液壓試傾斜裝置的作用

『壹』 擺動式液壓缸有什麼作用，什麼樣的結構

‍‍擺動液壓缸是一個裝配緊密的配件，它在很小的空間里運用液壓集合了非常高的扭矩。它內部採用組合螺旋齒結構，整個擺動液壓缸在較小的空間內可作出較大的扭矩。盡管動力很高但是他們仍然可以精確容易地控制，擺動液壓缸已經成功地應用在了幾乎所有要求有限旋轉運動且要大扭矩的領域。為了達到有效可靠的功能，就需要有高製造精度。缸內部被完好的保護起來可以完全防塵防污防潮。這一精度伴隨著結實密封良好的外殼，可以讓缸承受達350巴（bar)的工作壓力。擺動缸也可以用於非常惡劣的條件下，地下及海平面2300米以下的地方。舉一個例子，在俄羅斯原子能潛艇「Kursk」號打撈期間使用了224個擺動缸從而將其舉出海平面，即此促使海難救援安全執行。

擺動液壓缸甚至被運用到了要求高清潔度和衛生保健的葯品和食品加工工業。基於擺動液壓缸的小身材，強力和可靠性不可能被感知到。最強大的擺動液壓缸可將20輛大眾Golf轎車從一邊轉到另一邊。這一設計是建立在帶有多重螺旋齒輪的系統之上的。通過多重螺旋齒輪將活塞的直線運動轉化成旋轉運動。活塞的直線運動越長，旋轉的角度就越大。葉片式擺動缸的特徵就是它內部一段固定的裝置，也就是所謂的葉片。一個葉片段牢牢地固定在外殼上，活塞部分則牢牢地固定在驅動軸上。葉片式擺動缸設計上非常緊湊。盡管如此，它的最大旋轉角度仍可達到270度。葉片式擺動缸經常用於伺服回轉台。‍‍

『貳』 定向軸向柱塞泵斜盤的作用

帶軸向和徑向變數柱塞泵變數柱塞泵變數柱塞泵泵兩種。現在，軸向變數柱塞泵作為一個例子來解釋它是如何工作的：當電動機帶動軸旋轉，泵缸與柱塞一同旋轉，柱塞頭以保持與斜盤，斜盤和滾筒接觸角度斜向盤不轉。當缸旋轉時，由於旋轉斜盤傾斜表面的作用，柱塞將在泵缸中往復運動。去低當柱塞斜盤，活塞 - 缸容積增大，從而使通過油盤吸入氣缸的吸入口的液體;並且當通過油盤排放流體的出口處的柱塞斜盤的高點，活塞缸體積減小，液體燃料罐。只要驅動軸繼續轉動，液體將繼續被吸入和排出。改變斜盤角度，您可以更改泵缸行程長度的推桿，它可以改變泵的流量。固定的傾斜角被稱為定量泵，傾斜角可以改變它被稱為一個變數泵。

『叄』 挖掘機液壓結構及工作原理是什麼

挖掘機主要由發動機、傳動系統、行駛系統、制動系統、工作裝置、液壓系統、電氣系統等組成，如圖2-11所示。

圖2-11 挖掘機的結構

（1）發動機

發動機一般為四沖程、水冷（或風冷）、多缸、直噴式柴油機發動機。少數挖掘機採用電控柴油機。

（2）傳動系統

傳動泵有機械傳動式、半液壓傳動式和全液壓傳動式3種，其中機械傳動式和半液壓傳動式應用較廣。

（3）行駛系統

液壓挖掘機行駛系統是整個機器的支撐部分，承受機器的全部質量和工作裝置的反力，同時能使挖掘機作短距離行駛。按結構不同，行駛系統可分為履帶式和輪胎式兩類。

①履帶式行駛系統。由履帶、支重輪、托鏈輪、驅動輪、導向輪、張緊裝置、行走架、油馬達、減速機等組成。

液壓挖掘機的行駛系統採用液壓驅動。驅動裝置主要包括液壓馬達、減速機和驅動輪，每條履帶有各自的液壓馬達和減速機。由於兩個液壓馬達可獨立操作，因此機器的左右履帶可以同步前進或後退，也可以通過一條履帶制動來實現轉彎，還可以通過兩條履帶朝相反方向驅動來實現原地轉向，其操作十分簡單、方便、靈活。

②輪胎式行駛系統。通常由車架、轉向前橋、後橋、行車機構及支腿等組成。

後橋通過螺栓與機架剛性固定連接。前橋通過懸掛平衡裝置與機架鉸接連接。懸掛平衡裝置的作用是當挖掘機行駛時，利用支承板的擺動和兩懸掛油缸的浮動，保證4個車輪充分著地，減輕機體不平均承載、擺跳、道路沖擊及機架扭曲，提高挖掘機的越野性能；當挖掘機作業時，將兩懸掛油缸閉鎖，保證挖掘作業時整機的穩定性。

（4）轉向系統

輪胎式挖掘機，其轉向系統通常採用全液壓、偏轉前輪式轉向系統，主要由油箱（與工作裝置液壓系統共用）、轉向油泵、轉向器、濾油器、流量控制閥、轉向油缸、油管和轉向盤等組成。

履帶式挖掘機，其轉向系統比較簡單，通過切斷驅動鏈輪動力來實現。其轉向裝置為濕式、多片彈簧壓緊、液壓分離、手動液壓操作方式轉向離合器。

（5）制動系統

腳制動裝置的制動器為凸輪張開蹄式制動器。制動傳動器機構採用氣壓式，主要由空氣壓縮機、氣體控制閥、腳制動閥、儲氣筒、雙向逆止閥、快速放氣閥、手操縱氣開關、制動汽缸及氣壓表等組成。

手制動裝置的制動器為凸輪張開蹄式制動器，傳動機構為機械式。制動底板通過螺釘固定在上傳動箱蓋上；制動鼓用螺栓固定在接盤上，接盤則通過花鍵和上傳動箱的從動軸連接。

當挖掘機作業時，必須解除手制動，否則，將損壞手制動器或回轉液壓馬達。

（6）工作裝置

工作裝置是液壓挖掘機的主要組成部分之一。由於工作性質的不同，工作裝置的種類很多，常用的有反鏟、正鏟、裝載和起重等裝置，而且一種裝置也可以有很多形式。

（7）液壓系統

液壓挖掘機的主要運動有整機行走、轉台回轉、動臂升降、斗桿收放、鏟斗轉動等，根據以上工作要求，把各液壓元件用管路有機地連接起來的組合體叫作液壓挖掘機的液壓系統。液壓系統的功能是把發動機的機械能以油液為介質，利用油泵轉變為液壓能，傳送給油缸、油馬達等，然後轉變為機械能，再傳給各種執行機械，實現各種運動。液壓挖掘機的液壓系統常用的有定量系統、分功率變數系統和總功率變數系統。我國規定，單斗液壓挖掘機重8t以下的，採用定量系統；機重32t以上的，採用變數系統；機重8～32t的，定量和變數系統均可用。

全功率變數系統是目前液壓挖掘機普遍採用的液壓系統，通常選用恆功率變數雙泵。液壓泵的型號不同，採用的恆功率調節機構也不相同。

液壓系統主要由油路系統、先導控制油路系統和控制系統構成。

（8）電氣系統

液壓挖掘機的電氣系統包括啟動線路、發電線路、照明、儀表以及由感測器和壓力開關、電磁閥組成的控制電路，另外還有附屬電路（如空調、收音機等）。啟動電機按所配套的主機不同，分12V、24V兩種，啟動功率分3kW、3.7kW、4.8kW等。

發電線路主要包括交流發電機、電壓調節器、充電指示燈及啟動開關等。

為了保證安全、高效、節能及正常地工作，根據需要，挖掘機的電氣系統都安裝了各種信號裝置，如機油溫度報警、充電指示燈、機油壓力報警、轉向信號燈等，以警告操作者。為了使操作者隨時掌握機器的運轉情況，駕駛室中安裝了各種儀表，如機油壓力表、機油溫度表、液壓油溫度表、水溫表。現代進口挖掘機都採用了先進的電控裝置，這種設備便於維修人員在挖掘機出現故障時能及時、准確地判斷故障位置，及時修復。

『肆』 急求！！！高速列車轉向架液壓減震器作用是什麼

一般高速列車轉向架上不同部位會裝液壓減震器。液壓減震器本質上起緩沖的作用。專業上來講根據安裝位置不同，作用也不同。一系液壓減震器，一般是垂向布置，個別會傾斜，起到緩沖作用；還有的一系垂向減震器起到起吊裝置的作用。有的轉向架還會有二系橫向減震器。基本上高速車轉向架都有抗蛇形減震器，作用是減緩轉向架、車輛的蛇形運動。

『伍』 頂部驅動裝置原理

什麼是頂部驅動鑽井系統？編輯

所謂的頂驅，就是可以直接從井架空間上部直接旋轉鑽柱，並沿井架內專用導軌向下送進，完成鑽柱旋轉鑽進，循環鑽井液、接單根、上卸扣和倒劃眼等多種鑽井操作的鑽井機械設備。
見圖：它主要有三個部分組成：導向滑車總成、水龍頭-鑽井馬達總成和鑽桿上卸扣裝置總成。
該系統是當前鑽井設備自動化發展更新的突出階段成果之一。經實踐證明：這種系統可節省鑽井時間20%到30%，並可預防卡鑽事故，用於鑽高難度的定向井時經濟效果尤為顯著。

3頂部驅動系統的研製過程：編輯
1、鑽井自動化進程推動了頂部驅動鑽井法的誕生。
二十世紀初期，美國首先使用旋轉鑽井法獲得成功，此種方法較頓鑽方法是一種歷史性的飛躍，據統計，美國有63%的石油井是用旋轉法鑽井打成的。
但在延續百多年的轉盤鑽井方式中，有兩個突出的矛盾未能得到有效的解決：其一、起下鑽時不能及時實現循環旋轉的功能，遇上復雜地層或是岩屑沉澱，往往造成卡鑽。其二、方鑽桿的長度限制了鑽進的深度（每次只能接單根），降低了效率，增加了勞動的強度，降低了安全系數。
二十世紀七十年代，出現了動力水龍頭，改革了驅動的方式，在相當的程度上改善了工人的操作條件，加快了鑽井的速度以及同期出現的「鐵鑽工」裝置、液氣大鉗等等，局部解決了鑽桿位移、連接等問題，但遠沒有達到石油工人盼望的理想程度。

TDS-3SB
二十世紀八十年代，美國首先研製了頂部驅動鑽井系統TDS-3S投入石油鑽井的生產。80年代末期新式高扭矩馬達的出現為頂驅注入了新的血液和活力。TDS—3H、TDS—4應運而生，直至後來的TDS-3SB、TDS-4SB、TDS-6SB。
二十世紀九十年代研製的IDS型整體式頂部驅動鑽井裝置，用緊湊的行星齒輪驅動，才形成了真正意義上的頂驅，既有TDS到IDS，由頂部驅動鑽井裝置到整體式頂部驅動鑽井裝置，實現了歷史性的飛躍。
2、挪威DDM-HY-650型頂部驅動鑽井裝置：
最大載荷6500kN，液壓驅動，工作扭矩為55kN.m，工作時最大扭矩為63.5kN.m，工作轉速為130—230r/min，液壓動力壓力為33MPa，排量1600L/min，水龍頭吊環到吊卡上平面的距離為6.79米，質量17噸。
3、加拿大8035E頂部驅動鑽井裝置：
額定鑽井深度5000米，額定載荷3500kN，輸出功率670kW，最大連續扭矩33.10kN.m，最高轉速200r/min，質量為8.6噸。最低井架高度要求39米。
4、美國ES-7型頂部驅動鑽井系統：
採用25kW直流電機驅動鑽柱，連續旋轉扭矩34.5kN.m，間歇運轉扭矩41.5kN.m，額定載荷5000kN，最高轉速300r/min，鑽井液壓力35.1MPa，系統總高7.01米，質量8.1噸。
5、國產DQ-60D型頂部驅動鑽井裝置。
額定鑽井深度6000m，最大鉤載4500kN，動力水龍頭最大扭矩40kN.m，轉速范圍0—183r/min，無級調速；直流電機最大輸出功率940kw；傾斜臂最大傾斜角，前傾30°，後傾15°；回轉半徑1350mm；最大卸扣扭矩80kN.m；上卸扣裝置夾持鑽桿的范圍Ø89—Ø216mm（3½—8½ in）。

4頂部驅動鑽井裝置的結構：編輯
（一）、 頂部驅動鑽井裝置主要有以下部件和附件組成:
1、水龍頭－－鑽井馬達總成（關鍵部件）；
2、馬達支架/導向滑車總成（關鍵部件）；
3、鑽桿上卸扣總成（體現最大優點的部件）；
4、平衡系統；
5、冷卻系統；
6、頂部驅動鑽井裝置控制系統；
7、可選用的附屬設備。
頂部驅動鑽井裝置的主體部件，主要包括：
1、鑽井馬達；
2、齒輪箱；
3、整體水龍頭；
4、平衡器。
鑽井馬達的冷卻系統：
馬達的冷卻為風冷。
1、近距離安裝鼓風機
2、加高進氣口的近距離安裝鼓風機
3、遠距離安裝鼓風機近距離就是近距離向馬達提供冷卻風，取風高度在馬達行程最低點距離鑽台6米以上。
遠距離安裝鼓風機：
在不能保證提供安全冷卻空氣的情況下，例如：井架為密閉式的即可採用直徑8in軟管冷卻系統，且鼓風機馬達為40hp（比近距離安裝提高了一倍），馬達安在二層平台，從井架外吸進空氣，增加的馬力用於驅使空氣流過較長的進氣軟管。
（二）、導向滑車總成
整個導向滑車總成沿著導軌與游車導向滑車一起運動。當鑽井馬達處於排放立根的位置上時，導向滑車則可作為馬達的支撐梁。導軌有單軌和雙軌兩種。
（三）、鑽桿上卸扣裝置
主要組成部件：
1、扭矩扳手
2、內防噴器和啟動器
3、吊環連接器和限扭器
4、吊環傾斜裝置
5、旋轉頭
扭矩扳手總成提供鑽桿的上卸扣的手段。他位於內防噴器下部的保護接頭一側，他有兩個液缸在扭矩管和下鉗頭之間。
鉗頭有一直徑為10in的夾緊活塞，用以夾持與保護接頭相連接的鑽桿母扣。范圍：3½in--7⅜in。
鑽桿上卸扣裝置另有兩個緩沖液缸，類似大鉤彈簧，可提供絲扣補償行程125mm。
內防噴器是全尺寸、內開口、球型安全閥式的。帶花鍵的遠控上部內防噴器和手動的下部內防噴器形成井控防噴系統，內防噴器採用6⅝in正規扣，工作壓力為105MPa。
吊環傾斜裝置：
有兩種功用：
1、吊鼠洞中的單根。
2、接立柱時，不用井架工在二層台上將大鉤拉靠到二層台上。若行程1.3米的傾斜裝置不能滿足要求則可選擇2.9米的長行程吊環傾斜裝置。
平衡系統的主要作用是防止上卸接頭扣時螺紋的損壞，其次在卸扣時可幫助公扣接頭從母扣接頭中彈出，這依賴於它為頂部驅動鑽井裝置提供了一個類似於大鉤的152 毫米的減震沖程。是因為使用頂部驅動鑽井裝置後沒有再安裝大鉤了；退一步說，即使裝有大鉤，它的彈簧也將由於頂部驅動鑽井裝置的重量而吊長，起不了緩沖作用。

5頂部驅動裝置操作過程編輯
接立根鑽進
接立根鑽進是頂部驅動鑽井裝置普遍採用的方式。採用立根鑽進方法很多。對鑽從式井的軌道鑽機和可帶立根運移的鑽機，鑽桿立根可立在井架上不動，留待下一口井接立根鑽進使用。若沒有立根，推薦兩種接立根方法：一是下鑽時留下一些立根豎在井架上不動，接單根下鑽到底，用留下的立根鑽完鑽頭進尺；二是在鑽進期間或休閑時，在小鼠洞內接立根。為安全起見，小鼠洞最好垂直，以保證在垂直平面內對扣，簡化接扣程序。還應當注意接頭只要旋進鑽柱母扣即可，因為頂部驅動鑽井鑽井馬達還要施加緊扣扭矩上接頭。
接單根鑽進
通常在兩種情況需要接單根鑽進。一種是新開鑽井，井架中沒有接好的立根；另一種是利用井下馬達造斜時每9．4 m必須測一次斜。吊環傾斜裝置將吊卡推向小鼠洞提起單根，從而保證了接單根的安全，提高了接單根鑽進的效率。接單根鑽進程序如下：
1 鑽完單根坐放卡瓦於鑽柱上，停止泥漿循環(圖a)；
2 用鑽桿上卸扣裝置上的扭矩扳手卸開保護接頭與鑽桿的連接扣；
3 用鑽井馬達旋扣；
4 提升頂部驅動鑽井裝置。提升前打開鑽桿吊卡，以便讓吊卡通過卡瓦中的母接箍(圖b)；
5 起動吊環傾斜裝置，使吊卡擺至鼠洞單根上，扣好吊卡；
6 提單根出鼠洞。當單根公扣露出鼠洞後，關閉起動器使單根擺至井眼中心(圖c)；
7 對好鑽檯面的接扣，下放頂部驅動鑽井裝置，使單根底部進入插入引鞋(圖d)；
8 用鑽井馬達旋扣和緊扣，打背鉗承受反扭矩；
起下鑽操作
起下鑽仍採用常規方法。為提高井架工扣吊卡的能力和減少起下鑽時間，可以使用吊環傾斜裝置使吊卡靠近井架工。吊環傾斜裝置有一個中停機構，通過它可調節吊卡距二層台的距離，便於井架工操作。
打開旋轉鎖定機構和旋轉鑽桿上卸扣裝置可使吊卡開口定在任一方向。如鑽柱旋轉，吊卡將回到原定位置。起鑽中遇到縮徑或鍵槽卡鑽，鑽井馬達可在井架任一高度同立根相接，立即建立循環和旋轉活動鑽具，使鑽具通過卡點。
倒劃眼操作
1、使用頂部驅動鑽井裝置倒劃眼
可以利用頂部驅動鑽井裝置倒劃眼，從而防止鑽桿粘卡和破壞井下鍵槽。倒劃眼並不影響正常起鑽排放立根，即不必卸單根。
2、倒劃眼起升程序
倒劃眼起升步驟如下(參見下圖)：
1) 在循環和旋轉時提升游車，直至提出的鑽柱第三個接頭時停止泥漿循環和旋轉(圖a)，即已起升提出一個立根；
2) 鑽工坐放卡瓦於鑽柱上，把鑽柱卡在簡易轉盤中；
3) 從鑽檯面上卸開立根，用鑽井馬達旋扣(倒車扣)；
4) 用扭矩扳手卸開立根上部與馬達的連接扣，這時只有頂部驅動鑽井裝置吊卡卡住立根。在鑽台上打好背鉗，用鑽井馬達旋扣（圖b）；
5) 用鑽桿吊卡提起自由立根(圖c)；
6) 將立根排放在鑽桿盒中(圖d)；
7) 放下游車和頂部驅動鑽井裝置到鑽台(圖e)；
8) 將鑽井馬達下部的公接頭插入鑽柱母扣，用鑽井馬達旋扣和緊扣。稍微施加一點卡瓦力，則鑽桿上卸扣裝置的扭矩扳手就可用於緊扣；
9) 恢復循環，提卡瓦，起升和旋轉轉柱，繼續倒劃眼起升。
一、下管套
頂部驅動鑽井裝置配用500～750 t吊環和足夠額定提升能力的游動滑車，就能進行額定重量500～650 t的下套管作業。為留有足夠的空間裝水龍頭，必須使用4．6 m的長吊環。
將一段泥漿軟管線同鑽桿上卸扣裝置保護接頭相連，下套管過程中可控制遠控內防噴器的開啟與關閉，實現套管的灌漿。
如果需要，也可使用懸掛在頂部驅動鑽井裝置外側的游動滑車和大鉤，配用Varco BJ規定吊卡和適當的游動設備，按常規方法下套管。頂部驅動鑽井裝置起下套管裝置如圖3—5所示。

6頂部驅動鑽井裝置的優越性編輯
1、節省接單根時間。頂部驅動鑽井裝置不使用方鑽桿，不受方鑽桿長度的限制也就避免了鑽進9米左右接一個單根的麻煩。取而帶之的是利用立根鑽進，這樣就大大減少了接單的時間。按常規鑽井接一個單根用3—4min計算，鑽進1000米就可以節省4-5h。
2、倒劃眼防止卡鑽。由於不用接方鑽桿就可以循環和旋轉，所以在不增加起下 鑽時間的前提下，頂部驅動鑽井裝置就能夠非常順利的將鑽具起出井眼，在定向鑽井中，這種功能可以節約大量的時間和降低事故發生的機率。
3、下鑽劃眼。頂部驅動鑽井裝置具有不接方鑽桿鑽過砂橋和縮徑點的能力。
4、節省定向鑽進時間。該裝置可以通過28米立根鑽進、循環，這樣就相應的減少了井下馬達定向的時間。
5、人員安全。頂部驅動鑽井裝置，是鑽井機械操作自動化的標志性產品，終於將鑽井工人從繁重的體力勞動中解救出來。接單根的次數減少了2/3，並且由於其自動化的程度高，從而大大減少了作業者工作的危險程度，進而大大降低了事故的發生率。
6、井下安全。在起下鑽遇阻、遇卡時，管子處理裝置可以在任何位置相連，開泵循環，進行立根劃眼作業。
7、設備安全。頂部驅動鑽井裝置採用馬達旋轉上扣，操作動作平穩、可以從扭矩表上觀察上扣扭矩，避免上扣過贏或不足。最大扭矩的設定，使鑽井中出現憋鑽扭矩超過設定范圍時馬達就會自動停止旋轉，待調整鑽井參數後再進行鑽進。這樣就避免了設備長時間超負荷運轉，增加了使用壽命。
8、井控安全。該裝置可以在井架的任何位置鑽具的對接，數秒鍾內恢復循環，雙內防噴器可安全控制鑽柱內壓力。
9、便於維修。鑽井馬達清晰可見。熟練的現場人員約12小時就能將其組裝和拆卸。
10、使用常規的水龍頭部件。頂部驅動裝置可使用650噸常規水龍頭的一些部件，特殊設計後維修難度沒有增加。
11、下套管。頂部驅動鑽井裝置的提升能力很大（650噸），在套管和主軸之間加一個轉換頭（大小頭）就可以在套管中進行壓力循環。套管可以旋轉和循環入井，從而減少縮徑井段的摩阻力。
12、取心。能夠連續鑽進28米，取心中間不需接單根。這樣可以提高取心收獲率，減少起鑽的次數與傳統的取心作業相比它的優點明顯。污染小、質量高。
13、使用靈活。可以下入各種井下作業工具、完井工具和其他設備，即可以正轉又可以反轉。
14、節約泥漿。在上部內防噴器內接有泥漿截流閥，在接單根時保證泥漿不會外溢。
15、拆卸方便。工作需要時不必將它從導軌上移下就可以拆下其他設備。
16、內防噴器功能。起鑽時如果有井噴的跡象即可由司鑽遙控鑽桿上卸扣裝置，迅速實現水龍頭與鑽桿的連接，循環鑽井液，避免事故的發生。
17、其他優點：採用交流電機驅動，減低維修保養費用；特別適用於定向井和水平井，因為立根鑽進能使鑽桿盡快的通過水平井段的一些橫向截面。

7頂驅鑽井裝置與常規鑽井設備的比較編輯
鑽井效率明顯提高。
A、從鑽井到起下鑽或從起下鑽恢復鑽進狀態，該裝置不存在常規鑽機的上、卸水龍頭和方鑽桿所造成的時間損失。
B、不存在常規鑽機轉盤方補心蹦出所造成的停工。
C、不用鑽鼠洞。
D、立根鑽進，從而減少了常規鑽井接單根上提鑽柱需從新定工具面角的時間。
E、在井下純作業時間增多，上扣、起下鑽、測量和其他非純鑽進時間減少。
立柱鑽進節省了大量的時間
A、減少了坍塌頁岩層擴眼或清洗井底的時間。
B、在井徑不足需擴眼或首次下入足尺寸穩定器進行擴眼時減少了鑽進時間。
C、在同一平台鑽叢式井，不用甩鑽具或卸立柱。
D、不需要接單根就能夠回收最大長度的岩心。
E、定向鑽井時，減少了定向時間。
連續旋轉和循環降低了風險。
A、連續的旋轉和循環是頂部驅動鑽井裝置的重要特徵。
B、頂部驅動鑽井裝置允許使用少量的、比較便宜的潤滑劑、鑽井液或添加劑。
c、減少了鑽柱或昂貴的井下工具卡鑽的幾率。
有利於井控。
A、任何時間和位置的於鑽柱對接。
B、隨時可以進行的循環和旋轉。
C、減少鑽柱被卡後，上卸方鑽桿的危險作業程序。
安全性提高。
A、減少了使用大鉗和貓頭等，降低了鑽井工人作業危險。
B、減少許多笨重的工作，提高了起升重鑽具的安全性。
C、自動吊卡，消除了人工操作吊卡的事故隱患。
D、井控安全性得到大大提高。
E、遙控防噴盒，防止泥漿濺落到鑽台上，增加了工作的安全性。
作業時間的比較
起下鑽

非生產

純鑽進

典型鑽井的作業時間分配

30%

40%

30%

頂部驅動鑽井裝置鑽井時間分配

25%

35%

40%

水平井費用比較
項 目

轉盤/方鑽桿

頂驅裝置

日成本，美元

40800

43000

測深，M

2000

2000

機械鑽速， m/h

30

30

日進尺

240

288

鑽2000m所需天數

8.3

6.9

單井成本，美圓

338640

296700

單井用頂驅節約，美圓

41940

8口井用頂驅節約，美圓

335120

8維護保養以及操作注意事項編輯
強電系統
1)、防塵、防潮是最主要的兩條。SCR主控櫃、綜合櫃在尚未置放在空調房前必須注意防潮、防塵，並且
不能在溫度過高(45°C以上)、過低(一10℃以下)的環境中工作。放置一段時間重新啟用前，須用吸塵器將元件積存的塵埃除去，然後用電吹風將元件烘乾，最後須測絕緣電阻值，至少在1MΩ以上，一般應在5MΩ以上。只有在進行了以上步驟以後，方可啟動SCR。
2)、一定要先啟動鼓風電機，然後選擇主電機的轉向。再給定額定電流值(即額定鑽井扭矩值)，最後開動主電機，即給出一個電壓值(轉速值)。
3)、一般說來應先啟動冷卻風機及合上勵磁開關後再合主開關。如先合主開關，那就該盡快合上勵磁關。
4)、運行中要隨時注意觀察電流大小(PLC操作櫃上的扭矩表反映出主電機工作電流的大小)。
5)、各部分電纜應連接牢靠，焊接部位不應有虛焊現象。
6)、由於光線照射及空氣的氧化作用，電纜會發生老化現象，使用二年以後應注意觀察有無裂開、剝落老化現象，一般說，使用四年後應更換電纜。
弱電控制系統
1)、PLC櫃、操作櫃均為正壓防爆系統，要配備動三大件，保證空氣的乾燥、清潔，不含易燃、易爆危險氣體。
2)、使用操作櫃時應先合上電源開關，再打開操作櫃開關，最後打開PLC開關，停止操作時先關PLC，再關操作櫃，最後關電源櫃。
3)、PLC櫃操作櫃也應注意防潮防塵，但因其具有防爆結構，相應地防潮防塵能力也較強。
主電機
1)、吸風口應朝下，防止雨水進入。
2)、主電機外殼不應承受本身重量以外的負荷。
3)、由於主電機停止轉動，加熱器即自動加熱，當長期不用時應關掉加熱電路。
4)、電樞及勵磁部分的絕緣電阻應大於1MΩ，當小於0．8MΩ時必須先烘乾再工作。
5)、主電機軸伸錐度、粗糙度、接觸斑點均應符合要求。
6)、由於泥漿管路從電機中心穿過，故在密封要求上必須嚴格。
7)、正常鑽井時，每天應在主軸承部位加潤滑脂。
液壓系統
1)、油箱的液位不低於250mm，油溫不高於80℃。
2)、過濾器應定期更換濾芯(3月至6月)，具有發訊裝置 的過濾器更應勤清洗和制訂相應的更換措施。
3)、液壓油必須干凈，在使用三個月以後應更換。
4)、開泵前，吸油口閘閥一定要打開，出口管應與系統連起來。
5)、管路連接一定要可靠，注意各部位組合墊。o形圈不要遺忘，在不經常拆卸的螺紋處可以使用密封膠。
6)、濾芯應經常清洗，半年應重新更換濾芯，二年至三年應更換高壓膠管。
7)、要防止在拆裝、搬運、加油、修理過程中外界 污染物進入系統。
8)、液壓源的溢流閥應調整至略高於泵的壓力限定值，一般地不要在無油流輸出情況下啟動泵。
本體部分：
減速箱是一個傳遞動力和運動的重要部件，潤滑油應經常更換(三個月至半年)，油麵應保持一定高度，初次裝配需經充分空運轉跑合，出廠前應更換為干凈的潤滑油。減速箱內裝有鉑電阻溫度感測器，箱體外裝有溫度變送器，用來監視潤滑油的溫度，現已調整為75℃，超過此溫度，PLC操作櫃相應的紅燈將顯示，並有聲報警。
兩個防噴器（手動、液動各一個）均應密封可靠，試壓在50Mpa以上。正常情況下當主軸轉動時，不得操作內防噴器，只有發生井噴井涌時才操作，使之關閉。起下鑽時為節省鑽井液的消耗，應將內防噴器關閉，開鑽前一定要先打開內防噴器，再開鑽井泵。
上卸扣機構應根據鑽桿的尺寸選擇相應牙板，各油缸之間的協調動作藉助於減壓閥、順序閥來調整。
上卸扣機構與回轉頭相連的鏈條長度應調整合適，略微鬆弛一些，可起到安全的作用。

『陸』 集裝箱吊具為什麼要安裝傾斜裝置

集裝箱簡易吊具防傾斜方法及裝置，涉及起重機工具屬於控制調節類。是由安裝在吊具上的U型管水平液位器和浮子，以及反饋比例調節器和液壓閥組成的自動控制系統，利用重力位能控制液
壓缸，放長集裝箱和吊具高端的起重鋼絲繩，消除吊具傾斜。安裝後可以提高集裝箱裝卸作業效率，減少裝卸作業中的事故，增加操作作業的安全程度。

『柒』 液壓懸掛系統由哪幾部分組成有何功用

拖拉機液壓懸掛系統用於連接懸掛式或半懸掛式農具，進行農機具的提升、下降及作業深度的控制。

（1）拖拉機液壓懸掛系統由液壓系統和懸掛機構兩大部分組成（圖3-31）。

圖3-32 液壓自卸機構示意圖

1.操縱桿 2.分配閥 3.油管 4.油缸 5.車廂 6.油泵 7.油箱 8.濾清器

248.如何對液壓懸掛系進行正確操作和使用？

液壓懸掛系的作用是：當拖拉機轉移時提升懸掛農具；耕作時調節農具耕深；輸出壓力油供配套機具（如自卸拖車）使用。它有力調節手柄和位調節手柄，當不使用液壓懸掛系時，應將兩個手柄都放到最低位置（切勿將兩手柄同時放在提升位置），操作時應注意以下幾點：

（1）正確掛接農具

掛接農具時，將升降操縱手柄置於下降位置。開動拖拉機緩慢倒退以接近農具，先將農具與左下拉桿連接好，再連接右下拉桿。如農具軸與下拉桿孔對不準時，可轉動右斜拉桿調節管以改變其長短，最後連接上拉桿。各拉桿連接後均用鎖銷鎖住。農具的前後水平位置由上拉桿調節。調節時轉動中間螺管，調好後用螺母鎖住。農具的左右水平位置由斜拉桿調節，必要時也可調節左斜拉桿的長度。

（2）正確升降和運輸農具

力調節手柄和位調節手柄都能控制農具的升降，但分別使用於不同的場合。當使用其中一個手柄時，另一個手柄必須放在提升位置並鎖定。將手柄向前移動農具下降，向後移動農具提升。農具升降所需的時間，一般提升為3秒，下降為1秒左右，拖拉機出廠時已調整好，使用時無需改動。

拖拉機在田間耕作時，應先升起農具，後轉彎，待進入直線行駛時方可降下農具。在堅硬的路面上禁止使用力調節手柄降落農具，以免因下降速度過快而碰壞農具。

拖拉機懸掛農具進行長距離轉移時，應旋進提升器左側的截流閥手輪將農具鎖定在提升位置，並將力、位調節手柄放在下降位置，再把動力輸出主動手柄放在「分」位置，使動力輸出軸停止工作，待轉移結束後再放回「合」位置。拖拉機牽引拖車進行運輸作業時，應將提升臂放在下降位置並旋進截流閥，以免不必要的磨損。旋進鎖緊截流閥時應注意，閥桿的螺母是旋進截流閥後鎖緊用的，在旋出或旋進截流閥時應首先把螺母旋松並退到最外端，以免截流閥不能完全旋進。

（3）正確使用力調節手柄

力調節能保證較均勻的耕深和牽引力，主要用於在地面上起伏不平的田間耕作。犁耕作業時一般採用力調節方法：先將力、位調節手柄向後推到提升位置，再將力調節手柄向前移動，農具開始下降並入土，當農具達到所需的耕深後，停止手柄移動，用定位手輪將力調節手柄擋住，使得以後每次下降農具時都將手柄推到此固定位置。

（4）正確使用位調節手柄

位調節的方法是先將力、位調節兩個手柄放於提升位置，再將位調節手柄向前移，農具下降；向前移動越多，農具下降越多，即對應於位調節手柄的每一位置，農具相對於拖拉機也保持一定的位置。位調節方法一般用於旋耕耙地以及收割、起重、推土、自卸拖車等非耕地作業。在地面平坦、土壤阻力變化較小的條件下，也可採用位調節進行犁耕。犁耕時，當農具達到需要的耕深後，用定位手輪將位調節手柄擋住，以使農具每次都下降到同樣的深度。

（5）正確選擇上拉桿的連接點

使用力調節控制耕深時，上拉桿前端應連接到中間的連接銷上；使用位調節控制耕深時，上拉桿前端應連接到下面的連接銷上。禁止用上拉桿連接銷作牽引用，以免損壞提升器。

（6）液壓輸出

沃得WD40～50拖拉機設有輸出油孔輸出高壓油供農具或拖車使用。將力、位調節手柄放到下降位置，排除液壓缸存油後，旋進提升器左側的截流閥調節手輪，將力調節手柄放在提升位置鎖定，然後將提升器右側輸出孔的堵油螺塞旋出，裝上輸出油管總成，並與農具或拖車連接，使用位調節手柄來控制液壓輸出通路，當不需要時，將堵油螺塞及墊片裝上，並旋出截流閥調節手柄，使提升器恢復提升能力。

249.液壓懸掛系的使用和保養要注意哪些問題？

為了保證拖拉機液壓懸掛系在作業中的可靠性及耐久性，提高經濟效益，應堅持「防重於修」的原則，注意對液壓系統進行正確的維護和保養。

（1）手柄操作

液壓懸掛系能否長期正常工作，與手柄的正確操作關系很大，要注意以下幾個方面：

①液壓懸掛系在裝有附加牽引裝置並用斜撐桿鎖定的情況下，要用擋銷將手柄鎖定在「下降」位置，否則，由於偶然原因，在液壓泵運轉和手柄處於「提升」位置的情況下，將損壞斜撐桿。

②拖拉機懸掛農具在路上行駛時，一定要用擋銷將手柄鎖定在「提升」位置，否則，由於誤動手柄或運行的振動使手柄滑到「下降」位置，將使農具落地而受損壞。

③拖拉機作業時，手柄的適當停留位置要用擋銷定位，如力調節或位調節作業時，耕深調節適宜後，將擋銷固定在手柄下沿，以保證每次提升農具後，重新下降時手柄都將移回到同一耕深控制位置。這樣，不致因失准而誤入「下降」位置。

（2）液壓軟管的連接

液壓軟管不能折彎和大幅度扭轉，因此在連接軟管前，可用粉筆在軟管上沿中心線畫一條直線，然後根據粉筆線的變化來檢查軟管扭曲的曲率，扭曲半徑不大於軟管外徑的1/8～1/6。

（3）清洗液壓油箱濾清器

液壓油箱的濾清器，每工作250小時左右必須清洗一次。清洗時要按下列程序進行：

①卸下油管及濾清器蓋。

②取出濾清器殼體及過濾片。

③從殼體內取出濾清管，但不要沿管子的螺紋方向轉動球形閥的殼體，以免損壞閥門的調節機構。

④用清潔柴油清洗濾片、磁鐵、濾清器及其他零件，然後用壓縮空氣吹凈。

⑤裝配濾清器時，應按與拆卸相反的順序進行。

⑥拆下油箱的通氣蓋，清洗通氣孔及堵塞物。

（4）更換液壓油

液壓油每工作500小時必須更換，更換時應按如下方法進行：

①機車停在水平地面上，發動機熄火後趁熱將油箱和液壓系統中的油放出，分配器和液壓泵中的油經液壓缸和軟管放出，液壓缸的油從管接頭處直接放出。

②重新連接軟管，將清潔的柴油注滿油箱，啟動發動機後，將懸掛裝置升降7～8次。

③停車後將清洗柴油放凈。在拆開液壓缸軟管和油管時，用干凈的油布或塑料紙包好，保持端面的清潔。

④取下液壓油箱中的濾清器，用柴油清洗干凈。

⑤各部件裝配完畢後，將液壓油箱注滿新的液壓油，注意保持清潔。使用的加油桶和漏斗一定要清潔。液壓油與傳動箱共用的機車，在新車負荷試運轉時，要脫開液壓泵傳動裝置，否則，會使磨合時產生的鐵屑進入液壓系統。

250.如何對液壓泵進行日常維護？

（1）檢查各油管接頭處的緊固情況和密封性是否良好，對於老化的密封件要及時更換，防止接頭漏氣。

（2）液壓泵吸油管應與系統回油管在油箱中隔離，防止回油的飛濺泡沫被吸進液壓泵。

（3）吸油管處的濾清器濾油孔堵塞或過密，會造成局部真空，要定期清洗濾清器。

（4）全部回油管均應按要求的深度插入油箱，避免飛濺起泡沫。

（5）系統長期不用或停車過久，油液自動流回油箱，空氣入侵，當再次啟動時，應先使用放氣閥放氣。

251.如何保養拖拉機提升器？

將拖拉機停放在水平地面上，將提升臂下降至最低位置，發動機熄火，然後檢查油麵。如果油麵低於油尺（油尺與加油螺塞一體）上刻線，應加油。更換機油時，將濾清器下方的放油螺塞擰下，放盡臟油，清洗放油螺塞和濾清器濾芯，然後將螺塞擰緊，按要求加註新機油。

提升器機油濾清器的保養：松開提升器機油濾清器的4個螺釘，取出網式濾芯，用汽油清洗干凈並用壓縮空氣吹凈。當濾芯難以清洗干凈或損壞時，應更換新濾芯。

252.如何對力調節彈簧總成進行調整？

拖拉機液壓懸掛系統力調節彈簧總成如圖3-33所示。力調節彈簧總成在不受外力時，力調節彈簧不受壓縮，和彈簧座及彈簧壓板之間也不應有間隙。工作一段時間以後，由於彈簧變形、銹蝕等原因，彈簧和彈簧座及彈簧壓板之間會出現間隙。當用手輕輕拉搖臂拉頭，能感覺到有大於1毫米的自由活動量時，應進行調整。

圖3-33 力調節彈簧總成

1.彈簧座 2.力調節彈簧 3.彈簧套筒 4.彈簧桿 5.防塵罩 6.銷 7.上拉桿連接銷 8.搖臂連接頭 9.大螺母 10.彈簧壓板 11.調整墊圈 12.O形密封圈

調整時，拔出上拉桿連接銷，擰松大螺母，抽出力調節彈簧總成，抽出銷，用螺絲刀旋動彈簧桿，至間隙消除而彈簧不受壓縮時，插入銷，然後將力調節彈簧總成裝入提升器殼體尾孔內，旋入大螺母。要求力調節彈簧總成與殼體剛好消除軸向間隙為止，這時使搖臂連接頭的整槽方向朝上，適當轉動大螺母使其小孔對准槽，裝入銷，並將防塵罩在大螺母上罩好。

253.如何對液壓系統提升器進行調整？

以沃得WD40～50系列拖拉機為例。先檢查扇形板位置，位調節手柄在垂直位置，力調節手柄比位調節手柄偏後20°的位置為手柄的提升位置。此時，手柄應和扇形板的上止口接觸。如果有不符，則松開扇形板下部的兩個螺母，轉動扇形板到上述規定位置，然後擰緊螺母將扇形板固定。

將手柄放置在提升位置，提升臂向上舉升到最高位置，即與水平面成60°夾角。為了方便調整，可用一塊厚度為8毫米的墊塊墊在內提升臂與提升器殼體之間。此時的提升臂位置可視為已達到規定位置。松開位調節凸輪上的緊固螺栓，轉動位調節凸輪，使主控制閥伸出分配器殼體端面17毫米，擰緊位調節凸輪上的緊固螺栓，然後調整力調節杠桿，松開螺母，轉動力調節推桿，使力調節杠桿的控制端與主控制閥最外端之間的間隙為6.5毫米，擰緊力調節杠桿總成上的螺母。

調整完成後，應反復扳動提升臂上下運動幾次，再測量上述17毫米和6.5毫米的尺寸是否不變，若有變化，應重新調整。

254.如何操作動力輸出軸？

使用沃得WD40～50拖拉機動力輸出軸時，操作步驟如下：

（1）將動力輸出軸操縱手柄推至中間空擋位置，取下動力輸出軸罩，將作業機械與動力輸出軸連接。

（2）將離合器踏板踩到底，將動力輸出軸手柄置於「合」的位置，然後根據作業機械的要求將動力輸出軸手柄置於所需的擋位。

（3）緩慢地松開離合器踏板，使作業機械開始運轉，宜先以低速檢查作業機械的運轉情況，然後再投入工作。

『捌』 液壓裝置的共同作用是什麼

通過介質油液來獲得大的承載能力

『玖』 液壓裝置

簡要的說一下吧：
什麼是液壓？
一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、無件和液壓油。動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。 控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為村力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。 輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、壓力表、油位油溫計等。 液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。

液壓的原理

它是由兩個大小不同的液缸組成的，在液缸里充滿水或油。充水的叫「水壓機」；充油的稱「油壓機」。兩個液缸里各有一個可以滑動的活塞，如果在小活塞上加一定值的壓力，根據帕斯卡定律，小活塞將這一壓力通過液體的壓強傳遞給大活塞，將大活塞頂上去。設小活塞的橫截面積是S1，加在小活塞上的向下的壓力是F1。於是，小活塞對液體的壓強為P=F1/SI,

能夠大小不變地被液體向各個方向傳遞」。大活塞所受到的壓強必然也等於P。若大活塞的橫截面積是S2，壓強P在大活塞上所產生的向上的壓力F2=PxS2

截面積是小活塞橫截面積的倍數。從上式知，在小活塞上加一較小的力，則在大活塞上會得到很大的力，為此用液壓機來壓制膠合板、榨油、提取重物、鍛壓鋼材等。

液壓傳動的發展史
液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技術，1795年英國約瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用於工業上,誕生了世界上第一台水壓機。1905年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。
第一次世界大戰(1914-1918)後液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以後,發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動 的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發展。
第二次世界大戰(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發展較歐美等國家晚了近 20 多年。在 1955 年前後 , 日本迅速發展液壓傳動,1956 年成立了「液壓工業會」。近20~30 年間，日本液壓傳動發展之快，居世界領先地位。
液壓傳動有許多突出的優點，因此它的應用非常廣泛，如一般工。業用的塑料加工機械、壓力機械、機床等；行走機械中的工程機械、建築機械、農業機械、汽車等；鋼鐵工業用的冶金機械、提升裝置、軋輥調整裝置等；土木水利工程用的防洪閘門及堤壩裝置、河床升降裝置、橋梁操縱機構等；發電廠渦輪機調速裝置、核發電廠等等；船舶用的甲板起重機械（絞車）、船頭門、艙壁閥、船尾推進器等；特殊技術用的巨型天線控制裝置、測量浮標、升降旋轉舞台等；軍事工業用的火炮操縱裝置、船舶減搖裝置、飛行器模擬、飛機起落架的收放裝置和方向舵控制裝置等。

『拾』 液壓傳動在汽車上的應用有哪些

1、液壓傳動用於汽車傳動系中，為使傳動系中離合器操作輕便，轎車中的離合器操縱機構均採取液壓式。液壓式離合器的操縱機構與離合器踏板、總泵、分泵和分離撥叉等組成，只要駕駛員輕踩離合器踏板，通過液壓傳動裝置，可以經過分泵產生足夠大的作用力推動分離撥叉工作從而減輕駕駛員的勞動強度（圖1為液壓離合器的操縱機構）。
2.液力自動變速器液力自動變速器在現代汽車上用得也越來越多。使用液力變速器可以簡化駕駛操作，使發動機的轉速控制在一定的范圉內，避免車速急劇變化，有利於減少發動機振動和噪音，而且能消除和吸收傳動裝置的動載荷，減少換檔沖擊，提高發動機和變速器的使用壽命。
3.液壓傳動應用於轉向系中，液壓動力轉向裝置由控制閥、儲油罐、油泵和動力缸組成。該系統能夠根據汽車行駛條件的變化對助力的大小實行控制，使汽車在停車狀態時得到足夠大的助力，以便提高轉向系統操作的靈活性。當車速增加時助力逐漸減小，高速行駛時無助力，使操縱有一定的行路感，而且還能提高操縱的穩定性。另外，液壓系統一般工作壓力不高，流量也不大（圖2。液壓動力轉向系統示意圖）。
4、.液壓傳動應用於制動系中，液壓式制動系由制動踏板、制動總泵、制動管路及車輪制動器組成。制動時，駕駛員踩下制動踏板，是制動總泵內的制動液通過制動管路進入各車輪制動器的制動分泵，分泵中的活塞使得制動蹄及摩擦片張開，摩擦片與制動鼓接觸產生摩擦力，阻止與制動鼓連接的車輪的轉動，從而產生制動。液壓制動系工作原理如圖所示（圖3液壓式制動系工作原理圖）。
5.液壓系統應用於ABS中，ABS即汽車防抱死系統，其主要功能是在汽車制動時，防止車輪抱死。液壓制動系統，ABS是在普通制動系統的基礎上增加了感測器、ABS執行機構和ABS電腦三部分。液壓制動系統ABS廣泛應用於轎車和輕型載貨汽車上。氣頂液壓制動系統ABS兼有氣壓和液壓兩種制動系統的特點，應用於部分中重型汽車上。
6.汽車電控液壓懸架汽車電控液壓懸架可以使司乘人員都有乘坐軟彈簧的舒服感，而且還能保證汽車的靈活性和穩定性。目前轎車上採用的電子控制懸架都具有靈敏的車高調節功能，不管車輛(規定范圍)如何變化，都可以保持汽車的一定高度，大大地減少了汽車在轉彎時產生的傾斜程度。當車輛在凸凹不平的道路上行駛時可以提高車身的高度，當車輛高速行駛時又可使車身的高度降低，以減少風的阻力。圖4為電控液壓懸架系統共組原理圖，汽車電控液壓懸架還具有衰減力的調節功能，以提高車輛的穩定性。在急轉彎、急加速和緊急制動時，還可以抑制車輛姿態的變化。
7.液力偶合器液力偶合器在汽車上只起傳遞扭矩的作用，所以也叫液力聯軸器。液力偶合器安裝在汽車發動機和機械變速器之間，傳遞扭矩時能起到柔性傳動、減緩沖擊的作用。隔離扭振的功能使汽車起步和加速時都能保持平穩。
8.液力變矩器液力變矩器不僅能傳遞轉矩，而且還能在泵輪轉矩不變的情況下隨著渦輪轉速的不同自動地改變渦輪所輸出的轉矩值(變矩)。液力變矩器具有對外負載的自動適應性，使車輛起步平穩、加速快而且均勻，其減振作用降低了傳動系統的動載和扭振的引響，延長了傳動系統的使用壽命，提高了乘坐舒適性和行駛安全性。然而液力變矩器存在著效率不夠高、變矩范圍有限的問題。因此，很少使用單個液力變矩器，需要串聯或並聯一個定軸式或者旋轉軸式機械變速器，以擴大變速和變矩范圍。目前高級轎車大都採用了液力機械傳動，其主要著眼點在其舒適性及操作輕便性。城市大客車因經常停車、起步、加速，換擋相
當頻繁，對操縱方便的要求就顯得更為突出。越野汽車為了獲得穩定的驅動力和良好的通過性，採用液力機械傳動也日益增多。裝載質量為25～80T的礦用自卸汽車，因其功率大，傳動系統既要傳遞大扭矩，又要易於換擋變速，故絕大多數都採用液力機械傳動。
9.汽車液壓減震系統汽車液壓減振系統具有優良的減震功能，在車輛偏重時可以保持車輛的平衡，使車輛繼續安全行駛。在車輛更換輪胎時，不需要千斤頂頂地即可更換輪胎，大大地提高了工作效率，節省了時間。如果車輛陷入濕滑的地方時，利用此裝置也很容易走出泥沼。
10、汽車式起重機液壓系統，在汽車底盤上裝上起重設備，完成吊裝任務的汽車稱為汽車式起重機，這種起重機廣泛的應用在運輸、建築、裝卸、礦山及築路工地上，是一種行走式起重機。汽車式起重機完成起重任務時，作業循環通常是起吊－回轉－卸載－返回，有時還加入間斷的短距離行駛運動。這些動作的完成都是通過液壓傳動系統來控制的。
液壓傳動在汽車工業上還應用於自卸式汽車、平板車、高空作業車等。汽車工業作為衡量一個國家科學技術水平先進與否的重要標志，目前技術先進的汽車已廣泛採用了液壓和液力傳動新技術，就連汽車的燃料供給和機械潤滑系統也借鑒了這些技術，因此加強針對汽車的液壓氣壓與液力傳動技術的學習與研究，對於從事汽車理論學習和設計製造維修的人員具有很重要的意義。