列要求：
4.1.1管道預制加工按現場審查確認的管段預制圖進行。預制加工圖應標注現場組焊位置和調節裕量；
4.1.2現場組焊的焊縫應便於施焊與檢驗。
4.2管道預制過程中每一道工序都要核對其標記，並做好標記移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4彎曲度超過允許偏差的鋼管，在加工前進行調直。碳素鋼管可冷調或熱調，不銹鋼管應冷調。
4.5鋼管冷調在常溫下進行，公稱直徑不大於50mm的管子，在管子調直機調直，其壓模應與鋼管外徑相符。
4.6碳素鋼管熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到800～1000℃，然後平放到平台上反復滾動，使其目然調直，也可採用火焰調直法。
4.7鋼管下料時應按預制加工圖的尺寸號料。切割時應符合下列規定：
4.7.1、不銹鋼管應用機械或等離子方法切割：
4.7.2、碳素鋼管可用火焰切割，並必須除去影響焊接質量的表面層。
4.8鋼管的焊接坡口加工應符合下列要求：
4.8.1、碳素鋼管，宜用機械方法加工，亦可採用火焰加工：
4.8.2、不銹鋼管應採用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時，必須用專用砂輪片。
4.8.3、若用火焰或等離子加工鋼管後，必須除去影響焊接質量的表面層。
4.9焊接坡口兩側的壁厚差大於下列數值時，應按要求削薄進行加工。
4.9.1 SHA級管道的內壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC級管道內壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其餘管道外壁差3mm。
4.10坡口的質量應下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；
4.10.3、端面傾斜偏差為管子外徑的1％，但不得超過2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度應符合要求。
4.11管道組對、預組裝
4.12管段組對時，座墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中產生變形。
4.13管段對口時應檢查組對的平直度，允許偏差為1㎜／m，但全長的最大累計偏差不得超過10mm。
4.14管道組成件組對時，使用內徑對口器。
4.14.1、管段組對時，不得採用強力對口或加熱管子的方法來消除介面端面的過量間隙、錯邊與不同心等缺陷。當發現這些缺陷時，應檢查相鄰或相關管段的尺寸，然後對產生缺陷的部位應進行校正和返工。
4．15管道上儀表取源部件應按規定位置先鑽孔後焊接。溫度計取源部件的開孔，不得向里倒角。
4.16管道預組裝前，應對管道組成件進行檢查與清理，具備下列條件方可組裝：
4.16.1、管道組成件的材質、規格、型號應符合設計要求；
4.16.2、管道組成件內外表面的泥土、油垢及其他雜物等已清理干凈：
4.16.3、標識齊全。
4.17管道預組裝時，應檢查總體尺寸與各部尺寸及調節裕量，它們的偏差應符合下列要求：
4.17.1每個方向總長L允許偏差為±5㎜；
4.17.2間距N,允許偏差為±1.5㎜；
4.17.3支管與主管的橫向偏差c，允許值為±1.5mm；
4.17.4法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f的允許偏差為±lmm；
4.17.5法蘭端面應垂直，e的允許偏差為：
a.公稱直徑小子或等於300mm時不大於lmm；
b.公稱直徑大於300mm時不大於2mm。
4.18壁厚相同的管道組對時，內壁平齊，其錯邊量不超過下列規定：
SHA級管道為壁厚的10％，且不大於0.5mm;
SHB、SHC級管道內壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道預制應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。
4.20管段預制完成後，應做好編號及防護保管工作。
4.21管道支吊架製作、安裝
4.21.1管道支、吊架應在管道安裝前根據設計零件圖及需用量集中加工，提前預制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材質應符合設計要求。鋼板、型鋼用機械切斷，切斷後應清除毛刺。機械剪切切口質量應符合下列要求：
（1）、剪切線與號料線偏差不大於2㎜；
（2）、切口處表面無裂紋；
（3）、型鋼端面剪切斜度不大於2㎜。
4.21.2採用熱切割時，應清除熔渣和飛濺物，其切割質量應符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用機械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡環或「U」型卡用扁鋼彎制而成，圓弧部分應光滑，尺寸應與管子外徑相符。
4.21.5支架底板及彈簧支、吊架彈簧盒的工作面平整光潔。滑動或滾動支架的滑道加工後，採取保護措施，防止劃傷或碰損。
4.21.6管道支、吊架製作組裝後，外形尺寸偏差不得大於3mm,並作編號和標識。
4.21.7管道安裝時，及時調整和固定支、吊架位置准確，安裝平整牢固，與管子接觸緊密。
4.21.8安裝完畢後，按設計圖紙規定逐個核對支、吊架的形式和位置。
4.21.9無熱位移的管道，其吊桿垂直安裝。有熱位移的管道，吊點設在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安裝。
5、管道安裝
6、焊接工藝要求及焊接質量檢驗
6.1一般工藝要求
6.2奧氏體不銹鋼的焊接
6.3低溫鋼焊接
6.4異種鋼焊接異種鋼由於物理和化學性能差別較大，異種金屬的焊接問題比同種金屬復雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。
6.5焊接質量檢驗
6.5.1外觀質量要求
焊縫與母材圓滑過渡，表面應無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊縫不應低於母材表面，余高不超過1+0.1b（b為組對完畢後坡口最大寬度）且不超過3mm。低溫鋼、不銹鋼焊縫焊縫表面不得存在咬邊現象。碳素鋼焊縫咬邊深度不大於0.5mm，連續長度不應大於100mm且累計總長不超過焊縫長度的10%。
6.5.2內部質量要求內部質量檢查按照設計要求及施工驗收規范指定的無損檢測標准執行。
6.5.3表面缺陷修補
6.5.4內部缺陷返修
檢查程序進行外觀檢查和無損檢測。
7、管道系統試驗及吹掃
7．1管道壓力試驗
1）管道系統壓力試驗應按設計要求，在管道安裝完畢、無損檢測合格後進行。
2）管道試壓前，應由施工單位對相應資料進行審查確認，並聯合檢查相應的技術及質量條件，合格後方可進行試壓。
3）壓力試驗採用潔凈水進行，水壓試驗壓力取設計壓力的1.5倍。
4）壓力試驗應按管線設計壓力進行分段試驗，設計壓力相同的管線可連通起來同時進行壓力試驗。
5）試驗步驟及要求
註：試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除後應重新試驗。
8、工程交接驗收
8．1．1工程交接前，建設單位應對金屬管道工程安裝質量進行檢查，確認，其質量應符合標准要求。
8．1．2管道組成件的質量證明文件、復驗報告應齊全。
8．1．3質量檢查紀錄應齊全准確。

『柒』 角接觸球軸承在背靠背安裝時，兩軸承中間是否需要加墊圈

需要的。

目的是提高軸承的剛性、使軸承實現理想的游隙。

推力角接觸球軸承有單向推力角接觸球軸承和雙向推力角接觸球軸承之分，在實際使用過程中，因為安裝過程中若安裝方法不正確，或者不能很好地消除軸承的游隙，造成使用壽命很短，無法保證機床的正常使用。

因此，務必要採取正確的裝配方式。

(7)墊圈內徑檢測裝置設計方案擴展閱讀：

推力角接觸球軸承正確裝配方式方法:單向:單向角接觸推力球軸承能夠承受一個方向上的軸向負荷。它們採用分離型設計，即:墊圈、球和保持架組件可以分別安裝。

在這些軸承的主要應用領域回轉工作台，兩個軸承總是互為參照進行調校。如果作為固定端的第二個軸承比第一個軸承承載能力高，那就必須支承鑽頭的重量。雙向:先檢查各零件外觀，然後清洗、擦凈，做好裝配前的准備。

接下來對套圈滾道厚度進行偏差分選，分選時將套圈進行內徑或外徑定位，將結果進行編號記錄。同時測量內圈寬度在零件廠標注實際尺寸偏差，測量內徑尺寸並在套圈上註明實際偏差。

保持架兜孔對鋼球的鎖口已進行丁滾印，直接將同組鋼球擠入兜孔中，鎖住鋼球即可形保持架與鋼球組件。裝配時，將軸因和座因按照滾道偏差進行選配，試裝保持架組件，保證總高度，再與保持架組件技要求進行合套。

『捌』 關於墊圈的發展，本人做墊圈內徑檢測裝置的設計，需要相關內容。

墊圈是在裝配抄中用到的常用襲零件，它的作用主要分為1.為增大接觸面積使得壓緊過程中獲得更大的摩擦副保證可靠的連接；2.起到自動調心的作用如球面、錐面墊圈；3止動墊圈，作用顧名思義；4彈簧墊圈，壓緊過程中儲存能力，可以起到防止一般機械中螺母、螺釘震動容易松動的問題的出現。（墊圈屬於標准件，它的類型、規格都可以從標准中查得，內徑亦然；了解墊圈的用途可知，對於墊圈的內徑的公差要求並不高，一般情況採取標准公差中的14級精度就好，精度高固然好，因為配合間隙小可以獲得更大的摩擦副，獲得更大的抗剪應力，但是會帶來成本的增加，所以根據實際情況設計合理精度檢驗裝置即可）

『玖』 本人急需（墊圈內徑檢測裝置）的設計論文，謝謝

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『拾』 機械密封109和301區別

機械密封(mechanical seal)是指由至少一對垂直於旋轉軸線端面在流體壓力和補償機構彈力（或磁力）的作用下以及輔助密封的配合下保持貼合且相對滑動所構成的防止流體泄漏的裝置。
彈力載入機構與輔助密封是金屬波紋管的機械密封我們稱為金屬波紋管密封。在輕型密封中，還有使用橡膠波紋管作輔助密封的，橡膠波紋管彈力有限，一般需要輔以彈簧來滿足載入彈力。 「機械密封」通常被人們簡稱為「機封」。
機械密封是一種旋轉機械的軸封裝置。比如離心泵、離心機、反應釜和壓縮機等設備。由於傳動軸貫穿在設備內外，這樣，軸與設備之間存在一個圓周間隙，設備中的介質通過該間隙向外泄漏，如果設備內壓力低於大氣壓，則空氣向設備內泄漏，因此必須有一個阻止泄漏的軸封裝置。軸封的種類很多，由於機械密封具有泄漏量少和壽命長等優點，所以世界上機械密封是在這些設備最主要的軸密封方式。機械密封又叫端面密封，在國家有關標准中是這樣定義的：「由至少一對垂直於旋轉軸線的端面在流體壓力和補償機構彈力（或磁力）的作用以及輔助密封的配合下保持貼合並相對滑動而構成的防止流體泄漏的裝置。」
中文名
機械密封
外文名
mechanical seal
簡稱
機封
類別
機械加工
快速
導航
原理概述系統構成集裝機封技術要求注意問題維護問題機封故障故障處理產品類型產品對比應用特點
組成
主要部件
動環、靜環、冷卻裝置和壓緊彈簧（視具體設備而定）。
輔助密封件
密封圈（有O形、X形、U型、楔形、矩形柔性石墨、PTFE包覆橡膠O圈等）。
彈力補償機構