中間包水口對中裝置作用

❶ 鋼包－中間包使用長水口保護澆注的效果如何

鋼包－中間包使用長水口保護效果：
(1)減少鋼中總氧含量：鋁鎮靜鋼鑄坯中總氧量，使用長水口為20～25ppm，敞開澆注為40～50ppm。總[O]減少說明鑄坯中A12O3少了。硫印檢驗指出，90％鑄坯無皮下夾雜。
(2)減少了鋼中酸溶鋁損失：鋼包－中間包鋼水[A1]損失：對塞桿鋼包，長水口保護為0.0054％，敞開澆注為0.0119％。對滑動水口鋼包，長水口保護為0.0018％，敞開澆注為0.0196％。使用長水口保護，95％鑄坯皮下無A12O3夾雜。鋼水中A12O3少了，減少水口堵塞幾率。
(3)減少中間包渣Al：O，含量：鋼包一中間包使用長水口，中間包渣中為A12O320～25％。結晶器渣A12O3小於10％；敞開澆注時中間包渣中A12O3為30～40％，結晶器渣A12O3為10～20％。渣中A12O3減少了，改善了渣子流動性，有利於結晶器傳熱均勻，減少了縱裂和漏鋼。

(4)提高了冷軋薄板質量：鋼包－中間包長水口保護澆注，由A12O3夾雜產生的冷軋板條狀缺陷廢品從24％(敞開澆注)降為8.8％(保護澆注)，有的甚至降為0.8％。

但使用長水口缺點是：中間包沖擊點侵蝕加重，看不見鋼包下渣。

❷ 鋼水在中間包內的停留時間的長短對鑄坯質量有無影響為什麼

對於同一個中間包來說，鋼水在裡面停留的時間主要與澆鑄的速度和中間包的液面有關系，也就是說如果中間包的液面很低的話，大包的鋼水下來就流入中間包的水口從而進入結晶器了，這樣的澆鑄過程最的問題就是鋼水從大包下來時會把中間包裡面的渣子捲入到鋼水中造成鋼水夾雜過多。同時，中間包液面過低也會造成鋼水中的夾雜不能上浮，甚至在水口處形成渦流進而鋼水卷渣，對鋼水的維護非常大。當時的鑄坯也許看不出來什麼問題，後面的軋制等精加工就會出現問題。

❸ 耐火材料水口的作用是什麼

因鋼包和中間包的維護是繁重的工作,需要有一個自動更換系統來更換下水口、滑板、上水口或浸入式水口用耐火材料。

❹ 連鑄如何對中

一般來講，連鑄對中包含兩個方面：
一是，中間包水口在結晶器內的對中。較為簡單，在待澆位（准備位）做流間距、內外弧等距裝置即可。
二是，連鑄機在線設備外弧基準線、中心線對中，也叫「對弧」。較為復雜，需對連鑄機的設備安裝基點用經緯儀測量、校正、調整。

❺ 連鑄機中包的作用是什麼

簡單說是一台過渡容器，大包鋼水有100多噸，如果直接倒進結晶器很難控制流量流速及事故關停等情況，加上中間包後就比較容易控制，中包能容納約40噸鋼水，這樣就可以保證大包回轉台鋼包周轉-連鑄連澆。另外中包也有均勻成分和溫度、促進夾雜物的上浮的作用。

❻ 中間包冶金的中間包冶金的功能

1、凈化功能。
為生產高純凈度的鋼，在中間包採用擋牆加壩、吹氬、陶瓷過濾器等措施，可大幅度降低鋼中非金屬夾雜，且在生產上去的顯著的成效；
2、調溫功能。
為使澆注過程中中間包前、中、後期鋼水溫降小，最好接近液相線溫度澆注，擴大鑄坯等軸晶區，減少中心偏析，可採取向中間包加小塊廢鋼、噴吹鐵粉等措施調節鋼水溫度；
3、成分微調。
由中間包塞桿中心孔向結晶器喂入鋁、鈦、硼等包芯線，實現鋼中微合金成分微調，既提高了易氧化元素的收得率，有可避免水口堵塞；
4、精煉功能。
在中間包鋼水表面加入雙層渣吸收鋼中上浮夾雜物，或者在中間包喂鈣線改變Al2O3夾雜形態，防止水口堵塞；
5、加熱功能。
在中間包採用感應加熱和等離子加熱等措施，控制鋼水澆注溫度在-8℃到+8℃之間。
為了精煉後的鋼液由鋼包運送到連鑄機的結晶器中，在鋼包與結晶器之間採用了一個被稱為中間包的中間容器。中間包是上大下小，耐火材料做內襯的矩形容器，其頂部也有一個用耐火材料做內襯的蓋。中間包底部有一個或幾個水口，並裝有控制鋼流量的滑板或塞棒。中間包通常被劃分為兩個區域：入口區，常常有一注流箱，鋼包中的鋼液流入到此區域；出口區，將鋼液注入到結晶器。壩、堰（擋渣牆）和帶孔的夾板等各種控流裝置安置在中間包的長度方向。從中間包入口到出口的的路徑越長越有利於延長鋼液在中間包內停留的時間，促進宏觀夾雜的上浮。採用中間包的目的是將鋼液以設計的流量和溫度、無夾雜引發的污染、平穩的運輸給結晶器。通過維持中間包內鋼液的深度來保持注入結晶器內鋼流量的恆定。通過安裝在中間包出口位置的滑板或塞棒增加對流量的控制。在換包和鋼包注流斷流期間，中間包充當了貯鋼池的角色，可以連續向結晶器提供鋼液，這樣使多爐連澆成為可能。夾雜物的形成和鋼液被污染的主要原因包括：空氣和夾帶的鋼包氧化性渣對鋼液的二次氧化；中間包內鋼包渣的捲入與氧化。鋼液經過中間包進入結晶器前，這些夾雜物必須在中間包中上浮排除。

❼ 連鑄三大件的長水口

當鋼水由鋼包向中間包澆注時,為了避免氧化和飛濺,在鋼包底部的滑動水口的下端安裝長水口,一端與下水口相連,另一端插入中間包的鋼水內進行密封保護澆注。長水口其作用如下：（1）防止鋼水二次氧化，改善鋼的質量；（2）減少鋼中易氧化元素的氧化產物在水口內壁沉積，延長其使用壽命；（3）長水口可多次使用，降低耐火材料消耗。
長水口應具備以下性能：
（1）優異的抗熱震性；
（2）良好的機械性能和抗震動的能力；
（3）抗鋼液和熔渣的侵蝕性好；
（4）邊接處必須帶有氣封裝置。長水口的材質一般有熔融石英質和鋁碳質兩大類。
熔融石英長水口，採用泥漿澆注法成型，其特點是抗熱沖擊性好，有較高的機械強度和耐酸性渣侵蝕，化學穩定性好。但其易與鋼水或渣中的鐵錳等氧化物形成低熔物，在高溫下石英與碳反應被分解和氣化，耐侵蝕性差，也不利於冶煉潔凈鋼。
鋁碳質長水口選用高純原料，降低雜質含量，按合理的顆粒級配改善組織結構，提高抗侵蝕性能；調整天然石墨的含量，利用粗晶鱗片石墨對鋼液的不浸潤性，以減少長水口的結瘤；改進造型以減少水口裂紋；應用微粉技術，添加適量Al2O3微粉等增強高溫強度和熱穩定性。鋁碳質水口具有良好的抗熱震性，對鋼種的適應性強。為防止水口表面的碳在烘烤和使用中被氧化，在水口表面塗有防氧化塗層。防氧化塗層主要由長石、石英、粘土等原料組成，通過濕磨製成釉料，用人工或機械方法塗抹在水口表面，這種塗料在700～1000℃的范圍內形成釉層，從而保護石墨不被氧化或氧化極少。
表8 長水口的理化性能 項目 Al2O3
% SiO2
% ZrO2
% C
% 顯氣孔率 % 體積密度 g/cm3 抗折強度 MPa 熱膨脹率 % 水口本體 50～56 14～18 28～33 16～20 2.3~2.4 10 0.50 渣線部位 65 18 14 3.15 11 0.31
(900℃) 透氣環 88 9 24 2．8 0. 60
(900℃) 對鋁碳質長水口，通過加入適量低膨脹材料（熔融石英、鈦酸鋁），增韌材料（氧化鋯）和鋼纖維補強等的基礎上，為進一步改善其性能從材質上又採取提高水口中Al2O3含量，減少SiO2加入量，以確保熱震性能，提高使用壽命。
國內開發的不烘烤長水口，不烘烤直接使用，簡化了工序，降低了能源消耗。並在長水口與鋼包下水口接合部位採用氬氣密封，發揮了長水口耐高溫、抗侵蝕、耐沖刷等特點。此外還有鉻剛玉－莫來石長水口和Al2O3-SiC-C質澆注料製作的不定形長水口，均取得了較好的使用效果。

❽ 如何降低連鑄漏鋼

連鑄是用來表示鑄造過程的一個術語，涉及用液態金屬連續大量生產橫斷面一定的固體金屬型材。鑄件質量、等級和形狀會影響產品的最終使用，即隨後精軋機的軋制。全世界90.5%的粗鋼都要經過連鑄，它因可提高煉鋼的產量、質量、生產率和經濟情況而獲得廣泛應用。依據預期年產量、鋼水利用率和預期處理時間，設計連鑄機的流數和拉速，以匹配煉鋼車間鋼液的供給。<br/> 溫度和化學成分均勻是連鑄用鋼的基本要求。鋼水出鋼後倒入鋼包，進行各種處理包括合金化和脫氣。之後，鋼包被運送到連鑄車間進行吹氬處理，調整到連鑄需要的溫度後，放置在旋轉台上。打開鋼包滑動門，鋼水通過耐火磚套流入中間包。中間包內裝有各種控流裝置如壩、堰、擋板和沖擊墊，這些裝置可增強夾雜物分離並確保鋼水平穩地流進結晶器。包內鋼水通過用塞棒和計量水口控制的注流孔注入結晶器。在大方坯連鑄機/板坯連鑄機的中間包和結晶器之間的浸入式水口有助於避免鋼流的再氧化。<br/> 為啟動連鑄機，結晶器底部用一引錠桿密封，引錠桿由拉矯機在噴霧室以液壓方式控制，以防止鋼液從結晶器底流出。流入結晶器的鋼水部分凝固成硬化坯殼和液芯。為抑制鋼水的湍流和控制液面波動, 在現代連鑄機上安裝帶有放射源或浮子裝置的結晶器液面自動控制器。結晶器配有振動器，通過調整頻率、行程和模式，改變結晶器振動周期，防止坯殼粘結到結晶器上。啟用負速拉坯行程模式，該周期的下一行程能使結晶器振動的比斷面拉速更快，才能提高坯殼強度。坯殼和結晶器之間的摩擦可通過使用結晶器潤滑劑如油或粉狀熔劑來減小。一旦坯殼厚度足夠，拉矯機開始啟動，通過引錠桿抽出部分凝固鑄流，中間包內鋼水連續流入結晶器。拉速視鋼的橫斷面、等級和質量而定。離開結晶器後，形成堅固坯殼的鑄流進入鑄輥密封區和二次冷卻室。結晶器下面的支撐輥剛性強，輥隙窄，使鋼水靜壓力造成的鼓肚減至最小，防止產生裂紋和偏析。因此，要用水或者水-氣混合物（氣霧）噴射冷卻凝固鑄流，促進凝固，這樣可保持鑄形的完整性和產品質量。鑄輥密封區是以鑄造產品的橫斷面為基礎，斷面越大，鑄輥密封區越長。鑄流完全凝固後，通過拉矯機斷開引錠桿。之後，按照定尺長度用乙炔氧切割機或飛剪切割鑄坯。<br/> 連鑄機的可靠性（就其有效性和利用率而言）是改進產量和提高生產率的關鍵。連鑄時任何操作故障都可導致鑄機停機，影響其有效性。因此，必須重視連鑄操作故障的排除，以加強鑄機的有效性。<br/> 漏鋼—影響鑄機有效性<br/> 連鑄中遇到的主要操作故障之一是「漏鋼」。當鑄流坯殼破裂時，坯殼內靜止的熔融鋼水溢出，堵塞機器，需要付出昂貴的停機代價。為拉出漏鋼坯殼，就要再延長漏鋼引起的停機時間，因為它可能會堵塞導輥或足輥，需要用氣割清理堵塞，拉出坯殼。當漏鋼坯殼溫度降低時，需要把它切成小塊，用矯直機從機器中取出，而矯直機設計成能在穩定階段逐步地矯直曲冷坯殼，上軋輥可提供足夠的提升重力，弄出不太長的彎曲鑄流。因此，漏鋼對鑄機的有效性有重大影響——影響生產率和生產成本。<br/> 漏鋼的影響因素<br/> 影響漏鋼發生的因素有：<br/> 溫度和拉速不一致——鋼水過熱度越高, 坯殼厚度越薄。由於結晶器中鋼水施加的靜壓力，導致坯殼發生膨脹。當坯殼強度不夠時，容易發生漏鋼。不一致和不均勻的溫度對漏鋼的產生有很大影響。當拉速增大時，較易發生漏鋼，因為結晶器不夠潤滑，從彎月面到坯殼/結晶器壁面，結晶器保護渣流動性較差，而且增大拉速會導致總放熱量減少。漏鋼常常是由於拉速太高造成的，當坯殼沒有足夠時間凝固到需要厚度時，或者金屬太熱，這意味著最終凝固正好發生在矯直輥下方，因矯直時施加應力，坯殼撕裂。對於鋼中碳含量一定時，溫度高且拉速快容易發生漏鋼。<br/> 在振動設置上所作的任何改變都會促使漏鋼發生，因為通過提高振動頻率來減少振痕的做法會增加結晶器速率，從而增加交界面處的摩擦力。<br/> 結晶器和坯殼之間潤滑不良——如果使用質量較差的保護渣，彎月面下方的鋼水容易夾渣，導致結晶器和坯殼粘結，拉坯中斷，造成懸掛漏鋼。方坯連鑄時，因潤滑不良或不均，坯殼粘結到結晶器上，影響傳熱，造成粘結漏鋼。<br/> 結晶器中無效水流——減少進入結晶器的水流會導致傳熱降低，致使形成薄坯殼，最終導致漏鋼。進出口的水溫、壓力和流速的不同直接影響結晶器的冷卻。結晶器冷卻系統堵塞導致壓力增加，流速減小，影響傳熱，易發生漏鋼。因而進出口水溫（高溫）的巨大差異導致結晶器與坯殼粘結，容易發生拉斷漏鋼。<br/> 結晶器幾何形狀不當——為增加鋼水-結晶器接觸面，調節結晶器錐度，以適應鋼的凝固收縮，從而增加結晶器的傳熱，增加坯殼厚度。對於高速方坯連鑄機上帶線性錐度的傳統結晶器而言，彎月面處的熱傳遞迅速使鑄流凝固成一固體外殼，隨著外殼的收縮，角部脫離結晶器，停止熱傳遞。因此，在結晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯殼繼續生長。當坯殼離開結晶器時，坯殼溫度變化較大，此時增加拉速可能導致漏鋼。如果調節的錐度不合要求，結晶器和坯殼之間就會產生氣隙，當空氣對結晶器中熱量傳遞的阻力達到最大時，它將嚴重妨礙所需厚度的坯殼形成，最終導致漏鋼。<br/> 磨損和變形造成的結晶器錐度損耗會導致角部縱裂顯著增加，這是由於角部再加熱的結果。就結晶器變形而言，產生原因是結晶器銅板厚度較薄，不足以支持銅板的熱膨脹。還可能是在引錠桿插入結晶器時，導致結晶器下部損壞而造成結晶器變形。結晶器錐度過大會增加拉坯阻力，導致結晶器磨損加大。倒錐度加上熱縮造成氣隙厚度增加，進而加大角部磨損，因此，要降低使表面溫度升高的傳熱。此現象始終伴隨著鋼水靜壓力，這會誘發角部表面產生拉伸應變，從而引發裂紋。這種裂紋會以固定方式大大降低坯殼厚度，可能最終導致漏鋼。<br/> 結晶器圓角半徑越大，氣隙就越大。該氣隙阻礙了熱傳遞，致使形成薄坯殼，容易漏鋼。在板坯/大方坯連鑄機中， 4個分離的銅板被固定，形成空穴環繞在其之間。如果2個銅板之間的接合處有氣隙，初始金屬就會滲入氣隙並開始凝固，在後期造成懸掛，導致漏鋼。因而，結晶器調整的不合適就會影響熱傳遞機理，造成漏鋼。<br/> 結晶器中鋼液面高度不適——連鑄期間，結晶器中的鋼液面需要維持在結晶器高度的70%～80%。如果鋼液面降到浸入式水口以下，那麼隨後加入的鋼水形成的凝固坯殼較薄，容易漏鋼。在換水口、換中間包或中間包水口堵塞期間可能發生鋼液面下降。當限制鋼水從中間包流進結晶器時，如果不調整拉速，可能發生漏鋼。因此，如果塞棒控制不合適導致轉動而造成鋼水溢流，粘結到結晶器頂部，造成懸掛，拉坯受阻，導致漏鋼。<br/> 鋼液面的降低還會造成夾渣。如果有充足時間使塞棒關閉浸入式水口，鋼液面可降低到允許極限以下。如果澆注再次開始，鋼水會抑制結晶器保護渣，造成夾渣。因此，在全連鑄換鋼包時，中間包鋼液面下降，如果操作不當，中間包渣可通過浸入式水口進入結晶器內的鋼水中。鋼流的氧化產物、不當的脫氧產物、方坯結晶器中鋁絲噴加不當造成Al2O3偏高而形成的高粘度渣，都可能滲入坯殼形成夾渣，局部抑制坯殼形成，降低坯殼和結晶器間的潤滑度，易粘結，導致拉坯中斷，發生漏鋼。<br/> 中間包澆注流偏心——中間包澆注流偏心導致傳熱不均，造成凝固坯殼厚薄不均，坯殼薄弱處強度降低，難以承受鋼水靜壓力，因而漏鋼。<br/> 氣霧冷卻噴嘴堵塞——足輥區設在結晶器下方，在此水經噴嘴直接噴於坯殼上。坯殼受到輥子的壓力，使坯殼更光滑。此時，傳遞的熱量最大，便於形成更厚的坯殼。如果噴嘴堵塞，坯殼厚度將變薄，易造成漏鋼。萬一堵塞，需要靠拉輥施加外力，如果超過極限，就會造成坯殼表面破裂，漏鋼。<br/> 引錠桿不規則性——鋼水一旦在結晶器引錠桿上方凝固，形成足夠厚度的坯殼，就將引錠桿慢慢拉出。如果不按規律拉出引錠桿，則易發生漏鋼。同樣地，引錠桿裝配不牢固會使鋼水從結晶器流出，導致漏鋼。如果引錠桿在引錠桿頭提升前從坯殼中過早的分離出來，易導致漏鋼。<br/> 漏鋼類型<br/> 根據漏鋼坯殼的外觀，大致把漏鋼分成以下幾類：<br/> 懸掛或粘結引起漏鋼——鋼水粘結到結晶器上，因而稱為粘結或懸掛。這可能是由結晶器和坯殼之間潤滑不適或者結晶器調節不當引起的，而潤滑不適可能是由質量較差的保護渣、結晶器中坯殼夾渣、結晶器鋼水溢流、結晶器角縫、方坯連鑄機潤滑不良/不均等原因造成的。<br/> 裂紋引起漏鋼——坯殼角部縱裂和寬面縱向裂紋都會造成漏鋼發生。如果縱向裂紋引起漏鋼，則保護渣流動不均，結晶器傳熱不均導致坯殼厚度不均，保護渣選擇不當和結晶器冷卻不均造成冷卻時坯殼破裂。對角部縱裂引起漏鋼來說，沿結晶器窄面凝固厚度不夠的坯殼因收縮時受到拉伸應力而破裂，拉伸應力是由結晶器窄面錐度減小和窄面傳熱不均造成的。<br/> 夾渣漏鋼——坯殼夾帶保護渣或大粒夾雜物導致傳熱減少，形成薄坯殼而漏鋼。方坯連鑄時，二次氧化產物、低碳鋼冶煉時高粘性渣中不當的脫氧產物，結晶器中鋁絲噴加不當造成Al2O3偏高，這些都促使坯殼夾渣，抑制坯殼生長，造成漏鋼。<br/> 薄殼漏鋼——觀察方坯連鑄機中這類漏鋼是由結晶器中坯殼厚度不均造成的，原因可能是結晶器中澆注流偏心，或結晶器冷卻管嚴重變形。<br/> 停止澆注引起漏鋼——連鑄過程中發生中斷而未能斷開停止澆注，如果銜接點不能承受重新澆鑄施加的拉力，則整爐鋼都會溢漏。<br/> 控制漏鋼的措施<br/> 考慮到漏鋼對連鑄機利用率和有效性的影響，須採取必要措施控制漏鋼的發生。<br/> ●僅在澆注平台吹氬後進行測溫，確保溫度的均勻性。根據鋼的化學成分，澆注流溫度必須保持過熱約60℃，才能把鋼包放置在回轉台上，以確保鋼水在中間包內過熱25～35℃。<br/> ●根據在鋼包中監測的溫度控制拉速。鋼中的碳含量一定時，確保溫度隨拉速減小而升高，拉速隨溫度降低而增大。因此，要依據鋼的溫度和碳含量正確調整拉速。逐步增加拉速，通過一定的拉速來保持穩態連鑄。連鑄中的任何中斷都要降低拉速。<br/> ●任何保護渣都有有效期，因此過期後不應使用。保護渣只有在鑄造期間才能打開，放在高瓦數燈泡下使其乾燥。再次鑄造時不能使用敞開袋的保護渣。按照規定的鋼化學成分選擇合適的保護渣。鑄造開始時，要用粘性低和熔點低的初始保護渣。對於方坯連鑄機，要確保結晶器中亞麻籽油分布均勻。<br/> ●對於板坯/大方坯連鑄機，測量熔渣池厚度，以判斷渣池厚度是否超過10mm及由附著於鋼板上的鋼、銅和鋁絲組成的設備行程，這有助於避免夾渣、坯殼潤滑均勻。<br/> ●對於高速方坯連鑄機，可使用多種錐度的結晶器，代替傳統線性錐度結晶器。要檢查結晶器的變形情況（如果有）。選擇合適的結晶器錐度並根據鋼的等級和其在板坯/大方坯連鑄機上的凝固方式，調節錐度以適應窄面。<br/> ●在連鑄開始前，通過測量水壓的增加，檢查結晶器中的水流量，查明堵塞情況（如果有）。總的說來，檢查進出口水溫、壓力和流量的差異，還有流量設備。水質也要檢查。根據鋼的等級和其凝固方式，調整結晶器冷卻模式，即水流量（l/min），以適應各種結晶器表面。為控制粘結，使用熱電偶檢測結晶器壁溫變化，並降低拉速，以使坯殼繼續均勻生長。對於給定的連鑄機，要確保進出口水溫之間的差異不能在連鑄期間超過規定值。<br/> ●保證沿銅板的圓角半徑最大值是0.2mm。如果角縫存在於銅板接合處，在開始連鑄前要用石膏或石灰填充角縫。<br/> ●在連鑄機上安裝結晶器液面自動控制器，以保持結晶器的鋼液面。為區別結晶器中的鋼水和爐渣，並檢查夾渣情況，在結晶器上安裝電磁感測器。<br/> ●在鑄造前，要調整中間包水口，進行對中。處理中間包水口堵塞，把鋼包放置在回轉台上之前，要確保Ca-Si芯的金屬絲噴入，符合高鋁鋼的要求，以便形成低熔點鋁酸鈣。使用冷凍器避免塞棒轉動。<br/> ●通過使用中間包金屬保護性熔劑和在鋼包和中間包之間使用屏蔽板，確保脫氧產物適當，防止二次氧化產物生成，對於方坯連鑄機要維持Mn/Si>3。<br/> ●用石棉繩密封引錠桿頭，使用激冷箱，保證鑄造前激冷箱的正確分布。<br/> ●為確定堵塞情況（如果有），檢查噴霧冷卻噴嘴和水流量。 （毛宏觀）

❾ 中間包水口堵塞有哪兩種情況如何預防和處理

答：中間包水口堵塞的兩種情況是：(1)由於溫度低，冷鋼堵水口。這時可用氧氣沖洗水口，適當提高拉速後保持高拉速一定時間，冷鋼會自然熔化，轉為正常；(2)連鑄鋁鎮靜鋼或鋼中Al高時，由於脫氧產物或空氣二次氧化生成Al2O3等高熔點氧合物附積在水口內壁。隨著澆注的進行Al2O3氧化物富積物越多，最後將水口堵死。這種情況的水口堵塞不能用燒氧的辦法解決。只能採取預防的辦法：(1)中包塞棒芯吹氬氣；(2)採用全封閉保護澆注；(3)噴吹SiCa粉或喂Ca線；(4)中間包採用過濾器除去Al2O3；(5)選擇合適的水口材質。

❿ 中間包的引言

自18世紀50年代以來，隨著貝賽麥轉爐和平爐的出現以及大規模的鋼鐵製造業的興起，人類社會的文明進步明顯加快。尤其是20世紀以來，鋼鐵行業的蓬勃發展，成為全球經濟和社會文明進步的重要物質基礎。在可以預見的時間范圍內，鋼鐵仍然是世界上非常重要的材料，鋼鐵材料的綜合優異性能使其在主要基礎工業和基礎設施中仍是不可替代的材料。鋼鐵以其成本的競爭力和原料的高儲備量、易開采、易加工以及良好的再生利用性，仍將作為全球性的主要基礎原材料。
在鋼鐵工業的發展進程中，其基本原理並沒有出現根本性的變化，但鋼鐵生產工藝流程中各工序的技術形成以及工程的組成內涵則發生了巨大的變化，從而使鋼廠結構模式及製造流程發生了深刻變化。
20世紀50年代，作為鋼鐵工業革命標志的連鑄技術發展起來，其特點是過程速度快，投資集中，技術日趨完善。1970年全世界連鑄比僅為5.6%，而到1990年全世界連鑄比已達到62.4%，一些工業發達國家的連鑄比超過了95%。近年來世界上許多煉鋼廠相繼以全連鑄生產取代了模鑄生產，到1994年實現全連鑄的國家已達24個。
通傳統的模鑄相比，連鑄具有提高金屬收得率和降低能量消耗的優越性，而減少金屬資源和能量的消耗是符合可持續發展要求的。全連鑄的實現使煉鋼生產工序簡化，流程縮短，生產效率顯著提高。中間包是煉鋼生產流程的中間環節，而且是由間歇操作轉向連續操作的銜接點。中間包作為冶金反應器是提高鋼產量和質量的重要一環。無論對於連鑄操作的順利進行，還是對於保證鋼液品質符合需要，中間包的作用是不可忽視的。通常認為中間包起以下作用：
1、分流作用。對於多流連鑄機，由多水口中間包對鋼液進行分流。
2、連澆作用。在多爐連澆時，中間包存儲的鋼液在換盛鋼桶時起到銜接的作用。
3、減壓作用。盛鋼桶內液面高度有5~6m，沖擊力很大，在澆鑄過程中變化幅度也很大。中間包液面高度比盛鋼桶低，變化幅度也小得多，因此可用來穩定鋼液澆鑄過程，減小鋼流對結晶器凝固坯殼的沖刷。
4、保護作用。通過中間包液面的覆蓋劑，長水口以及其他保護裝置，減少中間包中的鋼液受外界的污染。
5、清除雜質作用。中間包作為鋼液凝固之前所經過的最後一個耐火材料容器，對鋼的質量有著重要的影響，應該盡可能使鋼中非金屬夾雜物的顆粒在處於液體狀態時排除掉。
中間包冶金研究應該發揮的作用有：
1、改善鋼液流動條件，最大可能去除鋼中非金屬夾雜物；亦即防止短路流，減少死區，改進流線方向，增加鋼液的停留時間。
2、控制好鋼液溫度，必要時增加加熱措施，使鋼液過熱度保持穩定。
3、選擇合適的包襯耐火材料和熔池覆蓋劑，既減輕熱損失又有利於吸收分離和上浮的夾雜物。
計算流體力學對各種流場的研究是非常有效的方法。中間包冶金的特點是在鋼液流動中進行各種冶金過程，所以可以用計算流體力學方法求解中間包流場。由於中間包結構復雜，除早期曾用二維流場計算求解外，基本上都用三維流場計算。賀友多較早開展了三維流場計算的研究工作，並利用其計算程序計算了多種中間包內鋼液流動特徵及影響因素。蕭澤強等運用了他們對盛鋼桶內吹氬鋼液流動的長期研究的成就，也計算了多種中間包內的流場，並較早注意到非等溫狀態中間包流場的研究，指出了自然對流的影響不可忽視，並用水模型進行了實驗驗證。計算流體力學方法現已成為中間包冶金分析的主要手段，隨著計算機硬體和軟體的迅速進步，計算流體力學將會在冶金科學技術中得到更廣泛的應用。