DCS實驗裝置

㈠ 減壓蒸餾實驗裝置的控制變數是什麼

54轉 永立 撫順石油化工研究院

DCS在我國煉油廠應用已有15年歷史，有20多家煉油企業安裝使用了不同型
號的DCS，對常減壓裝置、催化裂化裝置、催化重整裝置、加氫精製、油品調合等實施
過程式控制制和生產管理。其中有十幾套DCS用於原油蒸餾，多數是用於常減壓裝置的單回
路控制和前饋、串級、選擇、比值等復雜迴路控制。有幾家煉油廠開發並實施了先進控制
策略。下面介紹DCS用原油蒸餾生產過程的主要控制迴路和先進控制軟體的開發和應用
情況。
一、工藝概述
對原油蒸餾，國內大型煉油廠一般採用年處理原油250～270萬噸的常減壓裝置
，它由電脫鹽、初餾塔、常壓塔、減壓塔、常壓加熱爐、減壓加熱爐、產品精餾和自產蒸
汽系統組成。該裝置不僅要生產出質量合格的汽油、航空煤油、燈用煤油、柴油，還要生
產出催化裂化原料、氧化瀝青原料和渣油；對於燃料一潤滑油型煉油廠，還需要生產潤滑
油基礎油。各煉油廠均使用不同類型原油，當改變原油品種時還要改變生產方案。
燃料一潤滑油型常減壓裝置的工藝流程是：原油從罐區送到常減壓裝置時溫度一般為
30℃左右，經原油泵分路送到熱交換器換熱，換熱後原油溫度達到110℃，進入電脫
鹽罐進行一次脫鹽、二次脫鹽、脫鹽後再換熱升溫至220℃左右，進入初餾塔進行蒸餾
。初餾塔底原油經泵分兩路送熱交換器換熱至290℃左右，分路送入常壓加熱爐並加熱
到370℃左右，進入常壓塔。常壓塔塔頂餾出汽油，常一側線（簡稱常一線）出煤油，
常二側線（簡稱常二線）出柴油，常三側線出潤料或催料，常四側線出催料。常壓塔底重
油用泵送至常壓加熱爐，加熱到390℃，送減壓塔進行減壓蒸餾。減一線與減二線出潤
料或催料，減三線與減四線出潤料。
二、常減壓裝置主要控制迴路
原油蒸餾是連續生產過程，一個年處理原油250萬噸的常減壓裝置，一般有130
～150個控制迴路。應用軟體一部分是通過連續控制功能塊來實現，另一部分則用高級
語言編程來實現。下面介紹幾種典型的控制迴路。
1．減壓爐0．7MPa蒸汽的分程式控制制
減壓爐0．7MPa蒸汽的壓力是通過補充1．1MPa蒸汽或向0．4MPa乏氣
管網排氣來調節。用DCS控制0．7MPa蒸汽壓力，是通過計算器功能進行計算和判
斷，實現蒸汽壓力的分程式控制制。0．7MPa蒸汽壓力檢測信號送入功能塊調節器，調節
器輸出4～12mA段去調節1．1MPa蒸汽入管網調節閥，輸出12～20mA段去
調節0．4MPa乏氣管網調節閥。這實際是仿照常規儀表的硬分程方案實現分程調節，
以保持0．7MPa蒸汽壓力穩定。
2．常壓塔、減壓塔中段迴流熱負荷控制
中段迴流的主要作用是移去塔內部分熱負荷。中段迴流熱負荷為中段迴流經熱交換器
冷卻前後的溫差、中段迴流量和比熱三者的乘積。由中段迴流熱負荷的大小來決定迴流的
流量。中段迴流量為副回中路，用中段熱負荷來串中段迴流流量組成串級調節迴路。由D
CS計算器功能塊來求算冷卻前後的溫差，並求出熱負荷。主迴路熱負荷給定值由工人給
定或上位機給定。
3．提高加熱爐熱效率的控制
為了提高加熱爐熱效率，節約能源，採取了預熱入爐空氣、降低煙道氣溫度、控制過
剩空氣系數等方法。一般加熱爐控制是利用煙氣作為加熱載體來預熱入爐空氣，通過控制
爐膛壓力正常，保證熱效率，保證加熱爐安全運行。
（1）爐膛壓力控制
在常壓爐、減壓爐輻射轉對流室部位設置微差壓變送器，測出爐膛的負壓，利用長行
程執行機構，通過連桿來調整煙道氣檔板開度，以此來維持爐膛內壓力正常。
（2）煙道氣氧含量控制
一般採用氧化鋯分析器測量煙道氣中的氧含量，通過氧含量來控制鼓風機入口檔板開
度，控制入爐空氣量，達到最佳過剩空氣系數，提高加熱爐熱效率。
4．加熱爐出口溫度控制
加熱爐出口溫度控制有兩種技術方案，它們通過加熱爐流程畫面上的開關（或軟開關
）切換。一種方案是總出口溫度串燃料油和燃料氣流量，另一種方案是加熱爐吸熱一供熱
值平衡控制。熱值平衡控制需要使用許多計算器功能塊來計算熱值，並且同時使用熱值控
制PID功能塊。其給定值是加熱爐的進料流量、比熱、進料出口溫度和進口溫度之差值
的乘積，即吸熱值。其測量值是燃料油、燃料氣的發熱值，即供熱值。熱值平衡控制可以
降低能耗，平穩操作，更有效地控制加熱爐出口溫度。該系統的開發和實施充分利用了D
CS內部儀表的功能。
5．常壓塔解耦控制
常壓塔有四個側線，任何一個側線抽出量的變化都會使抽出塔板以下的內迴流改變，
從而影響該側線以下各側線產品質量。一般可以用常一線初餾點、常二線干點（90％干
點）、常三線粘度作為操作中的質量指標。為了提高輕質油的收率，保證各側線產品質量
，克服各側線的相互影響，採用了常壓塔側線解耦控制。以常二線為例，常二線抽出量可
以由二線抽出流量來控制，也可以用解耦的方法來控制，用流程畫面發換開關來切換。解
耦方法用常二線干點控制功能塊的輸出與原油進料量的延時相乘來作為常二線抽出流量功
能塊的給定值。其測量值為本側線流量與常一線流量延時值、常塔餾出油量延時值之和。
組態時使用了延時功能塊，延時的時間常數通過試驗來確定。這種自上而下的干點解耦控
制方法，在改變本側線流量的同時也調整了下一側線的流量，從而穩定了各側線的產品質
量。解耦控制同時加入了原油流量的前饋，對平穩操作，克服擾動，保證質量起到重要作
用。
三、原油蒸餾先進控制
1．DCS的控制結構層
先進控制至今沒有明確定義，可以這樣解釋，所謂先進控制廣義地講是傳統常規儀表
無法構造的控制，狹義地講是和計算機強有力的計算功能、邏輯判斷功能相關，而在DC
S上無法簡單組態而得到的控制。先進控制是軟體應用和硬體平台的聯合體，硬體平台不
僅包括DCS，還包括了一次信息採集和執行機構。
DCS的控制結構層，大致按三個層次分布：
·基本模塊：是基本的單迴路控制演算法，主要是PID，用於使被控變數維持在設定
點。
·可編程模塊：可編程模塊通過一定的計算（如補償計算等），可以實現一些較為復
雜的演算法，包括前饋、選擇、比值、串級等。這些演算法是通過DCS中的運算模塊的組態
獲得的。
·計算機優化層：這是先進控制和高級控制層，這一層次實際上有時包括好幾個層次
，比如多變數控制器和其上的靜態優化器。
DCS的控制結構層基本是採用遞階形式，一般是上層提供下層的設定點，但也有例
外。特殊情況下，優化層直接控制調節閥的閥位。DCS的這種控制結構層可以這樣理解
：基本控制層相當於單迴路調節儀表，可編程模塊在一定程度上近似於復雜控制的儀表運
算互聯，優化層則和DCS的計算機功能相對應。原油蒸餾先進控制策略的開發和實施，
在DCS的控制結構層結合了對象數學模型和專家系統的開發研究。
2．原油蒸餾的先進控制策略
國內原油蒸餾的先進控制策略，有自行開發應用軟體和引進應用軟體兩種，並且都在
裝置上閉環運行或離線指導操作。
我國在常減壓裝置上研究開發先進控制已有10年，各家技術方案有著不同的特點。
某廠最早開發的原油蒸餾先進控制，整個系統分四個部分：側線產品質量的計算，塔內汽
液負荷的精確計算，多側線產品質量與收率的智能協調控制，迴流取熱的優化控制。該應
用軟體的開發，充分發揮了DCS的強大功能，並以此為依託開發實施了高質量的數學模
型和優化控制軟體。系統的長期成功運行對國內DCS應用開發是一種鼓舞。各企業開發
和使用的先進控制系統有：組份推斷、多變數控制、中段迴流及換熱流程優化、加熱爐的
燃料控制和支路平衡控制、餾份切割控制、汽提蒸汽量優化、自校正控制等，下面介紹幾
個先進控制實例。
（1）常壓塔多變數控制
某廠常壓塔原採用解耦控制，在此基礎上開發了多變數控制。常壓塔有兩路進料，產
品有塔頂汽油和四個側線產品，其中常一線、常二線產品質量最為重要。主要質量指標是
用常一線初餾點、常一線干點和常二線90％點溫度來衡量，並由在線質量儀表連續分析
。以上三種質量控制通常用常一線溫度、常一線流量和常二線流量控制。常一線溫度上升
會引起常一線初餾點、常一線干點及常二線90％點溫度升高。常一線流量或常二線流量
增加會使常一線干點或常二線90％點溫度升高。
首先要確立包括三個PID調節器、常壓塔和三個質量儀表在內的廣義的對象數學模
型：
式中：P為常一線產品初餾點；D為常一線產品干點；T〔，2〕為常二線產品90
％點溫度；T〔，1〕為常一線溫度；Q〔，1〕為常一線流量；Q〔，2〕為常二流量
。
為了獲得G（S），在工作點附近採用飛升曲線法進行模擬擬合，得出對象的廣義對
象傳遞函數矩陣。針對廣義對象的多變數強關聯、大延時等特點，設計了常壓塔多變數控
制系統。
全部程序使用C語言編程，按照採集的實時數據計算控制量，最終分別送到三個控制
迴路改變給定值，實現了常壓塔多變數控制。
分餾點（初餾點、干點、90％點溫度）的獲取，有的企業採用引進的初餾塔、常壓
塔、減壓塔分餾點計算模型。分餾點計算是根據已知的原油實沸點（TBT）曲線和塔的
各側線產品的實沸點曲線，實時採集塔的各部溫度、壓力、各進出塔物料的流量，將塔分
段，進行各段上的物料平衡計算、熱量平衡計算，得到塔內液相流量和氣相流量，從而計
算出抽出側線產品的分餾點。
用模型計算比在線分析儀快，一般系統程序每10秒運行一次，克服了在線分析儀的
滯後，改善了調節品質。在計算出分餾點的基礎上，以計算機間通訊方式，修改DCS系
統中相關側線流量控制模塊給定值，實現先進控制。
還有的企業，操作員利用常壓塔生產過程平穩的特點，將SPC控制部分切除，依照
計算機根據實時參數計算出的分餾點，人工微調相關側線產品流量控制系統的給定值，這
部分優化軟體實際上只起著離線指導作用。
（2）LQG自校正控制
某廠在PROVOX系統的上位機HP1000A700上用FORTRAN語言開
發了LQG自校正控製程序，對常減壓裝置多個控制迴路實施LQG自校正控制。
·常壓塔頂溫度控制。該迴路原採用PID控制，因受處理量、環境溫度等變化因素
的影響，無法得到滿意的控制效果。用LQG自校正控制代替PID控制後，塔頂溫度控
製得到比較理想的效果。塔頂溫度和塔頂撥出物的干點存在一定關系，根據工藝人員介紹
，塔頂溫度每提高1℃，干點可以提高3～5℃。當塔頂溫度比較平穩時，工藝人員可以
適當提高塔頂溫度，使干點提高，便可以提高收率。按年平均處理原油250萬噸計算，
如干點提高2℃，塔頂撥出物可增加上千噸。自適應控制帶來了可觀的經濟效益。
·常壓塔的模擬優化控制。在滿足各餾出口產品質量要求前提下，實現提高撥出率及
各段迴流取熱優化。餾出口產品質量仍採用先進控制，要求達到的目標是：常壓塔頂餾出
產品的質量在閉環控制時，其干點值在給定值點的±2℃，常壓塔各側線分別達到脫空3
～5℃，常二線產品的恩氏蒸餾分析95％點溫度大於350℃，常三線350℃餾份小
於15％，並在操作台上CRT顯示上述各側線指標。在保證塔頂撥出率和各側線產品質
量之前提下優化全塔迴流取熱，使全塔回收率達到90％以上。
·減壓塔模擬優化控制。在保證減壓混和蠟油質量的前提下，量大限度拔出蠟油餾份
，減二線90％餾出溫度不小於510℃，減壓渣油運行粘度小於810■泊（對九二三
油），並且優化分配減一線與減二線的取熱。
（3）中段迴流計算
分餾塔的中段迴流主要用來取出塔內一部分熱量，以減少塔頂負荷，同時回收部分熱
量。但是，中段迴流過大對蒸餾不利，會影響分餾精度，在塔頂負荷允許的情況下，適度
減少中段迴流量，以保證一側線和二側線產品脫空度的要求。由於常減壓裝置處理量、原
油品種以及生產方案經常變化，中段迴流量也要作相應調整，中段迴流量的大小與常壓塔
負荷、塔頂汽油冷卻器負荷、產品質量、回收勢量等條件有關。中段迴流計算的數學模型
根據塔頂迴流量、塔底吹氣量、塔頂溫度、塔頂迴流入口溫度、頂循環迴流進口溫度、中
段迴流進出口溫度等計算出最佳迴流量，以指導操作。
（4）自動提降量模型
自動提降量模型用於改變處理量的順序控制。按生產調度指令，根據操作經驗、物料平
衡、自動控制方案來調整裝置的主要流量。按照時間順序分別對常壓爐流量、常壓塔各側
線流量、減壓塔各側線流量進行提降。該模型可以通過DCS的順序控制的幾種功能模塊
去實現，也可以用C語言編程來進行。模型閉環時，不僅改變有關控制迴路的給定值，同
時還在列印機上列印調節時間和各迴路的調節量。
四、討論
1．原油蒸餾先進控制幾乎都涉及到側線產品質量的質量模型，不管是靜態的還是動
態的，其基礎都源於DCS所採集的塔內溫度、壓力、流量等信息，以及塔內物料／能量
的平衡狀況。過程模型的建立，應該進一步深入進行過程機理的探討，走機理分析和辨認
建模的道路，同時應不斷和人工智慧的發展相結合，如人工神經元網路模型正在日益引起
人們的注意。在無法得到全局模型時，可以考慮局部模型和專家系統的結合，這也是一個
前景和方向。
2．操作工的經驗對先進控制軟體的開發和維護很重要，其中不乏真知灼見，如何吸
取他們實踐中得出的經驗，並幫助他們把這種經驗表達出來，並進行提煉，是一項有意義
的工作，這一點在開發專家系統時尤為重要。
3．DCS出色的圖形功能一直為人們所稱贊，先進控制一般是在上位機中運行，在
實施過程中，應在操作站的CRT上給出先進控制信息，這種信息應使操作工覺得親切可
見，而不是讓人感到乏味的神秘莫測，這方面的開發研究已獲初步成效，還有待進一步開
發和完善。
4．國內先進控制軟體的標准化、商品化還有待起步，目前控制軟體設計時還沒有表達
其內容的標准符號，這是一大障礙。這方面的研究開發工作對提高DCS應用水平和推廣
應用成果有著重要意義。

㈡ DCS的鍋爐給水控制系統的論文郵箱[email protected]

改進汽包水位測量和保護系統

幾年來，各火力發電廠積極組織落實《防止電力生產重大事故的二十五項要求》（以下簡稱《要求》）中第八項「防止鍋爐汽包滿水和缺水事故」和《國家電力公司電站鍋爐汽包水位測量系統配置、安裝和使用若干規定（試行）》（以下簡稱《規定》），但在組織落實的過程中遇到了許多問題，造成各電廠在實際落實中的殊多困難，因而各顯神通，使目前國內各電廠的汽包水位測量和保護系統配置以及邏輯設計差異很大，存在很大的事故隱患。這些困難和差異的存在，主要原因是現行的汽包水位測量系統技術落後、測量誤差很大、獨立測點數量少所造成的。
目前，汽包水位多採用雲母水位計、電接點水位計、射線液位計、液位開關、單室平衡器、雙室平衡容器等。這些水位計從一次感測轉換的原理看，歸納為兩種，一種是連通器原理水位計，另一種是差壓水位計原理。眾所周知，目前的水位計根據上面兩種原理設計而生產，採用的工藝結構簡單，無法克服因溫度變化所造成的測量誤差，其誤差之大，嚴格說不能滿足鍋爐安全經濟運行。
一、下面就兩種原理的水位計所產生的測量誤差作簡要分述：
（一） 連通器原理
如圖一所示：

不考慮飽和蒸汽（Δh、r//、g）的靜壓影響有公式（1）成立
Hr/g≈h×r×g --- (1)
H≈h×r/ r/
Δh＝H- h≈(r/ r/ -1)×h --- (2)

g：重力加速度
r：測量筒內水柱的平均密度
r/：汽包內飽和水密度
r//：飽和蒸汽密度
h：測量筒內水位
Δh：汽包內水位與測量筒內水位差
由公式（2）可以看出，Δh與飽和水的密度r/，測量筒內水柱的平均密度r，以及水位的高低h有關（這里r永遠大於或等於r/，當r≥r/時，r r/≥1，Δh就存在），當r＝r/時，Δh＝0，否則Δh永遠存在，而飽和水的密度r/與汽包壓力有關，測量筒內水柱的平均密度r與汽包壓力、水位的高低、測量筒的結構、測量筒所處環境的溫度和風向、取樣管的通徑等均有關系，而且影響非常大，這樣r存在著很大的不確定性。同一台無盲區雲母水位計的兩個測量管中的水位在0水位附近相差10-20mm，水位越高誤差越大，水位越低誤差越小。這一誤差只是一個環境溫度和結構不同而造成的，那麼試想，在汽包不同位置取樣，不同結構的連通式水位計在汽包0水位時，其相差要控制在30 mm之內是困難的。由於這一原因，無論你的雲母水位計、牛眼水位計、電接點水位計、射線液位計、液位開關如何好，其測量結果也是誤差很大而不真實的。
通過幾個電廠的測試，200MW機組在額定工況時， 雲母水位計比實際水位偏低110mm左右，而亞臨界的鍋爐偏低150mm左右，各電廠為克服這一誤差而將電接點零點和雲母水位計標尺下移 ： 50、60、80（670t/h）100、120、150（亞臨界爐）mm不等。下移的結果只能是汽包水位在零水位時減少測量誤差，在高低水位時，卻增大了誤差，尤其是在低水位停爐值附近，水位顯示反而要偏高。這樣干擾了運行人員的事故水位判斷，不利於運行人員有效控制鍋爐安全運行，在低壓時，誤差較大，不利於啟爐和低負荷時運行監視。
（二） 差壓水位計（單室平衡容器）
如圖二所示：無論是教科書，還是部頒文件，更嚴重的是實際應用中的單室平衡容器，也是如此安裝。

下面就單室平衡容器的測量誤差作一簡要分析：
當ΔP2＝0時，有公式(3)成立
H＝（r- r//）g.L-ΔP1 ---（3）
g(r/ - r// )

式中ΔP1：變送器所測參比水柱與汽包內水位的差壓值（ΔP2＝0時）
L：參比水柱高度
r：參比水柱的平均密度
ΔP2：正、負壓側儀表管路的附加差壓
這里飽和蒸汽和飽和水的密度（r//、r/）是汽包壓力P的單值非線性函數，通過測量汽包壓力可以得到，而參比水柱中水的平均密度r具有很大的不確定性是造成測量誤差的主要原因之一。
圖二所示，單室平衡容器的頂部始終是飽和蒸汽、與其相接觸的水面為飽和水。單室平衡容器除了向外輻射傳熱外，它還將沿著金屬壁以及水向下導熱傳熱，參比水柱的溫度分布如圖三所示：
參比水柱的溫度分布t=f(x)是參比水柱的指數函數，其函數關系與筒體的結構、表管的管徑、環境溫度、風向、保溫情況等有關，具有很大的不確定性。秦皇島熱電廠 「12.16」事故後，通過對＃3爐平衡容器和管子外表面溫度測試，採用保守的計算誤差為+108mm。該廠水位計的量程是±400 mm，保護定值為-384 mm，爐干鍋爆管後，CRT仍然顯示-327 mm，測量誤差是造成汽包水位低保護拒動的主要原因。(汽水側取樣管距離L為850 mm)
附：「秦皇島熱電廠＃4爐汽包水位低保護拒動專題分析報告」
從＃3爐的試驗記錄看，參比水柱表管保溫與不保溫相差（A-C）最少45mm，最大85 mm，平均相差67 mm，而加了伴熱和保溫的相差（B-C）最少125 mm,最大172 mm,平均相差142 mm，可見參比水柱溫度變化，對水位實際測量結果的影響是相當大的。加保溫不伴熱的表管（A）雖然只比裸露的表管（C）高17℃，但平衡容器下端相當一段距離表管的溫度要遠高於不保溫的表管。
附：「石橫電廠300MW機組汽包水位計情況匯總」
石橫電廠實驗的情況與秦皇島熱電廠一樣，說明如圖二所示,單室平衡容器的安裝方式是不可取的，必須予以改正。
雙室平衡容器眾所周知，它是部分機械補償，只是在一定壓力和測量范圍內誤差較小，而在鍋爐啟、停爐和事故時，誤差很大，不能使用。在《要求》和《規定》中，不再提倡使用，在此不再贅述。同時，建議取消雙波紋差壓水位計。
綜上所述，目前所安裝的汽包水位計測量隨機誤差很大，根本不能滿足《要求》和《規定》中所要求「當各水位計偏差大於30 mm時，應立即停爐處理」以及「鍋爐水位保護未投入，嚴禁啟動鍋爐」，它也是各電廠難以落實《要求》和《規定》的主要原因。
由上述可知，造成測量誤差的主要原因是連通器測量筒內的水溫（水密度）和平衡容器參比水柱水溫（水密度）所引起的。解決了水溫問題也就克服了由於水溫變化不確定所造成的較大隨機誤差。
二、下面簡要介紹一下幾種新的汽包水位計工作原理，它們成功的解決了由溫度引起的測量誤差大問題，使汽包水位得以准確測量成為可能。
（一）內置式單室平衡容器
如圖四所示：

H=L-ΔP /g(r/ - r// ) --- (4)
(4)式中L、g為常數，r/ - r//是汽包壓力的單值函數，ΔP是變送器測得的差壓值，故此消除環境溫度對參比水柱密度的影響，從而克服了這一誤差。

圖五（附彩圖）
圖五是通遼電廠＃1爐安全門誤動後的一組數據曲線，1.2.3為汽包壓力，4.5.6為原單室平衡容器的水位曲線，7為內置式單室平衡容器的水位曲線，從圖中可看出，安全門動作的干擾對內置式平衡容器的影響不大，與原單室容器一樣，可測量結果相差卻很大。
（二） GJT高精度取樣電極測量筒
如圖六所示

GJT高精度取樣電極測量筒採用綜合技術，實現全工況真實取樣、高可靠性測量感測。
2.1高精度取樣
利用傳熱學原理使水樣平均溫度逼近汽包內飽和水溫，取樣水柱逼近汽包內水位，使電極如同在汽包內部一樣檢測，實現水位高精度測量。
2.1.1加熱水樣
在測量筒內部設置籠式內加熱器，利用飽和汽加熱水樣。加熱器由不同傳熱元件構成。加熱方式有內熱和外熱。內熱既有水柱徑向傳熱元件，又有軸向分層傳熱元件。加熱器上口敞開，來自汽側取樣管的飽和蒸汽（a）進入加熱器，像汽籠一樣加熱水柱。傳熱方式與結構設計既有利於增加加熱面積（GJT設計可做到加熱面積是筒體散熱面積的1.4倍），又有利於熱交換。
飽和蒸汽（a）在加熱器中放出汽化潛熱，其凝結水由排水管引至下降管，以下降管與汽包為一側,以排水管與加熱器為另一側構成連通器。裸露的排水管中平均水溫低於下降管水溫，水位則低於下降管側。連通點標高愈低，壓力愈高，水位差愈大。為保證排水管側水位不會升至加熱段而減小加熱面積，要求連通點選在汽包中心線下15m。這樣可使壓力為6.0 MPa時，排水管中水位在加熱器之下0.5 m，當壓力低於1.0 MPa時水位才會接近加熱器底部影響加熱，而1.0 MPa以下壓力時的取樣誤差很小，可忽略不計。所以，加熱系統能適應鍋爐變參數運行，保證全工況真實取樣。
2.1.2 加大水樣中飽和水含量
設置冷凝器使新型測量筒比普通測量筒高出許多，來自汽側取樣管的飽和蒸汽在冷凝器中冷凝,大量凝結水(b)（溫度為飽和水溫）沿壁而下，分區收集，由布置在飽和蒸汽中的數根疏水管在不同深度疏至水樣中，將低溫水樣置換出測量筒。亦可認為新凝結水加大了水樣中飽和水含量，提高了水樣平均溫度。高倍率置換可有效提高水柱溫度，並使之上下均勻分布。之所以採用籠式內加熱器，是為利用汽側筒體散熱產生的凝結水，進一步減小取樣誤差和加強水質自優化功能。
以上2種技術的綜合使進入水樣的熱流密度比普通測量筒大得多，熱平衡過渡過程時間短。當壓力變化引起汽包內水位變化時，熱流密度
隨之變化，水樣溫度變化快，故取樣對壓力變化動態響應快。大量凝結水的生成，在水側取樣管中形成連續流向汽包的高溫水流。當汽包水位大幅度升高時返回測量筒的水樣少，且水溫與飽和溫度相差小，故對汽包水位升高的取樣動態誤差小。籠式內加熱器在測量筒內佔有相當大比例的空間，與舊型測量筒相比，水柱截面積小得多，故對汽包水位變化響應快。
GJT測量筒內有穩定熱源，故對取樣管道長度、截面、測量筒現場布置等安裝要求寬松於舊型測量筒。
2.2 高可靠性測量感測
2.2.1 准確取樣的穩定性與可靠性
利用加熱器和冷凝器在一次取樣環節消除汽包壓力和環境溫度的影響，其可靠性與穩定性顯然是舊型測量筒所不及的。
2.2.2水質自優化
設置冷凝器除提高水樣溫度外，更重要的作用是實現取樣水質自優化。大量純凈水進入水室，將水質較差的舊水樣壓至汽包，形成自動凈化置換迴路，水樣為「活水」。設計置換倍率可高達 20次／h，故水質自優化功能強。GJT測量筒的獨特優點是：（1）免排污。水質好，減輕了對電極的污染。初裝徹底沖洗後，在3～4a大修周期內免排污，既減少了維護量，又可避免熱態排污加快電極壽命損耗，減少由此而引起的保護切投次數。（2）可增大水樣電阻率，利於減小工作電流，減緩電極的電腐蝕而延長壽命。（3）水質穩定，水樣上下水阻率分布較均勻，利於提高二次儀表測量的穩定性，不必經常調整儀表臨界水阻。（4）水側取樣管中有連續流向汽包的高溫水流，當汽包水位大幅度升降時，電極承受的熱沖擊較小，減少了電極的熱應力，延長了電極的使用壽命。
2.3電極裝置組件特點
RDJ型柔性自密封電極（圖七所示）組件,是GJT測量筒另一重要外形技術特徵。電極安裝機械密封是利用了閥門盤根原理，筒內壓力增加密封緊力，自緊力與壓力成正比，壓力愈高，自緊力愈大。加上安裝預緊力，有足夠緊力保證密封不泄漏。柔性密封材料可耐1000℃高溫，承壓強度高，回彈性能與熱緊性能好。電極帶有拆卸螺紋，拆卸方便，一般女工即可操作。而國內外現用電極組件的密封緊力隨壓力增加而減小，需要預緊力很大，加之採用硬靠機械密封，密封可靠性低，熱緊性能差。RDJ電極安裝有2°～3°仰角，可防止電極掛水與水漬。
圖七所示：
2.4大量程全工況電極感測器
GJT-2000B汽包水位大量程全工況電極感測器是GJT-2000A型測量筒性能的擴展。測量筒在水位事故被迫停爐時可監測到汽包內具體水位事故值，以便事故分析與處理。在啟、停爐時減少過渡時間。

表一 GJT-2000高精度取樣電極感測器水樣溫度測量數據
測量次序 1 2 3 4
+300點汽側溫度/℃ 352.8 353.4 301.4 296.7
0點水側溫度/℃ 352.0 352.8 302.2 296.6
-300點水側溫度/℃ 350.0 351.1 304.3 298.8
水側平均溫度/℃ 351. 0 351.9 303.2 297.8
汽包壓力/Mpa 17.50 17.64
負荷/MW 270 303
測量時間 17：00 17：30 23：00降負荷時 23：00降負荷時

表一是山西陽光發電有限責任公司（陽泉二電廠）2號1025t/h亞臨界汽包爐，於2002年11月12日用I級K型熱電偶實測電接點筒內汽、水溫度的一組數據，由表一可以看出測量筒內水溫與汽溫一致，說明筒內的水確實為飽和水。

（三）WDP無盲區低偏差雙色水位計
如圖八所示
WDP系列無盲區低偏差雙色水位計，該產品利用汽包內的飽和蒸汽給水位計表體加熱，阻止表計內的飽和水向外傳熱，再利用冷凝器內冷凝後的飽和水給表計內的水置換，加速表計內的水循環，從而使表計內的水溫接近飽和水溫度，水位計內的水位在任何時候、任何工況下，接近汽包內的真實水位，達到正確監視汽包水位的目的。利用冷凝器內冷凝後的飽和水置換表計內的水，加速了表計內的循環，由於置換的新水為飽和蒸汽冷凝後的飽和水，含鹽低，這樣減少了雲母片結垢，無形中延長了表計的排污周期。由於表體溫度變化小，從而減少了表計的熱變形，也就減少了表體的泄漏，延長了表體的檢修周期，降低了維護費用。
WDP系列無盲區低偏差雙色水位計的優點：
● 低偏差（由於加入飽和汽伴熱管和飽和水置換，使表體內的水溫接近汽包內的水溫，所以能夠真實反映汽包中的水位）
● 無盲區（有兩側水位管的五窗雲母，使得水位只要在五窗雲母上下邊界內，水位即可清晰可見）
● 使用壽命長，泄漏率低，維護費用低
三種新型的汽包水位測量儀表解決了汽包水位測量誤差大的關鍵技術問題，使准確測量汽包水位成為現實。
馬頭電廠應用GJT測量筒運行了3年後，測量筒零位與汽包內水線中心實測相差23mm。
圖九是2003年10月26日，用紅外線測溫儀對通遼電廠1號670t/h超高壓汽包爐就地水位計外表面溫度的測量值,由該圖可以看出GJT測量筒上、下溫度是一致的,WDP水位計下端溫度低於上部、安裝於通遼的是沒有冷凝器，這樣水冷凝得少，下部散熱快，溫度自然低，因而有偏差，加上冷凝器以後問題可以解決，而舊電接點測量筒上、下溫差達98℃，舊雲母水位計上、下相差63℃。
表三：通遼電廠1號爐啟爐和安全門定跎時實測記錄表
由於多數電廠規程要求，以雲母水位計為准，而實際上水位計「0」水位時，實際水位高於汽包0水位100 mm左右，長期高水位運行，造成蒸汽品質變差，河南省電力試驗研究所對焦作電廠3號爐（670t/h）進行實測，飽和蒸汽電導在-75mm時平均值為1.7μS/cm,而在+100mm時平均值5.5μS/ cm，解決了測量誤差大的問題，不僅提高了汽包水位監視的准確性和可靠性，從而也解決了汽包實際長期高水位運行，改善了蒸汽品質，提高機組效率，減少鍋爐和汽輪機的銹蝕，延長了主設備的壽命。
三、汽包水位測量取樣點不足
《規定》3.1條要求「每個水位測量裝置都應具有獨立的取樣孔。不得在同一取樣孔上並聯多個水位測量裝置，以避免相互影響，降低水位測量的可靠性」。然而殊多汽包測孔數較少，尤其是新近幾年生產的鍋爐只有四對。「汽包水位多測孔專利技術」，利用汽包原有內孔較大的測孔接管（母管）作為取樣過道，將新增取樣管插進汽包內部，在和母管取樣口有一定距離的地點取樣，從而不需在汽包上開孔而增加獨立取樣測孔。一般情況下可增加4對汽、水測孔。增孔風險小、施工方便、易管理、工期短。該技術還可以將在汽包中段的測點移至汽包封頭，為監視主表和保護儀表提供優質取樣點。成功的解決了水位測點不足的問題，滿足了《規定》3.1條的要求。
四、汽包水位保護
目前國內各電廠的汽包水位保護系統設計差異很大，超高壓鍋爐未投保護的多，亞臨界爐單用差壓水位信號的多，少數電廠用水位開關或幾種水位計作邏輯來帶保護，其原因是各廠重視程度和技術理解不一致，國家沒有一個較好的統一標准所造成的。下面就汽包水位保護的設計談談我們的看法。
4.1不宜單獨用變送器信號來帶汽包水位保護，理由有五點。
第一、水位測量信號不穩定，影響因素太多，不可靠。(如圖二中所示)儀表管路由於保溫伴熱,其他熱源的干擾等都會造成ΔP2的附加差壓出現，使之產生較大的測量誤差，而這一誤差易被人忽視。
第二、 水位測量轉換的環節太多，因此故障點也多，使測量不可靠。
第三、 由於外部干擾如電源消失，儀表管路和變送器凍結，表管、閥門泄漏等，都會使測量信號發生問題，而不可靠。
第四、 有背《火力發電廠設計技術規程》DL5000-94「熱工保護用的接點
信號宜來自一次儀表」之規定。
第五、 「危險集中」，《規定》要求只配了三台差壓水位信號，該信號即用於調節、顯示，又用於保護，有背「保護用信號應獨立取樣」的設計原則。
安徽某電廠一台1025t/h，強制循環爐，因一台變送器損壞泄漏，噴射到相鄰變送器，使兩台變送器指示偏高,給水自動減水，造成汽包水位低，而低水位保護拒動，後人工打閘停機，檢查爐水循環泵汽蝕。秦皇島熱電廠「12.16」事故低水位保護拒動，都充分證明單獨使用差壓水位信號作為保護是不可取的。
4.2 汽包水位保護建議採用2台電接點水位計和三台差壓選中信號做三取二邏輯，用於汽包水位保護，理由有五點。
第一、 在《要求》的8.1條中提到「水位計的配置應採用兩種以上的工作原理共存的配置方式，以保證在任何運行工況下鍋爐汽包水位的正確監視。」說明一種原理測量的水位信號不夠可靠，因此用於保護的信號更因如此。
第二、 過去的電接點水位計、測量誤差大，易泄露，而GJT測量筒成功的解決了這兩大難題，最早一台是1996年安裝在淮陰電廠，至今已有一百多台安裝在十幾家電廠不同容量的鍋爐上，取得了理想的使用效果。
第三、 既滿足了《火力發電廠設計技術規程》的要求，又兼顧了《要求》和《規定》兩文件的要求，更科學合理。
第四、 使危險分散，提高了保護的可靠性。
第五、 汽包水位保護不同於其它熱工保護，其控制有四：1.自動調節。2.熱工信號報警和連鎖。3.其事故演變是一個相對較緩的過程，有運行人員監視調整。4.水位保護系統最後把關。因此從設計上考慮可相對「穩妥」點，防止保護不必要的誤動。
4.3不宜採用水位開關來作保護，理由是：
汽包正常運行很難達到保護動作值，平時又沒有傳動實驗的手段，若水位開關內部出現銹蝕、卡澀，不能動作很難發現，易造成保護拒動，存在著很大的事故隱患。朝陽電廠大修時發現故障，現取消水位開關保護。
五、測量系統改造過程中出現的問題
5.1水側取樣問題
案例一、某電廠為了解決水位測量之間偏差大的問題，將四台變送器的水側取樣管引至汽包中間，雖然解決了水位計之間的偏差問題，但帶來了水位測量誤差大的問題，鍋爐啟動後，差壓水位比GJT電接點水位計和WDP雲母水位計低80～110mm。將其中一台差壓水位計的水側取樣管改用一台雲母水位計的取樣管代替，誤差消除，三種水位計之間的偏差在30 mm以內。
案例二、某電廠一台俄制雙爐膛分布下降（71根下降管）汽包爐，測量系統改造後，機組負荷在180 MW以下時，各水位計之間偏差符合要求,當負荷高於180MW時，水位在±50mm內變化，各水位計之間偏差符合要求，當水位在±150mm內變化時，差壓水位計在±80mm內變化相差很大，分析為水側取樣干擾所致，有檢修機會進一步完善。
案例三、某電廠一台俄制雙爐膛分布下降（71根下降管）汽包爐，安裝2台GJT電接點測量筒，啟爐後出現較大測量誤差，將測點移至汽包端頭後，問題得到了解決。
5.2儀表管路敷設
案例一、在最初的改造中，GJT電接點水位計的排水管，是利用原雙室平衡容器的排水管，而排水管與儀表管路並行排列，造成測量誤差在140mm左右，重新排列後，誤差消除。
5.3GJT全量程電接點水位計的汽側取樣點不可取在集汽導管上
案例一、安裝在某電廠的一台GJT全量程電接點水位計的汽側取樣點選擇在集汽導管上，雖然採用了全壓取樣方式，但仍造成水位顯示偏高500mm左右，分析集汽導管內的全壓要小於汽包內壓力，其原因是汽包內的汽水噴淋孔板造成了壓損，因此使測量電接點筒顯示偏高，有停機機會將取樣點改在對空排汽管上，問題可以解決。
5.4儀表閥門桿必須水平安裝
案例一、某電廠有一差壓水位計信號偏差較大，波動也大，檢查發現是取樣閥門的門桿垂直安裝所致，改正後，問題迎刃而解。分析是閥門低進高出所致，相當於儀表管理出現了「凸」起現象，造成「汽塞」。《要求》和《規定》中也有明確要求。
六、汽包水位事故案例
1958年10月31日，某廠＃2、＃1爐(230t/h)因儀表電源中斷，汽、水流量、水位等儀表指示不正常,司爐誤判斷、誤操作，鍋爐滿水並進入汽機。
1976年10月18日，某廠#3爐水位自調失靈，水位升高至滿水，雖開事故放水門和過熱器疏水門為時已晚，造成4台(母管制）汽輪機蒸汽帶水被迫停機。
1977年1月3日，某電站＃6爐(蘇制430t/h)處於啟動工況，DDZ差壓水位計失靈，自調不能投入靠手動調整水位。70MW負荷時，差壓水位計與雲母水位計指示基本一致，電接點水位計高50～100mm。90MW負荷時鍋爐嚴重缺水，電接點水位計負值最大，差壓水位計－270mm，造成水冷壁爆管。
1977年1月12日，某廠＃2爐(HG410t/h)處於投油點火啟動工況帶供暖負荷，差壓水位計不準確，失去作用，靠司水手撥水位指導運行。因措施執行不力，誤監視、誤操作,鍋爐嚴重缺水損壞。誤判斷、誤操作，鍋爐滿水。
1979年11月8日，某廠9台爐8台機運行。3號爐檢修後啟動階段60%負荷時，自調失靈，水位高報警，水位高＋160mm，改手動調節，並准備開事故放水門和開排污門時，鍋爐嚴重滿水，使主蒸汽母管過水，導致8台爐、7台機停運。
1980年2月8日，某廠＃2爐（HG670t/h）在負荷由150MW升至160MW時，燃燒不穩，水位波動大，運行監視失誤，誤判斷、誤操作，鍋爐先滿水後干鍋嚴重損壞。水冷壁爆管6根另有9根損壞。水冷壁鰭間焊口裂縫，後牆6米多，前牆20米多。
1982年7月25日，某廠＃2爐（蘇制670t/h）在大修後啟動中1.2-1.8MPa時，鍋爐負荷60t/h，差壓水位表及差壓水位記錄表不能投入運行，電接點水位計因測量筒水臟亦不正常作為參考，靠司水手撥水位調整水位。司水監視雲母水位計技術不熟練，未能准確報告水位，加之給水流量表因小信號切除無指示，調整給水操作失誤，導致鍋爐長時間缺水，燒壞249根水冷壁管，構成重大損壞事故。
1982年10月4日，某廠＃4爐（SG400t/h）檢修後啟動過程中，負荷有40MW猛增到70MW時，由於給水調節操作不當，造成嚴重缺水，173根水冷壁管燒壞，搶修20天。
1983年6月17日，某廠＃7爐（HG670t/h）因省煤器泄漏臨檢停爐，因沒有大量程水位計指導補水上水操作，操作失誤，致使鍋爐滿水升壓，直到鍋爐過熱器安全門動作才被發現。由於電動主汽門不嚴，給水進入汽機，造成大軸彎曲重大事故。
1990年1月25日，河南新鄉電廠2號鍋爐滿水事故。在鍋爐滅火後恢復過程中，給水調節門漏流大,未能有效控制水位，汽包滿水，汽溫急劇下降，汽缸等靜止部件變形，汽機大軸彎曲、軸系斷裂。
1997年12月16日，秦皇島熱電廠#4鍋爐斷水、低水位保護和後備保護失效的情況下，由於雲母水位計量程小，電接點水位計誤顯示有水，差壓水位計正誤差大，人員判斷錯誤，致使鍋爐較長時間在斷水狀態下運行，導致水冷壁多處爆管，大面積過熱損壞,更換了所有的水冷壁管，構成重大事故。
2002年底，安徽某電廠（1025t/h）強制循環汽包爐，因一台變送器損壞泄漏，噴射到相鄰變送器，使兩台變送器指示偏高，給水自動減水，造成汽包水位低，而低水位保護拒動,後人工打閘停機，檢查爐水循環泵汽蝕。
在我們對各電廠的改造過程中，了解到許多電廠在歷史上都發生過汽包水位高低所造成的事故，造成了不同程度的後果。綜上所述，改造汽包水位測量和保護系統勢在必行。

㈢ 做甩負荷試驗為什麼要遠方dcs上點發電機出口開關分閘 而不是按下發變組緊急跳閘按鈕

水庫發電機組，在按下機組緊急停機按鈕時，動作結果為：
1、跳發電機出口斷路器。
2、跳滅磁開關。
3、關閉機組進水主閥。
而選擇在遠方點發電機出口斷路器分閘，結果僅為上述中跳發電機出口開關，原因是因為甩負荷需要檢測到以下各項指標：
甩負荷常選擇機組帶額定負荷的25%、50%、75%、100%幾個階段進行。校驗水輪機調節系統動態特性的品質，勵磁裝置調節響應，軸承擺度，軸瓦溫度變化，蝸殼壓力變化，壓力管道及鎮支墩受力檢查，控制、保護、信號等二次迴路反應等等。

㈣ 變電所電氣傳動試驗是指什麼

電氣試驗是在電氣系統、電氣設備投入使用前，為判定其有無安裝或製造方面的質量問題，以確定新安裝的或運行中的電氣設備是否能夠正常投入運行，而對電氣系統中各電氣設備單體的絕緣性能、電氣特性及機械性等，按照標准、規程、規范中的有關規定逐項進行試驗和驗證。

通過這些試驗和驗證，可以及時地發現並排除電氣設備在製造時和安裝時的缺陷、錯誤和質量問題，確保電氣系統和電氣設備能夠正常投入運行。

變電所是大型的變電站,裡面有大型變壓器、電壓互感器、電流互感器、線路壓變、母線壓變、避雷器、開關、閘刀、監控裝置等電氣設備。

20kV及以下變電所設計應根據工程特點、負荷性質、用電容量、所址環境、供電條件、節約電能、安裝、運行和維護要求等因素，合理選用設備和確定設計方案，並應考慮發展的可能性。

(4)DCS實驗裝置擴展閱讀：

變電所的所址應根據下列要求，經技術經濟等因素綜合分析和比較後確定:

1、宜接近負荷中心;

2、宜接近電源側;

3、應方便進出線;

4、應方便設備運輸;

5、不應設在有劇烈振動或高溫的場所;

6、不宜設在多塵或有腐蝕性物質的場所，當無法遠離時，不應設在污染源盛行風向的下風側，或應採取有效的防護措施;

7、不應設在廁所、浴室、廚房或其他經常積水場所的正下方處，也不宜設在與上述場所相貼鄰的地方，當貼鄰時，相鄰的隔牆應做無滲漏、無結露的防水處理;

8、當與有爆炸或火災危險的建築物毗連時，變電所的所址應符合現行國家標准《爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范》GB 50058的有關規定;

9、不應設在地勢低窪和可能積水的場所;

10、不宜設在對防電磁干擾有較高要求的設備機房的正上方、正下方或與其貼鄰的場所，當需要設在上述場所時，應採取防電磁干擾的措施。

㈤ 女生進化工廠做dcs控制前還要去現場工作，這對身體好么，這工作好么還是去實驗室好

做DCS操作員前去現場先工作這是必須的，只有充分了解了現場流程和操作才能做好DCS操作，這是對將來現場人員的負責。
對身體好不好這個就看你們是做什麼的，或者周邊是做什麼的。人有足夠的安全意識，其實化工廠也不是常識想像的那麼嚴重。另外化工廠的實驗室和檢驗室還是算了吧，那裡集合了公司全部的原料和成品，換個角度講比現場還要不好。我自己在化工廠工作了快10年了，中間經歷過兩個例子，都是實驗室里的。具體什麼就不說了。
最後講，女生嘛！最好結完婚生完小孩再去那種地方工作吧。

㈥ 程式控制電話，編程誰會，或是有詳細資料誰能告訴我

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日通工 TX & Nice（NEC AK&DX）系列文件下載
NEC NEAX 2000 IPS 系列資料(petermk 提供)
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NEC Aspila Topaz & Ex 系列中文資料
NEC TOPAZ 常用編程(gong_chan)
NEAX2000 MATWorX 32 User's Guide

Siemens:
西門子 hipath 3000 系列經濟路由例圖
Hicom 318(100E) 編程表及其它資料1
Hicom 318(100E) 編程表及其它資料2
Hicom 370 故障處理
Hicom318Com編程指南(jason_wan)
中文版 HiPath 3000 維護軟體(sany1997)
Hicom 318(100E)編程軟體(停)
HICOM330E(rayshp)
西門子326/348i維護軟體的下載鏈接(西門子巴西) hipath3000提供
SIEMENS HICOM 326/348I中文簡要服務手冊(hipath3000提供)
西門子HIPATH4300簡單編程說明(amoye)
中文版 HiPath 3000 V4.0維護軟體(sany1997)
HiPath 4000 AMO(jason_wan)

Alcatel:
Alcatel 4100 編程表
Alcatel 4100 編程（影印）
Alcatel 4200E 編程表
ALCATEL 4200E 培訓資料庫(pbx5588)
ALCATEL 4200E 技術資料下載(fanco)
Alcatel 4300M Reconfig Table
Alcatel 4300M 命令列表
阿爾卡特OXO技術資料PPT文檔(笑彌陀)
A4400總體介紹(笑彌陀)
A4400術語詞彙表(笑彌陀)
Alcatel OXO 系統最大配置表(kevinlin)

Toshiba:
東芝 CTX 命令列表
東芝 CTX 優化路由設置
東芝CTX-100&670 交換機系列文件下載

Samsung:
三星 COREX 人機命令
三星交換機簡易說明書(ck95960 提供)
三星iDCS500 PMS(笑彌陀)
samsungNX系列編程手冊(fenggsl)
Samsung DCS180i 編程手冊

愛立信:
愛立信 MD150A 編程軟體 RASC
愛立信 150 編程表
愛立信DCT-1800GAP調試(笑彌陀)
愛立信MD110 交換機 BC11版本技術精華(amoye)
愛立信MD150A精華技術資料(amoye)
愛立信MD150A系統管理員手冊{amoye)
愛立信MD150A交換機2005年新資料(amoye)

岩通：
岩通 ADIX 編程表1
岩通 ADIX 編程表2
ADIX(岩通)編程軟體使用向導
岩通 ADIX V6.4 用戶手冊（英文）
岩通機器的E&M接線
岩通 ZT-DT CPUHW 版編程資料

其它交換機：
富士通 E650 編程表

OKI(COM-SR) 編程表

敏迪 Mitel SX2000 手冊目錄
敏迪 SX-2000L 技術手冊（英文）

SSU-12 編程表
SSU-12 故障處理

幾個由俄羅斯人寫的交換機編程軟體

北電pbx技術資料(pbx5588提供)

LG集團電話的編程總匯(聽海的歌)

法國北電網路Mercator編程書（xmtopcom）

Avaya下一代語音通信系統(附MERLIN資料)(amoye)
AVAYA酒店功能及PMS介面應用(amoye)
Avaya產品指南(canper)

其它資料：
國內No.7信令方式技術規范

ISDN信令結構

關於「信令」問題的《問答》

T1/E1/PRI 技術概覽...

程式控制數字交換機教學實驗裝置用戶手冊

電話主叫識別信息傳送及顯示功能的檢驗規程

外置電腦話務員AT2P(英文說明書和編程軟體)

....................

㈦ DCS實驗室建造需哪些設施

硬體上主要有一下這些，當然電腦，鍵盤那些肯定也是需要的。
機櫃、機籠
數據轉發卡
主控制卡
電源箱機籠
電源
配電卡（電流輸入）脈沖量輸入卡 熱電阻信號輸入卡
模擬量信號輸出卡 開關量信號輸入卡
開關量信號輸出卡 槽位保護卡
I/O端子板
電源指示卡
中繼式集線器
繼電器輸出端子板
端子板轉接模塊
繼電器、開關電源、接線端子、空開等
UPS電源
不知道你這是什麼實驗室的改造？順便做個廣告，呵呵，我是深圳江元自控科技有限公司，對DCS工程有多年豐富的經驗，是浙大中控授權的系統集成商。所以以上硬體也是按浙大中控的選擇的。具體詳情可以電話聯系：0755-27364199 陳工 www.jiangyuan.com.cn

㈧ 一下DCS組態和PLC組態相互的區別DCS組態有控制的功能嗎

DCS與PLC的區別和共通

控制類產品名目繁多，各家叫法不一。通常使用的控制類產品包括DCS、PLC兩大類。我們又將DCS的概念拓展到FCS。
DCS（Distributed Contorl System）,集散控制系統，又稱分布式控制系統。
PLC（Program Logic Control ）,可編程邏輯控制器。
FCS（FieldBus Contorl Syestem），現場匯流排控制系統

發展到現在，DCS和PLC之間沒有一個嚴格的界線，在大多數人看來，大的系統就是DCS，小的系統就叫PLC。當然，這么說也不是不可以，但是還不對。現在我們來重新建立這個觀念。

首先，DCS和PLC 之間有什麼不同？

1、從發展的方面來說：

DCS從傳統的儀表盤監控系統發展而來。因此，DCS從先天性來說較為側重儀表的控制，比如我們使用的YOKOGAWA CS3000 DCS系統甚至沒有PID數量的限制（PID,比例微分積分演算法，是調節閥、變頻器閉環控制的標准演算法，通常PID的數量決定了可以使用的調節閥數量）。
PLC從傳統的繼電器迴路發展而來，最初的PLC甚至沒有模擬量的處理能力，因此，PLC從開始就強調的是邏輯運算能力。

2、從系統的可擴展性和兼容性的方面來說：

市場上控制類產品繁多，無論DCS還是PLC，均有很多廠商在生產和銷售。對於PLC系統來說，一般沒有或很少有擴展的需求，因為PLC系統一般針對於設備來使用。一般來講，PLC也很少有兼容性的要求，比如兩個或以上的系統要求資源共享，對PLC來講也是很困難的事。而且PLC一般都採用專用的網路結構，比如西門子的MPI匯流排性網路，甚至增加一台操作員站都不容易或成本很高。
DCS在發展的過程中也是各廠家自成體系，但大部分的DCS系統，比如橫河YOKOGAWA、霍尼維爾、ABB等等，雖說系統內部（過程級）的通訊協議不盡相同，但操作級的網路平台不約而同的選擇了乙太網絡，採用標准或變形的TCP/IP協議。這樣就提供了很方便的可擴展能力。在這種網路中，控制器、計算機均作為一個節點存在，只要網路到達的地方，就可以隨意增減節點數量和布置節點位置。另外，基於windows系統的OPC、DDE等開放協議，各系統也可很方便的通訊，以實現資源共享。

3、從資料庫來說：

DCS一般都提供統一的資料庫。換句話說，在DCS系統中一旦一個數據存在於資料庫中，就可在任何情況下引用，比如在組態軟體中，在監控軟體中，在趨勢圖中，在報表中……而PLC系統的資料庫通常都不是統一的，組態軟體和監控軟體甚至歸檔軟體都有自己的資料庫。為什麼常說西門子的S7 400要到了414以上才稱為DCS？因為西門子的PCS7系統才使用統一的資料庫，而PCS7要求控制器起碼到S7 414-3以上的型號。

4、從時間調度上來說：

PLC的程序一般不能按事先設定的循環周期運行。PLC程序是從頭到尾執行一次後又從頭開始執行。（現在一些新型PLC有所改進，不過對任務周期的數量還是有限制）而DCS可以設定任務周期。比如，快速任務等。同樣是感測器的采樣，壓力感測器的變化時間很短，我們可以用200ms的任務周期采樣，而溫度感測器的滯後時間很大，我們可以用2s的任務周期采樣。這樣，DCS可以合理的調度控制器的資源。

5、從網路結構發面來說：

一般來講，DCS慣常使用兩層網路結構，一層為過程級網路，大部分DCS使用自己的匯流排協議，比如橫河的Modbus、西門子和ABB的Profibus、ABB的 CAN bus等，這些協議均建立在標准串口傳輸協議RS232或RS485協議的基礎上。現場IO模塊，特別是模擬量的采樣數據（機器代碼，213/掃描周期）十分龐大，同時現場干擾因素較多，因此應該採用數據吞吐量大、抗干擾能力強的網路標准。基於RS485串口非同步通訊方式的匯流排結構，符合現場通訊的要求。
IO的采樣數據經CPU轉換後變為整形數據或實形數據，在操作級網路（第二層網路）上傳輸。因此操作級網路可以採用數據吞吐量適中、傳輸速度快、連接方便的網路標准，同時因操作級網路一般布置在控制室內，對抗干擾的要求相對較低。因此採用標准乙太網是最佳選擇。TCP/IP協議是一種標准乙太網協議，一般我們採用100Mbit/s的通訊速度。
PLC系統的工作任務相對簡單，因此需要傳輸的數據量一般不會太大，所以常見的PLC系統為一層網路結構。過程級網路和操作級網路要麼合並在一起，要不過程級網路簡化成模件之間的內部連接。PLC不會或很少使用乙太網。

6、從應用對象的規模上來說：

PLC一般應用在小型自控場所，比如設備的控制或少量的模擬量的控制及聯鎖，而大型的應用一般都是DCS。當然，這個概念不太准確，但很直觀，習慣上我們把大於600點的系統稱為DCS，小於這個規模叫做PLC。我們的熱泵及QCS、橫向產品配套的控制系統一般就是稱為PLC。

說了這么多PLC與DCS的區別，但我們應該認識到，PLC與DCS發展到今天，事實上都在向彼此靠攏，嚴格的說，現在的PLC與DCS已經不能一刀切開，很多時候之間的概念已經模糊了。現在，我們來討論一下彼此的相同（似）之處。

1、從功能來說：

PLC已經具備了模擬量的控制功能，有的PLC系統模擬量處理能力甚至還相當強大，比如橫河FA-MA3、西門子的S7 400、ABB 的Control Logix 和施耐德的Quantum系統。而DCS也具備相當強勁的邏輯處理能力，比如我們在CS3000上實現了一切我們可能使用的工藝聯鎖和設備的聯動啟停。

2、從系統結構來說:

PLC與DCS的基本結構是一樣的。PLC發展到今天，已經全面移植到計算機系統控制上了，傳統的編程器早就被淘汰。小型應用的PLC一般使用觸摸屏，大規模應用的PLC全面使用計算機系統。和DCS一樣，控制器與IO站使用現場匯流排（一般都是基於RS485或RS232非同步串口通訊協議的匯流排方式），控制器與計算機之間如果沒有擴展的要求，也就是說只使用一台計算機的情況下，也會使用這個匯流排通訊。但如果有不止一台的計算機使用，系統結構就會和DCS一樣，上位機平台使用乙太網結構。這是PLC大型化後和DCS概念模糊的原因之一。

3、PLC和DCS的發展方向:

小型化的PLC將向更專業化的使用角度發展，比如功能更加有針對性、對應用的環境更有針對性等等。大型的PLC與DCS的界線逐步淡化，直至完全融和。
DCS將向FCS的方向繼續發展。FCS的核心除了控制系統更加分散化以外，特別重要的是儀表。FCS在國外的應用已經發展到儀表級。控制系統需要處理的只是信號採集和提供人機界面以及邏輯控制，整個模擬量的控制分散到現場儀表，儀表與控制系統之間無需傳統電纜連接，使用現場匯流排連接整個儀表系統。(目前國內有橫河在中海殼牌石化項目中用到了FCS,儀表級採用的是智能化儀表例如:EJX等，具備世界最先進的控制水準)。

如何正確對待PLC和DCS？

我個人從不強調PLC和DCS之間孰優孰劣，我把它們使用了一個新名詞「控制類產品」。我們提供給用戶的是最適合用戶的控制系統。絕大多數用戶不會因為想使用一套DCS而去使用DCS，控制類產品必須定位在滿足用戶的工藝要求的基礎之上。其實提出使用DCS還是PLC的用戶大抵是從沒接觸過自控產品或有某種特殊需求的。過分強調這個東東只會陷入口舌之爭。
從PLC與DCS之間的區別和共同之處我們了解了控制類產品的大抵情況。注意，作為專業人士，我們自己不要為產品下PLC還是DCS的定義，自己的心理上更不能把產品這樣來區別對待。

從概念上講，PLC、DCS本來就不是一個邏輯層次上的概念，從名稱上就能看出：PLC是以功能命名，DCS是以體系結構命名。PLC就可以組成DCS嘛！當然性能差異還是現實的存在，但要具體看產品和需要。從應用角度來說，簡單地以PLC、DCS來區分，往往走入誤區。

DCS控制系統與PLC控制區別

1. DCS是一種「分散式控制系統」，而PLC只是一種(可編程式控制制器)控制「裝置」，兩者是「系統」與「裝置」的區別。系統可以實現任何裝置的功能與協調,PLC裝置只實現本單元所具備的功能.

2. 在網路方面,DCS網路是整個系統的中樞神經，和利時公司的MACS系統中的系統網採用的是雙冗餘的100Mbps的工業乙太網，採用的國際標准協議TCP/IP。它是安全可靠雙冗餘的高速通訊網路，系統的拓展性與開放性更好.而PLC因為基本上都為個體工作，其在與別的PLC或上位機進行通訊時，所採用的網路形式基本都是單網結構，網路協議也經常與國際標准不符。在網路安全上，PLC沒有很好的保護措施。我們採用電源,CPU,網路雙冗餘.

3. DCS整體考慮方案,操作員站都具備工程師站功能,站與站之間在運行方案程序下裝後是一種緊密聯合的關系，任何站、任何功能、任何被控裝置間都是相互連鎖控制, 協調控制;而單用PLC互相連接構成的系統，其站與站（PLC與PLC）之間的聯系則是一種鬆散連接方式，是做不出協調控制的功能。

4. DCS在整個設計上就留有大量的可擴展性介面，外接系統或擴展系統都十分方便，PLC所搭接的整個系統完成後，想隨意的增加或減少操作員站都是很難實現的。

5. DCS安全性：為保證DCS控制的設備的安全可靠，DCS採用了雙冗餘的控制單元，當重要控制單元出現故障時，都會有相關的冗餘單元實時無擾的切換為工作單元，保證整個系統的安全可靠。PLC所搭接的系統基本沒有冗餘的概念，就更談不上冗餘控制策略。特別是當其某個PLC單元發生故障時，不得不將整個系統停下來，才能進行更換維護並需重新編程。所以DCS系統要比其安全可靠性上高一個等級。

6. 系統軟體，對各種工藝控制方案更新是DCS的一項最基本的功能，當某個方案發生變化後，工程師只需要在工程師站上將更改過的方案編譯後，執行下裝命令就可以了，下裝過程是由系統自動完成的，不影響原控制方案運行。系統各種控制軟體與演算法可以將工藝要求控制對象控制精度提高。而對於PLC構成的系統來說，工作量極其龐大，首先需要確定所要編輯更新的是哪個PLC，然後要用與之對應的編譯器進行程序編譯，最後再用專用的機器（讀寫器）專門一對一的將程序傳送給這個PLC，在系統調試期間，大量增加調試時間和調試成本，而且極其不利於日後的維護。在控制精度上相差甚遠。這就決定了為什麼在大中型控制項目中（500點以上），基本不採用全部由PLC所連接而成的系統的原因。

7. 模塊：DCS系統所有I/O模塊都帶有CPU，可以實現對採集及輸出信號品質判斷與標量變換，故障帶電插拔，隨機更換。而PLC模塊只是簡單電氣轉換單元，沒有智能晶元，故障後相應單元全部癱瘓。

我們不得不從PLC和DCS的起源談起：PLC的發展基於製造業的現場控制需求，DCS大發展基於化工行業的連續過程式控制制和監控。從控制需求分類看，控制系統可分成：順序控制（PLC的基本功能）、過程式控制制（DCS）、位置控（CNC）、傳動控制（調速或同步），但從發展的角度來看，這幾部分控制方式在漸漸融合。如果非要說出不同來，我認為有如下幾點：

1、面向對象不同：PLC面向一般工控制領域，通用性強。DCS偏重過程式控制制，用於化工行業。

2、DCS強調連續過程式控制制的精度，可實現PID、前饋、串級、多級、模糊、自適應等復雜控制，一般PLC僅具有PID功能，控制精度不如DCS高。

3、DCS系統具有功能強大的SCAND軟體包，具有配方功能，並針對不同行開發了專家軟體（化工工藝參數配置和控制演算法），比PLC應用方便。

最後需要說的，現代PLC已經能夠完成DCS的絕大部分功能，並能做冗餘或熱備，模塊也可以帶電插拔。選用PLC還是DCS關鍵看你面向的對象是什麼。經濟、可靠、便捷才是最重要的。

㈨ 幫我翻譯一下

2006/04--2006/09: Major and medium controls DCS to Zhejiang theresearch and the application Software environment: JX300-XP configuration software Hardware environment: The labor controls the computer Project description: Major and medium controls DCS usingZhejiang configuration software Pro 2.5, configurations PFET testinstallation, realizes the single return route, the cascade control,the Smith control. Finally uses VB to compile OPC program molerealization synchronization to read takes the position number data Responsibility description: System configuration -------------------------------------------------------------------------------- 2005/04--2005/07: The PID procere controls the ventilator therotational speed Software environment: Visual Basic Hardware environment: The direct current ventilator, thecomputer, the data acquisition card, tests the box Project description: Develops the PID control procere usingVB, realizes to the ventilator rotational speed PID control! Responsibility description: Is responsible for PID the algorithm VBprocere the development

㈩ DCS及現場匯流排技術實驗-2#水箱液位PID定值控制系統組態。1對系統的認識，裝置硬體組成

摘要 【自動控制系統綜合實驗報告——水箱液位控制】https://mbd..com/ma/s/79hWCLiM