實驗室催化加氫裝置

㈠ 加氫裂化裝置的裝置簡介

（一）裝置的發展
加氫技術最早起源於20世紀20年代德國的煤和煤焦油加氫技術，第二次世界大戰以後，隨著對輕質油數量及質量的要求增加和提高，重質餾分油的加氫裂化技術得到了迅速發展。
1959年美國謝夫隆公司開發出了Isocrosking加氫裂化技術，其後不久環球油品公司開發出了Lomax加氫裂化技術，聯合油公司開發出了Uicraking加氫裂化技術。加氫裂化技術在世界范圍內得到了迅速發展。
早在20世紀50年代，中國就已經對加氫技術進行了研究和開發，早期主要進行頁岩油的加氫技術開發，60年代以後，隨著大慶、勝利油田的相繼發現，石油餾分油的加氫技術得到了迅速發展，1966年中國建成了第一套4000kt/a的加氫裂化裝置。
進入20世紀90年代以後，國內開發的中壓加氫裂化及中壓加氫改質技術也得到了應用和發展。
（二）裝置的主要類型
加氫裝置按加工目的可分為：加氫精製、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這里主要介紹加氫裂化裝置。
加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。
加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。
一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精製和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分布有一定限制。
二段加氫裂化流程是指有兩個加氫反應器，第一個加氫反應器裝加氫精製催化劑，第二個加氫反應器裝加氫裂化催化劑，兩段加氫形成兩個獨立的加氫體系，該流程的特點是：對原料的適應性強，操作靈活性較大，產品分布可調節性較大，但是，該工藝的流程復雜，投資及操作費用較高。
串聯加氫裂化流程也是分為加氫精製和加氫裂化兩個反應器，但兩個反應器串聯連接，為一套加氫系統。串聯加氫裂化流程既具有二段加氫裂化流程比較靈活的特點，又具有一段加氫裂化流程比較簡單的特點，該流程具有明顯優勢，如今新建的加氫裂化裝置多為此種流程，本節所述的流程即為此種流程。

㈡ 實驗室催化氫化用什麼裝置控制氫氣的壓力和流量的

氣壓計,量（貯）氣管和平衡瓶
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㈢ 這個有機物有哪些基團，哪些能催化加氫

有雙鍵和羰基和酯基還有溴，雙鍵和羰基和酯基可以催化加氫

㈣ 鎮海煉化有哪些加氫裝置

鎮海煉化加氫裝置有柴油加氫、蠟油加氫、汽油加氫等裝置，希望能夠幫到您。

㈤ 催化加氫反應~詳解

視反應物不同有多種不同機理，其中一個是氫氣被催化劑吸附後，氫氫鍵減弱，以自由基機理和底物結合。反應物可以是不飽和鍵，一些環烷烴，硝基等等，產物視官能團不同而不同

㈥ 簡述催化加氫過程的主要安全隱患及防範措施

加氫裂化工藝具有高燃爆特性,屬於放熱反應,氫氣在高溫高壓的條件下,與金屬設備接觸,很容易發生氫脆的現象,降低金屬設備的強度,增加生產的安全風險。催化劑的活化和再生過程中,很容易發生爆炸事故。加氫裂化反應過程中的尾氣中含有未完全反應的氫氣,在排放時,很容易引發火災或者爆炸事故。
解決人的不安全操作行為問題,提高員工的專業素質,規范崗位員工的安全操作行為,防止違章指揮和違章操作行為的出現。解決物的不安全因素,加強對設備的管理,防止加氫裂化生產裝置中的各種設備帶病運行,提高設備安全運行的效率,才能保證設備處於安全生產的狀態,降低事故的發生率。生產裝置的設計及建設施工過程中,必須重視安全要素,對加氫裂化生產裝置的施工質量進行實時的監測和管理,保證生產裝置達到設計的技術標准。對裝置試壓達到生產工藝的技術要求,防止裝置承壓達不到設計要求,而存在嚴重的安全隱患,而容易引發安全事故。採取優化的防火防爆設計,有效地防止火災和爆炸事故的發生。
加強工藝管理,保證加氫裂化生產過程的安全。合理控制生產壓力,防止裝置超壓運行。控制溫度,防止發生飛溫等事故。控制好加氫進料的速度,先提量,後體溫,才能保證加氫裂化工藝的順利實施。加強對設備的維護保養,降低事故的故障率。定期對壓力容器進行安全檢測,對設備的安全附近進行檢查驗收,防止設備存在嚴重的安全隱患,而引發安全生產事故。

㈦ 催化加氫是什麼意思呢

加氫苯是一種粗苯加氫萃取得到的混合物。加氫萃取工藝分為高溫法和低溫法，主要以美國的Axens低溫氣液兩相加氫技術和、德國的Uhde低溫氣相加氫技術為代表。高溫法主要以胡德利開發、日本旭化成採取粗苯加氫高溫裂解生產精苯的Litol法為代表。由於項目投資大、建設周期長?一般被大企業所採用。該工藝技術穩定，產品苯純度高，與石油苯基本無差異。加氫苯是新的一種環保工藝，通過對粗苯在苯加氫工序加入從焦爐煤氣提取的高純度氫氣，加壓催化而得到一種高純苯，一般純度為99.95%，純苯可以理解為應用於化學分析中的分析純苯，一般純度為99.99%以上。你說的是簡稱吧，不知道有沒幫助到你

㈧ 林德拉加氫和鉑催化加氫區別

林德拉加氫：選擇性的，只會對三鍵加氫成雙鍵，不會把雙鍵加氫。。。。

鉑催化加氫區，沒有這樣的選擇性。。

㈨ 催化加氫的原理和在工業、生活上的用途

催化加氫 一， 催化加氫 在Pt、Pd、Ni等催化劑存在下，烯烴和炔烴與氫進行加成反應，生成相應的烷烴，並放出熱量，稱為氫化熱(heat of hydrogenation，1mol不飽和烴氫化時放出熱量)。催化加氫的機理(改變反應途徑，降低活化能)：吸附在催化劑上的氫分子生成活潑的氫原子與被催化劑削弱了鍵的烯、炔加成。

（1）電解法。電解法是20世紀前半期生產雙氧水的主要方法，該法是以Pt為陽極，鉛或石墨為陰極，將飽和硫酸氫銨溶液電解成過硫酸銨，再用稀硫酸水解得到雙氧水。該法能源消耗大，僅限於小規模生產。
（2）氧陰極還原法。用此法生產雙氧水是將強鹼性電解質於電解槽中，使空氣中的氧在陰極還原成過羥基負離子，然後在回收裝置中轉變為雙氧水，其過程是藉助鈣鹽沉澱作用，生成過氧化鈣，過濾分解，用CO2分解製得雙氧水，同時產生碳酸鈣循環使用。該法生產雙氧水簡單，成本低，無污染，但產品中雙氧水濃度低。
（3）醇氧化法。該法是Shell和DuPont公司開發的，美國和前蘇聯以異丙醇為原料建有工業生產裝置，該法所用醇，除了異丙醇外，還有環己醇，1-苯基乙醇等，但多採用異丙醇，同時聯產丙酮。該法不使用任何催化劑，用空氣自動氧化生成雙氧水，但蒸汽費用大，聯產丙酮一般也不利。
（4）氫氧直接化合法。該法以水為反應介質，幾乎不含有機物，僅含有少量溴化物作為助催化劑，用Pt（如Pt/C）作為催化劑，以氫和氧氣（或空氣）為原料，在反應溫度為0-25℃，壓力為2.9-19.3Mpa的條件下，連續反應合成雙氧水。此法合成雙氧水的全過程不產生任何有機物，基本上沒有廢物，但產物中對雙氧水的選擇性低，危險性也大，至今還沒有工業化生產的報道，但發展潛力巨大。該法是今後一段時間內世界的研究開發重點。
（5）蒽醌法。該法是以蒽醌類化合物作為氫載體（或工作載體），使氫和氧反應生成雙氧水。該法是目前工業生產雙氧水的最主要方法，其產量占絕對優勢，約佔世界雙氧水總產量的95%。該法是將蒽醌衍生物（一般為2-烷基蒽醌）溶解在有機溶劑中配成工作液，大多數工藝在工作液中含有適量的四氫蒽醌，然後將工作液在催化劑存在下加氫氫化，生成蒽氫醌；在沒有任何催化劑存在下，用空氣或氧氣進行氧化，生成雙氧水和蒽醌（循環使用）；最後用純水萃取，經精製、濃縮得到各種濃度的雙氧水；萃取液經再生處理循環使用。此法工業上生產技術已經非常成熟，技術先進，自動化程度高，成本和能耗較低，適合大規模工業化生產雙氧水

㈩ 催化加氫的機理

催化加氫的機理(改變反應途徑，降低活化能)：吸附在催化劑上的氫分子生成活潑的氫原子與被催化劑削弱了鍵的烯、炔加成。
(1)雙鍵碳原子上烷基越多，氫化熱越低，烯烴越穩定： R2C=CR2 > R2C=CHR > R2C=CH2 > RCH=CH2 > CH2=CH2
(2)反式異構體比順式穩定
(3)乙炔氫化熱為-313.8kJ·mol－1，比乙烯的兩倍（-274.4kJ·mol－1）大，故乙炔穩定性小於乙烯。